D 3 1 - Baudokumentation · 2019-07-12 · Mantelrohres haftet der Schaum an den Rohren und kann so...

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4.1.14.1.14.1.14.1.14.1.1VVVVVerbundsystem - Prerbundsystem - Prerbundsystem - Prerbundsystem - Prerbundsystem - Projektierungojektierungojektierungojektierungojektierung

Løgstør Rør A/S . Danmarksvej 11 . DK-9670 Løgstør . Tel. +45 99 66 10 00 . Fax +45 99 66 11 80 . [email protected]

EinleitungEinleitungEinleitungEinleitungEinleitung

Im Verbundsystem bilden Mediumrohr,Polyurethanschaum und Mantelrohr eine Einheit.

Durch die Vorbehandlung der Außenfläche desMediumrohres sowie der Innenfläche desMantelrohres haftet der Schaum an den Rohrenund kann so zur Übertragung der Kräfte genutztwerden.

Im Verbundsystem bewegen sich die Rohre alsEinheit. Die Bewegung wird durch die Reibungzwischen Erdreich und Mantelrohr begrenzt.

Das Verlegeverfahren bestimmt die Arbeitsweisedes Systems.

Im Betrieb können TemperaturschwankungenBewegungen hervorrufen. Diese werden von außenliegenden Dehnpolstern oder in eingebautenKompensatoren aufgenommen.

In wärmevorgespannten und kaltverlegtenSystemen führen Temperaturschwankungenwährend des Betriebes zu Spannungs-schwankungen in den Rohren.

Ein umfangreiches Programm an Rohren,Komponenten und Verbindungen gewährleistet dieLösung aller Aufgaben.

Materialeigenschaften für Stahl, P235GH undMaterialeigenschaften für Stahl, P235GH undMaterialeigenschaften für Stahl, P235GH undMaterialeigenschaften für Stahl, P235GH undMaterialeigenschaften für Stahl, P235GH undSt. 37.0 BWSt. 37.0 BWSt. 37.0 BWSt. 37.0 BWSt. 37.0 BW

Mechanische Eigenschaften:

Dichte 7850 kg/m3

Zugfestigkeit > 350 N/mm2

Fließspannung > 235 N/mm2

E-Modul 2,1 . 105 N/mm2

Thermische Eigenschaften:

Ausdehnungskoeff. 1,2 . 10-5 K-1

Spez. Wärme 0,48 kJ/kg KWärmeleitzahl, λStahl 76 W/m K

WasserqualitätWasserqualitätWasserqualitätWasserqualitätWasserqualität

Um Innenkorrosionen zu vermeiden, nurbehandeltes Wasser verwenden. DieWasserbehandlung richtet sich nach den örtlichenVerhältnissen, sollte jedoch folgendenMindestanforderungen genügen:

pH 9,5 - 10ohne freien SauerstoffGesamthärte < 3000 mg/l

DruckDruckDruckDruckDruck

Nominaldruck PN 16 Bar für T-Formteile undKompensatoren ist bis zu PN 25 Barauftragsgemäß lieferbar. Übrige Komponenten sindbis zu PN 25 Bar lieferbar. Druckprobe bis zu max.1,5 x Nominaldruck mit kaltem Wasser (20°C).

Wärmeverlust und RohrdimensionierungWärmeverlust und RohrdimensionierungWärmeverlust und RohrdimensionierungWärmeverlust und RohrdimensionierungWärmeverlust und Rohrdimensionierung

Die Prinzipien der Wärmeverlustberechnung sindKapitel 3, Seite 3.4.1, zu entnehmen.

Die Prinzipien der Rohrdimensionierung sind Kapitel3, Seite 3.4.3, zu entnehmen.

Logstor hat das Kalkulationsprogramm StaTech zurKalkulation des Wärmeverlustes und derRohrdimensionierung entwickelt.

Das Programm kalkuliert den Wärmeverlust neuersowie älterer Rohre mit oder ohne Diffusionsfolie,die wirtschaftlichen Konsequenzen desWärmeverlustes und die Steigerung hiervon infolgedes Alterns.

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Stahlrohr Mantelrohr Krümmungs-Durchmesser Durchmesser radius

mm mm m

26,9 90 13

33,7 90 17

42,4 110 21

48,3 110 24

60,3 125 30

76,1 140 38

88,9 160 44

114,3 200 57

139,7 225 70

168,3 250 84

219,1 315 110

273,0 400 137

323,9 450 162

355,6 500 178

406,4 560 203

457,0 630 229

508,0 710 254

610,0 800 305

711,0 900 356

813,0 1000 407

Mit dem Logstor Stahlsystem können kleinereRichtungsänderungen von bis zu 6° in denMuffenverbindungen vorgenommen werden. DieRohrstatik und die Schweißrichtlinien sind dabei zubeachten.

Eine Richtungsänderung kann auch nach demZusammenschweißen gerader Rohrlängendurchgeführt werden.

Die elastischen Krümmungen können nachfolgendem Schema, in dem der kleinste zulässigeelastische Krümmungsradius angegeben ist, imErdreich verlegt werden.

Bei der Berechnung der Krümmungsradien gehtman vom 500-fachen äußeren Durchmesser desStahlrohres aus, was einer maximalenBiegespannung von 210 N/mm2 entspricht.

Werden engere Radien gefordert, sind vorgefertigteBogenrohre oder Formteile zu verwenden.

RichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungen

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BogenrBogenrBogenrBogenrBogenrohrohrohrohrohreeeee

Logstor kann vorgefertigte Bogenrohre in größerenDimensionen liefern. Als Standardware sind diese inden Dimensionen 114,3 bis 508 mm in 6, 12 und16 m Längen lieferbar und werden mit derbenötigten Gradzahl bestellt. Die maximallieferbaren Gradzahlen sind im AbschnittVerbundsystem - Komponenten zu finden.

Standard-Bogenrohre können ohne weiteres beihorizontaler Verlegung mit den normalenVerlegeverfahren Anwendung finden unter derVoraussetzung, daß die Erdüberdeckungmindestens 500 mm beträgt. Hierbei wird dasvorgeschriebene Umhüllungsmaterial und einErddruckkoeffizient von mindestens Kq ≥ 6 für dasumgebende Erdreich vorausgesetzt.

Auf Wunsch liefert Logstor Spezialbogenrohre mitgrößerer Gradzahl.

In Abhängigkeit von der jeweiligen Trasse und demVerlegeverfahren ist für einen ausreichendenErddruck zu sorgen, um eine Bewegung desRohrsystems zu verhindern. Dies gilt auch beivertikaler Verlegung von Bogenrohren.

Bogenrohre von Logstor werden mit geradenEnden geliefert. Unabhängig von der Länge desRohrbogens haben die geraden Enden derStandard-Bogenrohre eine Länge von 2 m.

Jeweils abhängig von Trasse und Verlegeverfahrenkönnen Bogenrohre die sonst üblichen Bogenvorteilhaft ersetzen.

Für die kleinsten Dimensionen können dieBogenrohre elastisch verlegt werden.

Für die Dimensionen 60,3 bis 139,7 mm können dieBogenrohre vor Ort mit einer mobilen Anlagehergestellt werden. Auf diese Weise kann das Rohrmit einem Mindestradius, der dem 350-fachen desäußeren Stahlrohrdurchmessers entspricht,gebogen werden.

Stahlrohr Mantelrohr BiegeradiusDurchmesser Durchmesser Minimum

mm mm m

60,3 125 21,1

76,1 140 26,6

88,9 160 31,1

114,3 200 40,0

139,7 225 48,9

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L = 6 m L = 12 m L = 16 mβ h Rp h Rp h Rp

m m m m m m

13° 0,28 26 0,45 53 0,57 70

14° 0,30 24 0,49 49 0,61 65

15° 0,33 23 0,52 46 0,65 61

16° 0,35 21 0,56 43 0,70 57

17° 0,37 20 0,59 40 0,74 54

18° 0,39 19 0,63 38 0,78 51

19° 0,41 18 0,66 36 0,83 48

20° 0,43 17 0,70 34 0,87 46

21° 0,46 16 0,73 33 0,91 44

22° 0,48 15 0,76 31 0,96 42

23° 0,50 15 0,80 30 1,00 40

24° 0,52 14 0,83 29 1,04 38

25° 0,54 14 0,87 27 1,08 37

26° 0,56 13 0,90 26 1,13 35

27° 0,58 13 0,94 25 1,17 34

28° 0,61 12 0,97 24 1,21 33

29° 0,63 12 1,00 24 1,26 31

30° 0,65 11 1,04 23 1,30 30

31° 0,67 11 1,07 22 1,34 29

32° 0,69 11 1,11 21 1,38 28

33° 0,71 10 1,14 21 1,43 28

34° 0,73 10 1,17 20 1,47 27

35° 0,75 10 1,21 19 1,51 26

36° 0,77 9 1,24 19 1,55 25

37° 0,79 9 1,27 18 1,59 25

38° 0,82 9 1,31 18 1,64 24

39° 0,84 9 1,34 17 1,68 23

40° 0,86 8 1,38 17 1,72 23

41° 0,88 8 1,41 17 1,76 22

42° 0,90 8 1,44 16 1,80 22

43° 0,92 8 1,47 16 1,85 21

44° 0,94 8 1,51 15 1,89 21

45° 0,96 7 1,54 15 1,93 20

In der folgenden Tabelle ist der Zusammenhangzwischen Rohrlänge L, Winkel β, Bogenhöhe h undProjektierungsradius Rp dargestellt.

Der maximale Winkel β für Standard Bogenrohre istdem Abschnitt Verbundsystem - Komponenten zuentnehmen.

BogenrBogenrBogenrBogenrBogenrohrohrohrohrohreeeee

L = 6 m L = 12 m L = 16 mβ h Rp h Rp h Rp

m m m m m m

1° 0,02 344 0,03 688 0,04 917

2° 0,04 172 0,07 344 0,09 458

3° 0,07 115 0,10 229 0,13 306

4° 0,09 86 0,14 172 0,17 229

5° 0,11 69 0,17 137 0,22 183

6° 0,13 57 0,21 115 0,26 153

7° 0,15 49 0,24 98 0,31 131

8° 0,17 43 0,28 86 0,35 115

9° 0,20 38 0,31 76 0,39 102

10° 0,22 34 0,35 69 0,44 92

11° 0,24 31 0,38 62 0,48 83

12° 0,26 29 0,42 57 0,52 76

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VVVVVerlegererlegererlegererlegererlegeregelnegelnegelnegelnegeln

Rohrgräben zur Verlegung von Løgstør Rohren sindentsprechend den genannten Vorschriftenauszuführen.

Der Grabenquerschnitt muß groß genug sein, umeine gewissenhafte Rohrmontage und Muffenarbeitsowie das Verdichten der Ausgleichschicht und desVerfüllmaterials sicherstellen zu können. DerGraben ist während der Montage wasserfrei zuhalten. Ausreichende Tragfähigkeit desUntergrundes ist zu gewährleisten.

UmhüllungsmaterialUmhüllungsmaterialUmhüllungsmaterialUmhüllungsmaterialUmhüllungsmaterial

Die folgende Spezifikation des Umhüllungsmaterialsgilt für Rohrenden, die Bewegungen ausgesetztsind:

Max. Korngröße < 32 mmMax. 9% Masseanteil < 0,075 mmoder 3% Masseanteil < 0,020 mm

Ungleichförmigkeitsziffer > 1,8

Das Umhüllungsmaterial ist von Hand zuverdichten.

Mit fortschreitendem Verfüllen sind eventuellverwendete Kanthölzer unter den Rohren zuentfernen.

Ca. 200 mm oberhalb beider Rohre einTrassenwarnband verlegen.

Den restlichen Graben mit verdichtungsfähigemMaterial verfüllen und mit einem Rüttler bei einemmax. Flächendruck von 100 kPa verdichten.

Gebiete mit großer Verkehrsbelastung, oder dortwo eine Überdeckungshöhe von 500 mm nichtmöglich ist, zur Entlastung der Rohre z. B. eineDruckverteilungsplatte einsetzen.

d60

d10

Das ausgegrabene Material kann direkt in denreibungsfixierten Strecken verwendet werden,nachdem Gegenstände grösser als 60 mmaussortiert sind. Das Material muss höchstens 2%organisches Material enthalten und muss soverdichtet werden können, dass es denAnsprüchen an die Oberflächenstabilität gerechtwerden kann.

RohrgräbenRohrgräbenRohrgräbenRohrgräbenRohrgräben

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ReibungskraftReibungskraftReibungskraftReibungskraftReibungskraft

Die Friktionskraft zwischen Mantelrohr undSandbett wird pro Rohrlängeneinheit wie folgtbestimmt:

MontagelängeMontagelängeMontagelängeMontagelängeMontagelänge

Mit zunehmendem Abstand vomAusdehnungselement vergrößert sich dieDruckspannung im Stahlrohr.

Die max. zulässige Druckspannung im Stahlrohrbestimmt die max. zulässige Montagelänge L max.Lmax läßt sich wie folgt bestimmen.

Lmax =σa zul . A

F

Lmax = Max. Montagelänge, mσa zul = Zulässige Druckspannung im Stahlrohr,

N/mm²A = Querschnittsfläche des Stahlrohrs, mm2

F =( 1 + Ko) . π . D . z . γ . µ

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F = Friktionskraft pro Längeneinheit, N/mD = Mantelrohrdurchmesser, mz = Verlegetiefe bis Rohrachse, mγ = Dichte des Verfüllmaterials, N/m3

µ = Friktionskoeffizient zwischen Verfüllmaterialund Mantelrohr (im Normalfall 0,4)

Ko = Verdichtungsdruckbeiwert (normal 0,5)

MontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängen

Beispiel fortgesetzt (Serie 1)Beispiel fortgesetzt (Serie 1)Beispiel fortgesetzt (Serie 1)Beispiel fortgesetzt (Serie 1)Beispiel fortgesetzt (Serie 1)

In den Tabellen auf der folgenden Seite sind F undL max für die verschiedenen Dimensionen für Serie1, 2 und 3 zu finden.

σzul = 150 N/mm2

A = 2065 mm2

Lmax = 150 . 2065 = 101 m3075

Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)

d = 168,3 mmD = 250 mmz = 725 mmγ = 18000 N/m3

µ = 0,4

F =( 1 + 0,5)

. π . 0,250 . 0,725 . 18000 . 0,42

F = 3075 N/m

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Die folgende Tabelle zeigt die zusammengehörigenWerte von Rohrdimension d, Überdeckung HFriktionskraft F und maximaler Montagelänge L maxfür die herkömmlichen Verlegeverfahren für vor-gedämmte Rohre (Serie 1).

Auf den folgenden Seiten befinden sichentsprechende Tabellen für Serie 2 und Serie 3.

γ = 18000 N/m3

µ = 0,4σzul = 150 N/mm2

VoraussetzungenVoraussetzungenVoraussetzungenVoraussetzungenVoraussetzungen

MontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängenSerie 1Serie 1Serie 1Serie 1Serie 1

Durch- Wand- Stahlrohr- Durch- Überdeckungshöhe, Hmesser dicke fläche messer

Stahlrohr Stahlrohr Mantelrohr0,5 m 0,75 m 1,0 m

d s A D F Lmax F Lmax F Lmaxmm mm mm2 mm N/m m N/m m N/m m

42,4 2,6 325 110 1036 47 1502 32 1969 25

48,3 2,6 373 110 1036 54 1502 37 1969 28

60,3 2,9 523 125 1193 66 1723 46 2253 35

76,1 2,9 667 140 1354 74 1948 51 2541 39

88,9 3,2 862 160 1574 82 2253 57 2931 44

114,3 3,6 1252 200 2036 92 2884 65 3732 50

139,7 3,6 1539 225 2338 99 3292 70 4246 54

168,3 4,0 2065 250 2651 117 3711 83 4771 65

219,1 4,5 3034 315 3514 130 4850 94 6186 74

273,0 5,0 4210 400 4750 133 6447 94 8143 78

323,9 5,6 5600 450 5535 152 7443 98 9352 90

355,6 5,6 6158 500 6362 145 8482 113 10603 87

406,4 6,3 7919 560 7410 160 9785 109 12160 98

457,0 6,3 8920 630 8710 154 11382 121 14054 95

508,0 6,3 9930 710 10298 145 13310 118 16321 91

610,0 7,1 13448 800 12215 165 15607 112 19000 106

711,0 7,1 15701 900 14505 162 18322 129 22139 106

813,0 8,0 20232 1000 16965 179 21206 143 25447 119

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26,9 2,6 198 110 1036 29 1502 20 1969 15

33,7 2,6 254 110 1036 32 1502 22 1969 17

42,4 2,6 325 125 1193 41 1723 28 2253 22

48,3 2,6 373 125 1193 47 1723 32 2253 25

60,3 2,6 523 140 1354 58 1948 40 2541 31

76,1 2,9 667 160 1574 64 2253 44 2931 34

88,9 2,9 862 180 1802 72 2565 50 3328 39

114,3 3,2 1252 225 2338 80 3292 57 4246 44

139,7 3,6 1539 250 2651 87 3711 62 4771 48

168,3 3,6 2065 280 3040 102 4228 73 5415 57

219,1 4,0 3034 355 4080 112 5586 81 7091 64

273,0 4,5 4210 450 5535 114 7443 85 9352 68

323,9 5,0 5600 500 6362 132 8482 99 10603 79

355,6 5,6 6158 560 7410 125 9785 94 12160 76

406,4 5,6 7919 630 8710 136 11382 104 14054 85

457,0 6,3 8920 710 10298 130 13310 101 16321 82

508,0 6,3 9930 800 12215 122 15607 95 19000 78

610,0 6,3 13448 900 14505 139 18322 110 22139 91

711,0 7,1 15701 1000 16965 139 21206 111 25447 93

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26,9 2,6 198 125 1193 25 1723 17 2253 13

33,7 2,6 254 125 1193 28 1723 19 2253 15

42,4 2,6 325 140 1354 36 1948 25 2541 19

48,3 2,6 373 140 1193 47 1723 32 2253 25

60,3 2,9 523 160 1574 50 2253 35 2931 27

76,1 2,9 667 180 1802 56 2565 39 3328 30

88,9 3,2 862 200 2036 63 2884 45 3732 35

114,3 3,6 1252 250 2651 71 3711 51 4771 39

139,7 3,6 1539 250 2651 87 3711 62 4771 48

168,3 4,0 2065 315 3514 88 4850 64 6186 50

219,1 4,5 3034 450 5535 82 7443 61 9352 49

273,0 5,0 4210 500 6362 99 8482 74 10603 60

323,9 5,6 5600 560 7410 113 9785 86 12160 69

355,6 5,6 6158 630 8710 106 11382 81 14054 66

406,4 6,3 7919 710 10298 115 13310 89 16321 73

457,0 6,3 8920 800 10298 130 13310 101 19000 70

508,0 6,3 9930 900 12215 122 15607 95 22139 67

610,0 7,1 13448 1000 16965 119 21206 95 25447 79

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AusdehnungAusdehnungAusdehnungAusdehnungAusdehnung

Die Dehnung des Stahlrohrs nach dem Verfüllendes Rohrgrabens läßt sich wie folgt ermitteln:

Beim Verlegen ohne Vorwärmung des Systemsden Rohrgraben vor der Inbetriebnahme der Rohreverfüllen.

Die Ausdehnung wird in Axialkompensatoren oderDehnungsschenkeln aufgenommen. Der Abstandzwischen diesen ist von der Friktionskraft zwischenRohr und Sandbett sowie der für das Stahlrohrzulässigen Spannung abhängig.

MontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängenMontagelängen

Die Axialkraft und damit die Axialspannung wächstmit zunehmendem Abstand zumKompensationselement.

Die zulässige Spannung im Stahlrohr begrenzt dieMontagelänge L. L darf daher nicht größer als Lmaxsein.

Die Friktionskraft F zwischen Mantelrohr undVerfüllmaterial sowie L max sind im Abschnitt"Montagelängen" zu finden.

VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 1en 1en 1en 1en 1KompensiertKompensiertKompensiertKompensiertKompensiert

∆L = α (tB - tM) L - F . L2

2 . E . A

∆L = Ausdehnung, mα = Ausdehnungskoeffizient für Stahlrohr,

1,2.10-5 K-1

tB = Betriebstemperatur, °CtM = Montagetemperatur, °CL = Rohrlänge, mA = Stahlrohrfläche, mm2

E = Elastizitätsmodul; 2,1.105 N/mm2 für StahlF = Friktionskraft, N/m

Die durch inneren Überdruck entstandenenTangentialspannungen sind hierbei nichtberücksichtigt, da diese auf die Dehnung nurgeringen Einfluß haben.

Bei der Abkühlung des Rohres ist dieZusammenziehung ca. die Hälfte der erstenDehnung.

Zur Dehnungsaufnahme bestimmte Bogen müssenmit Dehnpolster versehen werden.

Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)Beispiel (Serie 1)

d = 168,3 mmD = 250 mm = 0,25 mh = 0,6 m => z = 0,725 mγ = 18000 N/m³µ = 0,4tB = 90°CtM = 20°CL = 120 mA = 2065 mm2

Hieraus ergibt sich:

F = 3075 N/m∆L = 0,050 m = 50 mm

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AbzweigungenAbzweigungenAbzweigungenAbzweigungenAbzweigungen

Abzweigungen, die sich nicht in der Mitte zwischenzwei Kompensatoren oder neben einem Festpunktbefinden, werden entsprechend denSeitwärtsbewegungen, denen sie ausgesetzt sind,mit Dehnpolstern versehen.

Mit der folgenden Formel könnenSeitwärtsbewegungen berechnet werden:

∆LT = α (tB - tM) LT -F . (2L - LT) . LT

2 . E . A

∆LT = Bewegung im Abzweigpunkt, mα = Ausdehnungskoeffizient für Stahl,

1,2.10-5 K-1

tB = Betriebstemperatur, °CtM = Montagetemperatur, °CL = Rohrlänge, mLT = Abstand zwischen Abzweigung und

nächstem Festpunkt, mA = Stahlrohrfläche, mm2

E = Elastizitätsmodul; 2,1.105 N/mm2 für StahlF = Friktionskraft, N/m

VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 1en 1en 1en 1en 1KompensiertKompensiertKompensiertKompensiertKompensiert

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VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 2en 2en 2en 2en 2WärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespannt

Die Axialspannung im fixierten Bereich wird wie folgtermittelt:

σa = E . α . ∆t

σa = Axialspannung, N/mm²E = Elastizitätsmodul, N/mm²α = Ausdehnungskoeffizient, K-1

∆t = Temperaturänderung, K

Wenn (tB - tM ) ≤ 120 K ist, wird dieVorwärmtemperatur wie folgt berechnet:

tVor =(tM+ tB)

2

tM = Montagetemperatur,°CtB = Betriebstemperatur,°CtVor = Vorwärmtemperatur,°C

tM = 10°CtB = 90°CtVor = 50°C

Abkühlung auf Montagetemperatur:

∆t = 50 - 10 = 40 K

σa = 2,1.105 . 1,2.10-5 . 40 K = 101 N/mm²

Erwärmung auf Betriebstemperatur

∆t = 90 - 50 = 40 K

σa = 2,1.105 . 1,2.10-5 . 40 = 101 N/mm²

Wenn die Mediumtemperatur beim Betrieb niedrigerist als tM, wird diese niedrigere Temperatur zurBerechnung von tVor verwandt.

BeispielBeispielBeispielBeispielBeispiel

Bei dem wärmevorgespannten System werden dieRohre vor dem Verfüllen auf eine Temperaturzwischen Montage- und Betriebstemperaturerwärmt. Dehnpolster sind überflüssig.

Die Vorwärmung kann sowohl mit Systemwasser,Vakuumdampf oder elektrisch erfolgen.

Nach dem Verfüllen wird das System aufBetriebstemperatur erwärmt.

Bogen werden von dem Verfüllmaterial undErdreich festgehalten.

Anwendung von Dehnpolstern wird dieBerechnungsvoraussetzungen ändern, vgl.Verlegeverfahren 1.

Bei einer späteren Abkühlung des Systems unterVorwärmtemperatur entstehen Zugspannungen imStahlrohr.

Bei der Wahl der Vorwärmtemperatur ist darauf zuachten, daß die Druckspannung bei derBetriebstemperatur und die Zugspannung bei derAbkühlung gleich groß sind, und sie die zulässigenSpannungswerte niemals übersteigen.

Vers

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AusdehnungAusdehnungAusdehnungAusdehnungAusdehnung

Ausdehnung ∆L1 ist im offenen Rohrgraben bei derErwärmung auf Vorwärmtemperatur gleich derfreien Ausdehnung. Bei ihrer Berechnung wirddaher ∆L mit ∆L1 ersetzt und ∆t = (tVor- tM).

Die Friktion zwischen Mantelrohr und Sandbett wirdnicht berücksichtigt.


Montage- und Betriebstemperatur wie imBeispiel der vorherigen Seite.

∆t = 40 KL = 100 mα = 1,2 . 10-5 K-1

∆L = 1,2 . 10-5 . 40 . 100 = 0,048 m = 48 mm

In der Praxis kann auf Grund des Eigengewichts dieFriktion zwischen Mantelrohr und Sandbett dieAusdehnung behindern. Dem kann Abhilfeverschafft werden, indem die Rohre während derErwärmung angehoben werden, oder dieErwärmung in kleinere Strecken unterteilt wird.

VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 2en 2en 2en 2en 2WärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespanntWärmevorgespannt

Vers

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VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 3en 3en 3en 3en 3Wärmevorgespannt mit EinmalkompensatorWärmevorgespannt mit EinmalkompensatorWärmevorgespannt mit EinmalkompensatorWärmevorgespannt mit EinmalkompensatorWärmevorgespannt mit Einmalkompensatorenenenenen

Einmalkompensatoren werden vor der Montage aufeine bestimmte Dehnungsaufnahme eingestellt. Beider Erwärmung des Systems nehmen dieKompensatoren diese Ausdehnung auf und werdenin dieser Position druckdicht verschweißt. Auf denEinmalkompensatoren ist die maximaleDehnungsaufnahme angegeben.

Die Voreinstellung des Kompensators läßt sich nachfolgender Gleichung berechnen:

∆L = ½ (td - tm) L . α

∆L = Die im Kompensator aufzunehmendeAusdehnung, m

α = Ausdehnungskoeffizient, K-1

tB = Betriebstemperatur, °CtM = Montagetemperatur, °CL = Abstand zwischen zwei Einmalkom-

pensatoren (doch höchstens Lmax), m

Das wärmevorgespannte System mitEinmalkompensatoren ist eine Kombination deskompensierten und des wärmevorgespanntenSystems.

Dehnpolster sind überflüssig.

Die Rohre werden in den Rohrgraben gelegt unddie Einmalkompensatoren montiert.

Den Rohrgraben bis auf den Bereich derEinmalkompensatoren verfüllen. Die Rohre werdenerst erwärmt, wenn der Graben verfüllt ist .

Bogen werden von dem Verfüllmaterial undErdreich festgehalten.

Anwendung von Dehnpolstern wird dieBerechnungsvoraussetzungen ändern, vgl.Verlegeverfahren 1.

Der Abstand zwischen zwei Einmalkompensatorendarf L max. nicht übersteigen (vergl. Montage-längen). Der Abstand zwischen einem Kompensatorund einem Festpunkt darf 1/2 Lmax nichtüberschreiten.


L = 100 mtM = 8°CtB = 80°C

∆L = ½ (80 - 8) . 100 . 1,2 . 10-5

∆L = 0,043 m

Der Einmalkompensator wird auf 43 mmeingestellt.

AbzweigAbzweigAbzweigAbzweigAbzweig

Abzweige, die sich nicht genau zwischen zweiKompensatoren oder direkt neben einem Festpunktbefinden, müssen mit Dehnpolstern bekleidetwerden, die den Seitwärtsbewegungen, denen sieausgesetzt sind, entsprechen.

Die Seitwärtsbewegungen am Abzweig können wiefolgt berechnet werden.

∆LT = ½ (tB- tm) . (½ L - LT) α

∆LT = Bewegungen am Abzweig, mLT = Abstand zwischen Abzweig und

nächstem Einmalkompensator, m

L < Lmax

L

LT

½L

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VVVVVerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahrerlegeverfahren 4en 4en 4en 4en 4KaltverlegenKaltverlegenKaltverlegenKaltverlegenKaltverlegen

VerstärkungenVerstärkungenVerstärkungenVerstärkungenVerstärkungen

Auf kaltverlegten Strecken mit Axialspannungengrößer als 150 N/mm² müssen verstärkte T-Stückeund Anbohrungen eingesetzt werden. Reduktionenkönnen nicht ohne weiteres eingebaut werden.

RichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungenRichtungsänderungen

Bogenrohre und elastisch gekrümmte Rohrekönnen in den kaltverlegten Strecken frei eingebautwerden. Schrägschnitte sollen wegen des hohenSpannungsniveaus gemäß folgender Tabellebegrenzt werden:

∆tmax, K Max. Winkel

90 2°

100 1°

110 0,5°

>110 0°

DehnungDehnungDehnungDehnungDehnung

Beim Anfang und Abschluß einer kaltverlegtenStrecke soll das hohe Spannungsniveau eingeplantwerden. Bei Bögen mit Dehnpolstern werden dieBewegungen wesentlich größer sein als bei demherkömmlich kompensierten Verlegen. Es empfiehltsich, eine detaillierte Berechnung der Bögendurchzuführen, oder die Enden der kaltverlegtenStrecke mit Verlegeverfahren 3 oder 4 zukombinieren.

ParallelgrabenParallelgrabenParallelgrabenParallelgrabenParallelgraben

Bei Parallelgraben während des Betriebs muß dashohe Spannungsniveau und das dadurchvergrößerte Risiko für Ausknickung eingeplantwerden. Der Sicherheitsabstand soll gemäß demaktuellen Spannungsniveau berechnet werden.

Das kaltverlegte System vor Erwärmung verfüllen.

Beim Kaltverlegen werden keine Kompensations-elemente verwendet. Die Temperaturlast wird alsSpannung aufgenommen.

Max. TemperaturlastMax. TemperaturlastMax. TemperaturlastMax. TemperaturlastMax. Temperaturlast

Die Tabelle zeigt, wo die Rohre ohne Risiko aufFalten in der Rohrwand kaltverlegt werden können.

d, mm ∆tmax, K

406,4 118

508,0 96

610,0 90

813,0 78

Die Figur zeigt die max. zugelassene Temperatur-last für P235GH und St. 37.0 BW als Funktion desVerhältnisses zwischen Mittelradius undWandstärke des Mediumrohres.

Für Dimensionen bis zu 323,9 mm mit Standard-Wandstärke ist die zugelassene Temperaturlast∆t= 130°C.

Für größere Dimensionen reduziert sich diezugelassene Temperaturlast:

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Zur Dehnungsaufnahme in L-, U, oder Z-Bögensind Dehnpolster entlang des beweglichenSchenkels B zu verwenden.

Es genügt, 2/3 des Schenkels B mit Dehnpolsternzu versehen.

Bei einer Ausdehnung von weniger als 10 mm sindDehnpolster überflüssig.

Eine Lage Dehnpolster kann 35 mm Ausdehnungaufnehmen.

Die Höhe der Dehnpolster muß dem Durchmesserdes Mantelrohres entsprechen. Dehnpolster in einerder Rillen zuschneiden und mit Glasfaser-Tape amMantelrohr befestigen.

DehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnpolsterDehnpolsterDehnpolsterDehnpolsterDehnpolster

70 mm < ∆L < 105 mm: 3 Lagen Dehnpolster

10 mm < ∆L < 35 mm: 1 Lage Dehnpolster

35 mm < ∆L < 70 mm: 2 Lagen Dehnpolster


U-Bogen:

d = 168,3 mmD = 250 mm∆L = 64 mm (32 mm pr. Schenkel)B = 4,5 m (aus der Kurve für U-Bogen

entnommen)

Da ∆L pro Schenkel < 35 mm ist, eine LageDehnpolster verwenden.

Die Schenkel der U-Bogen mit Dehnpolsternauf 2/3 des Schenkels, B= 3,0 m versehen.

Die Länge der Dehnpolster beträgt 1000 mm.Daher insgesamt 6 Dehnpolster verwenden.

B2/3 B

B2/3 B

B2/3 B

B

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Die Ausdehnung kann in einer Richtungsänderungaufgenommen werden.

Eine Richtungsänderung ≤ 45° kann keineAusdehnung aufnehmen.

Die nachstehende Formel bestimmt die sichergebende Ausdehnung für Richtungsänderungenmit Winkeln zwischen 45° und 90°.

DehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeRichtungsänderungRichtungsänderungRichtungsänderungRichtungsänderungRichtungsänderung

∆L1 =∆L2 +

∆L1tgβ sinβ

∆L2 =∆L1 +

∆L2tgβ sinβ

Nach Berechnung der sich ergebendenAusdehnung läßt sich die Länge des beweglichenSchenkels aus den Kurven der folgenden Seitenermitteln.

Der bewegliche Schenkel wird auf 2/3 der Länge Bmit Dehnpolstern versehen.


∆L1 und ∆L2 geben die freie Ausdehnung an.

β = 45°∆L1 = 40 mm∆L2 = 25 mm

∆L1 = 25 + 40 = 82 mmtg 45° sin 45°

∆L2 = 40 + 25 = 75 mmtg 45° sin 45°

*

*

*

*

∆L2*

∆L1*

β

∆L1∆L2

Vers

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Die folgende Skizze zeigt die Dehnungsaufnahmein einem L-Bogen.

∆L ist die gemäß dem Verlegeverfahren berechneteAusdehnung. Mit ∆L wird die erforderliche Längedes beweglichen Schenkels B aus dem Diagrammentnommen.

Im untenstehenden Diagramm ist die Länge B alsFunktion von ∆L zu entnehmen.


DehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeL -BogenL -BogenL -BogenL -BogenL -Bogen

B

∆L

10 20 30 40 50 100 150

20

109

8

7

6

5

4

3

2

1

B [m]813,0 711,0610,0 508,0457,0 406,4355,6 323,9273,0219,1

∆L [mm]

168,3139,7

114,3

88,976,1

60,3

48,3

42,4

33,7

26,9

d = 168,3 mm, ∆L = 30 mm, B = 3,0 m

Vers

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Die folgende Skizze zeigt die Dehnungsaufnahme ineinem U-Bogen.

DehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeU-BogenU-BogenU-BogenU-BogenU-Bogen

∆L ist die gemäß dem Verlegeverfahren berechneteAusdehnung. Wenn ∆L bekannt ist, kann dieerforderliche Länge des beweglichen Schenkels Bbestimmt werden.

Die Anzahl der Dehnpolster für die Dehnschenkelwird von ∆L1 bzw. ∆L2 bestimmt.



d = 168,3 mm, ∆L = 50 mm, B = 1,9 m

B

B2∆L = ∆L1 + ∆L2

∆L1 ∆L2

B2 > ½B

30 40 50 60 70 80 90 100 200 300

9

8

7

6

5

4

3

2

1

B [m]

813,

071

1,0

610,

050

8,0

457,

0

∆L [mm]

168,3

139,7

114,3

88,9

76,1

60,3

48,3

42,4

33,7

26,9

406,4 355,6323,9273,0219,1

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Die folgende Skizze zeigt die Dehnungsaufnahme ineinem Z-Bogen.

DehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeDehnungsaufnahmeZ-BogenZ-BogenZ-BogenZ-BogenZ-Bogen

∆L ist die gemäß dem Verlegeverfahren berechneteAusdehnung. Wenn ∆L bekannt ist, kann dieerforderliche Länge des beweglichen Schenkels Bbestimmt werden.



d = 168,3 mm, ∆L = 45 mm, B = 3,5 m

B

∆L1

∆L2

∆L = ∆L1 + ∆L2

∆L [mm]

20 30 40 50 100 200 300

20

1098

7

6

5

4

3

2

1

B [m] 813,0711,0610,0

508,0457,0 406,4355,6 323,9273,0219,1

168,3139,7114,3

88,976,1

60,3

48,3

42,4

33,7

26,9

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Das Festpunktwiderlager muß entsprechend denBodenverhältnissen dimensioniert werden.

Folgende Angaben sind als Richtlinien zubetrachten. Der Block muß bis in den gewachsenenBoden reichen.

Die seitliche Verfüllung ist zu verdichten.

Falls der Abfluß von Grundwasser behindert wird,ist für Drainage zu sorgen.

Vor der Inbetriebnahme muß der Betonblockausgehärtet und in die Verfüllung des Grabensabgeschlossen sein.

Die empfohlene Berechnung der Blockgröße basiertauf folgenden Voraussetzungen:

Durchmesser ZulässigeStahlrohr Axial- Betonblock Armierung

kraftd L H B Anzahl Dim.

mm kN m m m Ringe mm

26,9-48,3 30-60 1,0 0,50 1,0 4 8

60,3-76,1 80-100 1,2 0,50 1,0 4 8

88,9-114,3 130-200 1,8 0,70 1,0 4 10

139,7 250 2,3 0,80 1,0 4 12

168,3 300 2,3 0,90 1,0 4 12

219,1 500 2,8 1,20 1,0 6 12

273,0 650 3,0 1,50 1,0 6 16

323,9 850 3,8 1,50 1,0 6 20

FestpunktFestpunktFestpunktFestpunktFestpunkt

Vorausgesetzt, der Block wird einseitig belastet.

Es obliegt dem Projektierenden, die erforderlicheBlockgröße zu berechnen.

Erddruck : 150 kN/m2 auf das gesamteWiderlager

Armierung : BSt 22/34 Gu DIN 448

Beton : Bn 250 DIN 1045

H

LB

VVVVVerbundsystem - Komponentenerbundsystem - Komponentenerbundsystem - Komponentenerbundsystem - Komponentenerbundsystem - Komponenten 4.2.14.2.14.2.14.2.14.2.1

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RohrRohrRohrRohrRohrSerie 1Serie 1Serie 1Serie 1Serie 1

Komponenten Nr. 2000

Nominel diameter, DN 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300

Stahlrohr Durchmesser d, mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9

Stahlrohr Wandstärke, mm 2,6 2,6 2,6 2,6 2,9 2,9 3,2 3,6 3,6 4,0 4,5 5,0 5,6

Mantelrohr Durchmesser D, mm 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450

Gewicht, kg/m 2,5 2,9 3,9 4,3 5,7 7,2 9,1 13,2 16,1 20,9 31,1 45,0 58,3

Wasserinhalt, l/m 0,4 0,6 1,1 1,5 2,3 3,9 5,4 9,0 13,8 20,2 34,7 54,3 76,8

Länge 6 m X X X X X X X X X X X X X

Länge 12 m X X X X X X X X X X X X

Länge 16 m X X X X X X

Nominel diameter, DN 350 400 450 500 600 700 800

Stahlrohr Durchmesser d, mm 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

Stahlrohr Wandstärke, mm 5,6 6,3 6,3 6,3 7,1 8,0 8,8

Mantelrohr Durchmesser D, mm 500 560 630 710 800 900 1000

Gewicht, kg/m 66,3 84,4 96,3 114,0 148,7 188,5 231,0

Wasserinhalt, l/m 93,2 121,8 155,1 192,8 278,8 381,3 498,9

Länge 6 m X X X X X X X



Stahlrohre und Fittings sind nach Auftrag inDimensionen 914,0 mm und 1016,0 mm lieferbar.

Alle geraden Logstor Rohre sind nach EN 253hergestellt.

Die Stahlgüte des Mediumrohrs ist P235GH nachEN 10217-2 oder St. 37.0 BW nach DIN 1626.Stahlrohre werden mit 3.1B Zertifikat nach EN10049 gekauft.

Alle Rohre und Komponenten werden mit 150 mmfreien Rohrenden geliefert.

Kontinuierlich hergestellte Rohre derManteldimensionen ø90-315 werden als Standardmit einer Alu-Diffusionsfolie geliefert, welcheunverändert die ganze Lebensdauer hindurch dieDämmfähigkeit bewahrt.

Kontinuierlich hergestellte Rohre derManteldimensionen ø355 oder größer werden mitreduzierter Wandstärke nach EN 253 hergestellt.


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RohrRohrRohrRohrRohrSerie 2Serie 2Serie 2Serie 2Serie 2 ----- Serie 3Serie 3Serie 3Serie 3Serie 3

Serie 2Serie 2Serie 2Serie 2Serie 2






Gewicht, kg/m 3,0 3,8 4,2 4,6 6,2 7,7 9,7 14,2 17,3 22,5 33,9 49,2 63,2

Wasserinhalt, l/m 0,4 0,6 1,1 1,5 2,3 3,9 5,4 9,0 13,8 20,2 34,7 54,3 76,8




Nominel diameter, DN 350 400 450 500 600 700

Stahlrohr Durchmesser d, mm 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0 711,0

Stahlrohr Wandstärke, mm 5,6 6,3 6,3 6,3 7,1 8

Mantelrohr Durchmesser D, mm 560 630 710 800 900 1000

Gewicht, kg/m 72,8 92,7 109,0 127,8 163,2 204,3

Wasserinhalt, l/m 93,2 121,8 155,1 192,8 278,3 381,3




Nominel diameter, DN 350 400 450 500 600

Stahlrohr Durchmesser d, mm 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0

Stahlrohr Wandstärke, mm 5,6 6,3 6,3 6,3 7,1

Mantelrohr Durchmesser D, mm 630 710 800 900 1000

Gewicht, kg/m 81,2 103,7 122,8 142,3 179,0

Wasserinhalt, l/m 93,2 121,8 155,1 192,8 278,8

Länge 6 m X X X X X







Gewicht, kg/m 3,3 4,1 4,7 5,1 6,7 8,3 10,4 15,4 18,9 24,6 37,3 54,1 69,7

Wasserinhalt, l/m 0,4 0,6 1,1 1,5 2,3 3,9 5,4 9,0 13,8 20,2 34,7 54,3 76,8


Länge 12 m X X X X X X X X X X X



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RohrRohrRohrRohrRohrFerFerFerFerFernkühlungnkühlungnkühlungnkühlungnkühlung






Gewicht, kg/m 12,5 15,0 19,9 29,4 42,2 54,9 62,4 79,2 89,7 105,2 137,6 174,9 216,0

Wasserinhalt, l/m 9,0 13,8 20,2 34,7 54,3 76,8 93,2 121,8 155,1 192,8 278,3 381,3 498,9




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BogenrBogenrBogenrBogenrBogenrohrohrohrohrohr


Siehe Abschnitt 4.1, Richtungsänderungen undBogenrohre.

Bogenrohre d > 610 werden auf Auftrag geliefert.

Stahlrohr Durchm. d, mm 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0

Max. β für L = 6 m 13 10 9 7 5 4 4 4 3 3 -

Max. β für L = 12 m 45 41 34 26 21 18 16 11 11 11 10

Max. β für L = 16 m 45 39 31 27 24 17 17 17 15

Die Rohrbogen und die geraden Rohre sind nachdenselben Spezifikationen hergestellt. Siehe Seite4.2.1.

Das Stahlmediumrohr ist kaltfließgepresst.

Die Rohrbogen werden mit 2 m. geraden Endengeliefert, ungeachtet der Länge des Rohrbogens.


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PaßrPaßrPaßrPaßrPaßrohrohrohrohrohr


Das Paßrohr und die geraden Rohre sind nachdenselben Spezifikationen hergestellt. Siehe Seite4.2.1.

Das Paßrohr ist in 1 m lange Sektionen eingeteilt.Jede zweite Dämmschicht haftet nicht amMediumrohr.

Stahlrohr Durchm. d, mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4

Mantelrohr Durchm. D, mm 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560

Länge 6 m X X X X X X X X X X X X X X X



Stahlrohr Durchm. d, mm 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

Mantelrohr Durchm. D, mm 630 710 800 900 1000





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ReduzierstückeReduzierstückeReduzierstückeReduzierstückeReduzierstücke


d1 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9

D1 90 110 110 125 140 160

L1 1500 1500 1500 1500 1500 1500

d2 D2

26,9 90 X X X X

33,7 90 X X X X

42,4 110 X X X X

48,3 110 X X X

60,3 125 X X

76,1 140 X

d1 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

D1 200 225 250 315 400 450 500 560 630 710 800 900 1000

L1 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500

d2 D2

48,3 110 X

60,3 125 X X

76,1 140 X X X

88,9 160 X X X X

114,3 200 X X X X

139,7 225 X X X X

168,3 250 X X X X

219,1 315 X X X X

273,0 400 X X X X

323,9 450 X X X X

355,6 500 X X X X

406,4 560 X X X X

457,0 630 X X X X

508,0 710 X X X

610,0 800 X X

711,0 900 X

Logstor empfiehlt, dass Reduktionen der Mantel mitReduziermuffen nach EN 489 etabliert werden.

Vorgedämmte Reduzierstücke nach EN 448können wunschgemäß geliefert werden.

Vorgedämmte Reduzierstücke enthaltenSchweißreduktionen nach DIN 2616.

Reduzierstücke dürfen nicht abgekürzt werden. Beider Ingebrauchnahme sollten sie spannungsfreiplaziert werden.


Vers

ion/

01.

2005

.D


Bogen 90°Bogen 90°Bogen 90°Bogen 90°Bogen 90°


Bogen als Sonderformstücke in jeder Gradzahl undSchenkellänge lieferbar.

SXB kann mit Vorteil für die Dimensionen 26,9 -219,1 verwendet werden, vgl. Seite 4.2.31.



Länge L, mm 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1300 1500 1600 1600



Länge L, mm 1600 1600 1600 1600 1700

Vorgedämmte Bogen sind nach EN 448 hergestellt.

Stahlbogen ø26,9 - ø406,4 mm und ø508 mm sindgebogen. Stahlbögen ø457,0 mm und ø610,0 -ø813,0 mm sind Schweißbögen.

Mantelrohrbogen sind durch Stumpfschweißungder Mantelsegmente hergestellt.

Vorgedämmte Bogen dürfen nicht abgekürztwerden.


Vers

ion/

01.

2005

.D


Bogen 45°Bogen 45°Bogen 45°Bogen 45°Bogen 45°


Die Bogen sind auch in Winkel 15°, 30°, 60° und75° lieferbar.

SXB kann mit Vorteil für die MantelrohrDimensionen 90 - 315 verwendet werden, vgl. Seite4.2.31.



Länge L, mm 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1300 1500 1600 1600



Länge L, mm 1600 1600 1600 1600 1700

Vorgedämmte Bogen sind nach EN 448 hergestellt.

Stahlbogen ø26,9 - ø406,4 mm und ø508 mm sindgebogen. Stahlbögen ø457,0 mm und ø610,0 -ø813,0 mm sind Schweißbögen.

Mantelrohrbogen sind durch Stumpfschweißungder Mantelsegmente hergestellt.

Vorgedämmte Bogen dürfen nicht abgekürztwerden.


Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück-Stück-Stück-Stück-Stück


Gesamthöhe bis Manteldimension ø450, H = D1 +D2 + 75 cm, einschließlich.

Gesamthöhe ab Manteldimension ø500, H = D1 +D2 + 100 cm, einschließlich.

Nomineller Druck wie im Schema angegeben.Dimensionen mit PN 16 für PN 25 können beiAnfrage geliefert werden.

3

2

1

PN16PN16PN16PN16PN16

PN16PN25PN25PN25PN25PN25

PN25

d1 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0

D1 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560 630

L1 1000 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 2000 2000

d2 D2 L2

26,9 90 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

33,7 90 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

42,4 110 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

48,3 110 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

60,3 125 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

76,1 140 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

88,9 160 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

114,3 200 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1200

139,7 225 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1200

168,3 250 1000 1000 1000 1000 1000 1200 1200

219,1 315 1200 1200 1200 1200 1200 1200

273,0 400 1500 1500 1500 1500 1500

323,9 450 1500 1500 1500 1500

355,6 500 1500 1500 1500

406,4 560 1600 1600

457,0 630 1600

Vorgedämmte T-Stücke sind nach EN 448hergestellt.

Stahlrohrabzweige sind durch Aufhalsung desHauptrohrs hergestellt oder direkt aufgesetzt.

Wo die Dimensionen des Abzweigs und desHauptrohres gleich groß sind, ist ein Schweiß-T-Stück nach DIN 2615 eingesetzt worden.

Reduktionen der Hauptleitungen mitDämmverbindungen für Reduzierung ausführen.


Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück-Stück-Stück-Stück-Stück




d1 508,0 610,0 711,0 813,0

D1 710 800 900 1000

L1 2400 2400 3000 3000

d2 D2 L2

60,3 125 1000 1200 1200 1200

76,1 140 1000 1200 1200 1200

88,9 160 1000 1200 1200 1200

114,3 200 1200 1200 1200 1300

139,7 225 1200 1200 1200 1300

168,3 250 1200 1200 1300 1300

219,1 315 1200 1200 1300 1300

273,0 400 1500 1500 1500 1500

323,9 450 1500 1500 1500 1500

355,6 500 1500 1500 1500 1500

406,4 560 1600 1600 1600 1600

457,0 630 1600 1600 1600 1600

508,0 710 1800 1800 1800 1800

610,0 800 1800 1800 1800

711,0 900 2000 2000

813,0 1000 2000

PN16PN16PN16PN16PN16PN16PN16


Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel

PN16PN16PN16PN16PN16PN25PN25PN25PN25PN25


2

1

3

Gesamthöhe, H = D1 + D2 + H*.


d1 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4

D1 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560

L1 1000 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 2000

d2 D2 H* L2

26,9 90 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

33,7 90 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

42,4 110 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

48,3 110 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

60,3 125 125 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600

76,1 140 125 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600

88,9 160 125 600 600 600 600 600 600 600 600 600

114,3 200 125 600 600 600 600 600 600 600 600

139,7 225 175 600 600 600 600 600 600 600

168,3 250 200 700 700 700 700 700 700

219,1 315 200 700 700 700 700 700

273,0 400 200 800 800 800 800

323,9 450 300 800 800 800

355,6 500 300 900 900

406,4 560 450 1000






Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel-Stück parallel

Gesamthöhe H = D1 + D2 + H*.



d1 457,0 508,0 609,6 711,0 813,0

D1 630 710 800 900 1000

L1 2000 2400 2400 3000 3000

d2 D2 H* L2

60,3 125 125 600 600 600 600 600

76,1 140 125 600 600 600 600 600

88,9 160 125 600 600 600 600 600

114,3 200 125 600 600 600 600 600

139,7 225 175 600 600 600 600 600

168,3 250 225 700 700 700 700 700

219,1 315 225 700 700 700 700 700

273,0 400 225 800 800 800 800 800

323,9 450 300 800 800 800 800 800

355,6 500 300 900 900 900 900 900

406,4 560 450 1000 1000 1000 1000 1000

457,0 630 450 1000 1000 1000 1000 1000

508,0 710 550 1200 1200 1200 1200

609,6 800 575 1200 1200 1200

711,0 900 700 1500 1500

813,0 1000 800 1500


Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück verstärkt-Stück verstärkt-Stück verstärkt-Stück verstärkt-Stück verstärkt



Das Hauptrohr in dem verstärkten T-Stück ist füreine max. Axialspannung von 300 N/mm2

konstruiert.


3

2

1



PN25

d1 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4

D1 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560

L1 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 2000

d2 D2 L2

26,9 90 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

33,7 90 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

42,4 110 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

48,3 110 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

60,3 125 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

76,1 140 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

88,9 160 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

114,3 200 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

139,7 225 1000 1000 1000 1000 1000 1000

168,3 250 1000 1000 1000 1000 1200

219,1 315 1200 1200 1200 1200

273,0 400 1500 1500 1500

323,9 450 1500 1500

355,6 500 1500







Vers

ion/

01.

2005

.D


TTTTT-Stück parallel verstärkt-Stück parallel verstärkt-Stück parallel verstärkt-Stück parallel verstärkt-Stück parallel verstärkt

Gesamthöhe, H = D1 + D2 + H*.

Das Hauptrohr in dem verstärkten T-Stück ist füreine max. Axialspannung von 300 N/mm2

konstruiert.



2

1

3



PN25

d1 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4

D1 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560

L1 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 2000

d2 D2 H* L2

26,9 90 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500

33,7 90 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500

42,4 110 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500

48,3 110 125 500 500 500 500 500 500 500 500 500

60,3 125 125 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600

76,1 140 125 600 600 600 600 600 600 600 600 600

88,9 160 125 600 600 600 600 600 600 600 600

114,3 200 125 600 600 600 600 600 600 600

139,7 225 175 600 600 600 600 600 600

168,3 250 225 700 700 700 700 700

219,1 315 225 700 700 700 700

273,0 400 225 800 800 800

323,9 450 300 800 800

355,6 500 300 900






Vers

ion/

01.

2005

.D


FestpunktFestpunktFestpunktFestpunktFestpunkt




Ankerplatte D1, mm 215 215 215 240 260 300 300 350 415 500 550 600 660 730 810

Ankerplatte Fläche, cm2 268 268 240 298 330 392 309 471 573 707 785 864 958 958 1068

Max. Belastung, KN 49 56 78 100 129 188 231 310 455 631 840 840 924 1340 1490

Länge L1, mm 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1400 1400 1400 1400

Gesamtlänge L, mm 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2500 2500 2500 2500

Stahlrohr Durchm. d, mm 610,0 711,0 813,0

Mantelrohr Durchm. D, mm 800 900 1000

Ankerplatte D1, mm 900 1000 1100

Ankerplatte Fläche, cm2 1335 1492 1649

Max. Belastung, KN 1790 2355 3035

Länge L1, mm 1400 1400 1400

Gesamtlänge L, mm 2500 2500 2500

Die Logstor Festspannungen werden nach EN 448hergestellt.

Die Festspannung enthält eine Festspannronde ausStahl.

Der HDPE Mantel ist thermisch von derFestspannronde gedämmt.

Eine rostfreie Blechhülle ist auf der Rondeangeschweißt, um eine zu großeWärmeübertragung zwischen die Stahlronde undden HDPE Mantel zu vermeiden. Der HDPE Mantelschließt ungefähr 50 mm unter der Blechhülle.

Die Komponente darf nicht abgekürzt werden.

Eventuelle Meldedrähte werden durch einTeflonrohr in der Stahlronde geführt.


Vers

ion/

01.

2005

.D


KompensatorKompensatorKompensatorKompensatorKompensator


Nominaldruck 16 bar.

Eventuelle Meldedrähte werden durch einschrumpf-schlauchen bei die Kompensatorengeführt.

Stahlrohr Durchm. d, mm 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0 508,0

Mantelrohr Durchm. D, mm 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560 630 710

Mantelrohr Durchm. K, mm 140 160 180 200 250 280 315 400 450 500 560 630 710 800

Dehnungsaufn. e, mm 100 100 100 100 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125

Länge L1, mm 1150 1150 1150 1150 1100 1100 1100 1650 1650 1630 1620 1620 1620 1620

Länge L2, mm 580 580 580 570 550 550 550 600 600 580 570 570 570 570

Gesamtlänge L, mm 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000

Federrate, N/mm 15 43 51 45 27 58 63 53 81 91 101 108 144 150

Wirksamer Querschnitt, cm2 41 55 76 108 173 237 332 560 810 1107 1305 1738 2135 2555

Stahlrohr Durchm. d, mm 610,0 711,0 813,0

Mantelrohr Durchm. D, mm 800 900 1000

Mantelrohr Durchm. K, mm 900 1000 1100

Dehnungsaufn. e, mm 125 125 125

Länge L1, mm 1620 1430 1430

Länge L2, mm 570 780 780

Gesamtlänge L, mm 3000 3000 3000

Federrate, N/mm 175 205 235

Wirksamer Querschnitt, cm2 3584 4675 6250

Die Kompensatoren sind nach EN 448 hergestellt.

Sie werden in völlig ausgedehnter Form odervoreingestellt geliefert.



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EinmalkompensatorEinmalkompensatorEinmalkompensatorEinmalkompensatorEinmalkompensator


Nominaldruck 16 bar. Einmalkompensator PN 25können bei Anfrage geliefert werden.

Bei Druckproben ist der Einmalkompensator durchAufschweißen von Winkeleisen gegenÜberdehnung zu sichern.

Der Startkompensator wird in ausgedehnter Lagegeliefert, aber kann auch wunschgemäßvoreingestellt geliefert werden.

Der Startkompensator darf nicht alsBetriebskompensator eingesetzt werden.

Startkompensatoren werden ohne Dämmunggeliefert. Verbindung B2S für Startkompensatoroder Verbindung EW für Startkompensator wird zutraditioneller Dämmung der Verbindung mitStartkompensator verwendet.

Vor der Einschweißung des Startkompensators dieSchrumpfmuffe auf einem der Rohre anbringen.

Startkompensatoren dürfen nicht abgekürztwerden.

Stahlrohr Durchmesser d, mm 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

Äußerer Durchmesser Du, mm 508 560 675 775 872

Dehnungsaufn. e, mm 150 150 150 150 150

Länge L, mm 800 800 820 915 915

Kompressionskraft, kN 16,1 18,2 21,8 25,5 29,5

Aktive Fläche der Wellung, cm2 1784 2184 3107 4405 5830

Schweißnaht a-Maß, mm 8 8 8 8 8


Äußerer Durchmesser Du, mm 73 73 86 106 122 140 168 194 268 324 356 406 457

Dehnungsaufn. e, mm 50 50 50 70 70 80 80 100 120 120 140 140 140

Länge L, mm 450 450 450 500 500 600 600 630 700 700 730 730 730

Kompressionskraft, kN 1,6 1,6 1,7 2,0 2,3 2,8 3,6 4,8 6,7 8,9 10,8 12,0 14,0

Aktive Fläche der Wellung, cm2 29,1 29,1 41,8 61,6 81,1 127 180 255 445 670 924 1104 1424

Schweißnaht a-Maß, mm 4 4 4 4 5 5 5 5 7 7 7 8 8


Vers

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KugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahn


Kugelhähne sind für eine max. Axialspannung von300 N/mm2 konstruiert.


Spindelkopf ist aus rostfreiem Stahl.

Für Stahlrohrdimension 219,1 und größer denKugelhahn mit Mobilgetriebe oder Stellantriebbedienen. Separat bestellen.

Kugelhähne in größeren Dimensionen lieferbar.



Mantelrohr Durchmesser K, mm 125 125 140 140 160 180 200 250 280 315 400 500 550

Länge L, mm 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2200 2200 2500

Mantelrohr Durchmesser V, mm 110 110 110 110 110 110 110 125 125 125 125 200 200

Spindelhöhe H, mm 475 480 485 495 500 505 515 525 545 565 585 625 665

Maulweite SW, mm 19 19 19 19 19 19 19 27 27 27 27 36 50

Gegenhalter SW, mm 70 70 70 70/90 90

Kugelhähne sind nach EN 488 hergestellt.

Um zu sichern, dass die Kugelhähne nichtbeschädigt werden, müssen sie im Laufe von 10Sekunden nach Entlüftung langsam zugedrehtwerden.

Es ist empfehlenswert die Hähne regelmäßig zubedienen (viermal pro Jahr), um den Kugelhähneneine lange Lebensdauer zu sichern.

Die Kugelhähne dürfen nicht abgekürzt werden.


Vers

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KugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahnmit 1 Entlüftung/Entleerungmit 1 Entlüftung/Entleerungmit 1 Entlüftung/Entleerungmit 1 Entlüftung/Entleerungmit 1 Entlüftung/Entleerung


Entlüftung/ Entleerung

Entlüftungsdimensionen:

33,7 mm für Stahlrohr Dim. 33,7 - 42,4 mm42,4 mm für Stahlrohr Dim. 48,3 - 60,3 mm60,3 mm für Stahlrohr Dim. 76,1 - 323,9 mm



Spindelkopf und Entlüftung sind aus rostfreiemStahl.



Stahlrohr Durchmesser d, mm 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9

Mantelrohr Durchmesser D, mm 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450

Mantelrohr Durchmesser K, mm 125 140 140 160 180 200 250 280 315 400 500 560

Länge L, mm 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2200 2200 2500

Mantelrohr Durchmesser S, mm 90 90 110 110 140 140 140 140 140 140 140 140

Mantelrohr Durchmesser V, mm 110 110 110 110 110 110 125 125 125 125 200 200

Abstand A, mm 220 220 220 220 220 220 220 250 250 270 340 420

Spindelhöhe H, mm 480 485 495 500 505 515 525 545 565 585 625 665

Maulweite SW, mm 19 19 19 19 19 19 27 27 27 27 36 50

Gegenhalter SW, mm 70 70 70 70 70/90 90

Kugelhähne mit 1 Entlüftung sind nach EN 488hergestellt.





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KugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahnKugelhahnmit 2 Entlüftungen/Entleerungenmit 2 Entlüftungen/Entleerungenmit 2 Entlüftungen/Entleerungenmit 2 Entlüftungen/Entleerungenmit 2 Entlüftungen/Entleerungen


Entlüftungsdimensionen:

33,7 mm für Stahlrohr Dim 33,7 - 42,4 mm42,4 mm für Stahlrohr Dim. 48,3 - 60,3 mm60,3 mm für Stahlrohr Dim. 76,1 - 323,9 mm



Spindelkopf und Entlüftung sind aus rostfreiemStahl.



Stahlrohr Durchmesser d, mm 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9

Mantelrohr Durchmesser D, mm 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450

Mantelrohr Durchmesser K, mm 125 140 140 160 180 200 250 280 315 400 500 560

Länge L, mm 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2200 2200 2500

Mantelrohr Durchmesser S, mm 90 90 110 110 140 140 140 140 140 140 140 140

Mantelrohr Durchmesser V, mm 110 110 110 110 110 110 125 125 125 125 200 200

Abstand A, mm 220 220 220 220 220 220 220 250 250 270 340 420

Spindelhöhe H, mm 480 485 495 500 505 515 525 545 565 585 625 665

Maulweite SW, mm 19 19 19 19 19 19 27 27 27 27 36 50

Gegenhalter SW, mm 70 70 70 70/90 90

Entllüftung/ Entleerung

Kugelhähne mit 2 Entlüftungen sind nach EN 488hergestellt.





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Anbohrhahn PN 25Anbohrhahn PN 25Anbohrhahn PN 25Anbohrhahn PN 25Anbohrhahn PN 25


Der Anbohrhahn wird für die Realisierung vonAbzweigen während des Betriebs eingesetzt. DasGehäuse ist voll geschweißt. Kugel und Spindelsind aus rostfreiem Stahl. Kugel- undSpindeldichtungen sind aus graphithaltigem PTFEhergestellt.

Das mit „d“ gekennzeichnete Ende wird auf dasanzubohrende Hauptrohr geschweißt, Das Endeder Kontur des Hauptrohres anpassen. Das mit „B“gekennzeichnete Ende ist mit Gewinde zumAufsetzen des Anbohrwerkzeuges versehen. Nacherfolgter Anbohrung den Abzweig an das Ende „B“schweißen, den Hahn öffnen und dieMadenschraube im Gehäuse verschweißen.

Bitte verwenden Sie unseren modifiziertenAnbohrhahn, wenn der Abzweig in Dim. 60,3, 76,1und 88,9 mit SXT Dämmverbindungen nachträglichgedämmt werden soll.. Der modifizierte Hahn istgekürzt und mit einem eingeschraubtenAbstandsstück zur Anpassung an die Länge derStandardanbohrwerkzeuge versehen. DasAbstandsstück nach dem Anbohren abmontieren,ehe der Abzweig angeschweißt wird.

Stahlrohr Durchmesser d, mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3

Bohrung, mm 15 25 25 40 40 50 65 80

Länge L, mm 125 145 145 200 200 260 265 275

Höhe H, mm 34 46 46 57 57 70 80 92

Durchmesser B, mm 24 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3


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BXBXBXBXBXDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffefefefefe

Dämmverbindung BXDämmverbindung BXDämmverbindung BXDämmverbindung BXDämmverbindung BX


Dämmverbindung BX ReduktionDämmverbindung BX ReduktionDämmverbindung BX ReduktionDämmverbindung BX ReduktionDämmverbindung BX Reduktion


d1 = der größte Stahlrohrdurchmesser.

Dämmverbindung BX und BX Reduktion in Serie 2und 3 lieferbar.

Die BX Schrumpfmuffe ist aus kreuzvernetztem PE-Material (PEX) hergestellt.

Die Schrumpfmuffe wird in einer kräftigen, weißenPE-Folieverpackung geliefert. Die Muffe istwiderstandsfähig gegen Erdverwerfungen.

Höchsttemperatur unter Transport und bei derLagerung der Schrumpfmuffen: 70°C.

Die Muffen sollten aufrecht gelagert werden.

Dämmschalen

Schrumpffolie

Schrumpfmuffe

Tuch

Stahlrohr Durchmesser d, mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6

Mantelrohr Durchmesser D, mm 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500

Schrumpfmuffe Länge L, mm 580 580 580 580 580 580 580 580 580 580 580 580 780 780

Stahlrohr Durchmesser d1, mm 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0

Mantelrohr Durchmesser D1, mm 110 110 125 140 160 200 225 250 315 400 450 500 560 630

Mantelrohr Durchmesser D2, mm 77 77 90 110 125 160 180 200 250 355 400 450 500 560


Stahlrohr Durchmesser d, mm 406,4 457,0

Mantelrohr Durchmesser D, mm 560 630

Schrumpfmuffe Länge L, mm 780 780

BX Verbindungen können sowohl oberirdisch alsdirekt im Erdreich verlegt werden.

Die BX Muffe ist auf die Beeinflussungen derErdreibung und des Grundwasserdrucks geprüft.


Vers

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FXFXFXFXFXDämmverbindung mit DämmschalenDämmverbindung mit DämmschalenDämmverbindung mit DämmschalenDämmverbindung mit DämmschalenDämmverbindung mit Dämmschalen

Schrumpfmuffe

Tuch

Dichtungsband

Dämmschalen

Dämmverbindung FXDämmverbindung FXDämmverbindung FXDämmverbindung FXDämmverbindung FX

Komponenten Nr. 5057C

Die Dämmverbindung FX in erdverlegtenRohrsystemen einsetzen. Die Dämmverbindung istwiderstandsfähig gegen Erdverschiebungen.

Die Dämmverbindung FX entspricht denAnforderungen von EN 489. Es ist nicht möglich,die Dämmverbindung einer Druckprobe zuunterziehen.

Die Dämmverbindung FX mit Mastikbändern, dieseparat mitgeliefert werden, dichten. DieDämmverbindung mit Dämmhalbschalen ausPolyurethan dämmen.

Die Schrumpfmuffe ist dadurch hergestellt, dassdas vernetzte PE (PEX) Material ausgedehnt ist.

Die Schrumpfmuffe wird in kräftiger, weißer PE Foliegeliefert. Die Folie ist mit weißem Klebestreifenverschlossen.

Die Dämmverbindung FX gegen Temperaturen über70° C bei Transport und Lagerung schützen.

Die FX Dämmverbindung kann Winkeldrehungenbis auf 5° absorbieren.

Die FX Dämmverbindung für oberirdisch verlegteSysteme muss als FXI Industrie bestellt werden.

Stahlrohr Durchmesser d, mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1

Mantelrohr Durchmesser D, mm 90 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315

Schrumpfmuffe große 77-110 77-110 77-110 77-110 125-160 125-160 125-160 180-225 180-225 250-315 250-315

Schrumpfmuffe Länge L, mm 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500


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SXSXSXSXSXMufMufMufMufMuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Die SX Schrumpfmuffe ist aus kreuzvernetztem PE-Material (PEX) hergestellt. Die Schrumpfmuffe wirdin einer kräftigen, weißen PE-Folieverpackunggeliefert. Die Muffenenden sind mitDichtungsmasse versehen.

Die Schrumpfmuffe ist schrumpffähig in den Endenaber nicht in der Mitte. Sie ist widerstandsfähiggegen Erdverwerfungen.

Höchsttemperatur unter Transport und bei derLagerung der Muffen: 80°C.

Vor dem Ausschäumen sollte eineDichtigkeitsprobe der Muffe nach EN 489ausgeführt werden. Nach Entgasung des Schaumsdie Löcher mit Stopfen und Verschlußbändernschließen.

Die SX Muffe ist in erdverlegten Systemenverwendbar.

Dämmverbindung SXDämmverbindung SXDämmverbindung SXDämmverbindung SXDämmverbindung SX


Patches

Schrumpfmuffe

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Keilstopfen


Schrumpffähig bis Diameter, mm 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 355 400 450

Schrumpfmuffe Länge L, mm 500 500 500 500 500 500 500 550 600 600 600 600 600

Schaumvolumen für Serie 1, l 3,2 3,8 4,4 5,6 - 8,3 9,7 10,5 - 15,6 - 25,4 29,4

Shakemix Größe Serie 1 3 4 4 6 - 10 10 12 - 15 - 29 29

Schaumvolumen für Serie 2, l 3,5 4,2 5,0 6,1 7,4 - 11,2 12,6 14,8 - 22,7 - 36,6

Shakemix Größe Serie 2 4 4 5 6 8 - 12 15 15 - 25 - 2x22

Schaumvolumen für Serie 3, l - 4,5 5,4 6,6 7,9 9,5 - 14,1 16,9 20,3 - 31,6 -

Shakemix Größe Serie 3 - 4 6 8 10 10 - 15 17 22 - 2x17 -


Vers

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Patches

Schrumpfmuffe

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Keilstopfen

Dämmverbindung SX ReduktionDämmverbindung SX ReduktionDämmverbindung SX ReduktionDämmverbindung SX ReduktionDämmverbindung SX Reduktion


SX ReduktionSX ReduktionSX ReduktionSX ReduktionSX ReduktionReduktion MufReduktion MufReduktion MufReduktion MufReduktion Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Die SX Schrumpfmuffe ist aus kreuzvernetztem PE-Material (PEX) hergestellt. Die Schrumpfmuffe wirdin einer kräftigen, weißen PE-Folieverpackunggeliefert.

Die Muffe ist widerstandsfähig gegenErdverwerfungen und ist mit Mastikbänderngedichtet.

Vor dem Ausschäumen sollte eineDichtigkeitsprobe der Muffe nach EN 489ausgeführt werden. Nach Entgasung des Schaumsdie Löcher mit Stopfen und Verschlußbändernschließen.


Die SX Muffe ist in erdverlegten Systemenverwendbar.

Stahlrohr Durchmesser, mm 33,7-60,3 48,3-76,1 60,3-88,9 88,9-114,3 114,3-168,3 168,3-219,1

Dämmverbindung Größe, Serie 1 90-125 110-140 125-160 160-200 200-250 250-315

Schaumvolumen für Serie 1, Liter 4,5 5,4 6,5 9,9 13,7 18,3

Shakemix Größe Serie 1 5 6 8 10 15 22

Dämmverbindung Größe, Serie 2 110-140 125-160 140-180 180-225 - 280-355

Schaumvolumen für Serie 2, Liter 6 7,1 8,9 13 - 26,3

Shakemix Größe Serie 2 6 8 10 15 - 29

Dämmverbindung Größe, Serie 3 125-160 140-180 160-200 200-250 250-315 -

Schaumvolumen für Serie 3, Liter 7,7 9,5 11,6 17,2 24,3 -

Shakemix Größe Serie 3 8 10 12 17 25 -

Stahlrohr Durchmesser, mm 114,3-139,7 114,3-168,3 168,3-219,1 219,1-273

Dämmverbindung Größe, Serie 0 160-200 180-225 225-280 280-355

Schaumvolumen für Serie 0, Liter 7,9 9,6 12,5 18,3

Shakemix Größe Serie 0 10 12 15 22


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BSBSBSBSBSMufMufMufMufMuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Dämmverbindung BSDämmverbindung BSDämmverbindung BSDämmverbindung BSDämmverbindung BS


Entlüftungsstopfen

Dichtungsband

Schrumpfmuffe

Schweißstopfen

BS Schrumpfmuffe ist für alle normalenBetriebsverhältnisse verwendbar, wenn dieVerbindung über dem Grundwasserspiegel liegt.

BS Dämmverbindung kann Gehrungsschnitte bisauf 3° aufnehmen.

BS Dämmverbindung läßt sich mit Luft druckprüfenund erfüllt alle Prüfungsanfordenungen nach EN489.

BS Schrumpfmuffe ist aus aufgedorntemMantelrohr hergestellt, dadurch hat sieSchrumpfeigenschaften.

Dichtungsbänder aus Polyisobutylen werdenmitgeliefert.

Entlüftungs- und Schweißstopfen zum Verschlußder Schaumlöcher werden mitgeliefert.

Die BS Schrumpfmuffe wird in geschlossener,weißer PE Folie geliefert.

Transport und Lagerung bei max. 60°C.

PUR Shaum oder Shakemix muss separat bestelltwerden.

Mantelrohr Durchm. D, mm 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560

Schrumpfmuffe Länge, mm 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 700 700 700

Schaumvol. für Serie 1, l 2,4 3,2 3,8 4,4 5,6 - 8,5 10,1 10,8 - 15,3 - 24,7 28,4 35,6 42,8

Shakemix Größe Serie 1 3 3 4 4 6 - 10 10 12 - 15 - 25 29 2x17 2x22

Schaumvol. für Serie 2, l - 3,5 4,2 5,0 6,1 7,4 - 11,6 12,8 15,1 - 22,0 - 35,6 40,7 51,9

Shakemix Größe Serie 2 - 4 4 5 6 8 - 12 12 15 - 22 - 2x17 2x22 2x25

Schaumvol. für Serie 3, l - - 4,5 5,4 6,6 7,9 9,8 - 14,4 17,2 19,9 - 30,9 - 47,9 57,0

Shakemix Größe Serie 3 - - 4 6 8 8 10 - 15 17 22 - 2x15 - 2x25 2x29


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B2SB2SB2SB2SB2SDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Dämmverbindung B2SDämmverbindung B2SDämmverbindung B2SDämmverbindung B2SDämmverbindung B2S


Dämmverbindung B2S ReduktionDämmverbindung B2S ReduktionDämmverbindung B2S ReduktionDämmverbindung B2S ReduktionDämmverbindung B2S Reduktion



Schrumpfmuffe Länge L, mm 700 700 700 700 700 700 700

Schaumvolumen für Serie 1, l 35,6 42,8 53,7 69,6 77,4 89,5 101,1

Shakemix Größe Serie 1 2x22 2x22 2x29 - - - -


Shakemix Größe Serie 2 2x22 2x29 - - - - -


Shakemix Größe Serie 3 2x25 2x29 - - - - -

Mantelrohr Durchmesser, D1, mm 315 400 450 500 560 630 710 800 900 1000

Mantelrohr Durchmesser, D2, mm 280 315 400 450 500 560 630 710 800 900

Schrumpfmuffe Länge L, mm 600 600 800 800 800 800 800 800 800 800

B2S Schrumpfmuffen sind aus aufgedorntenMantelrohren hergestellt, wobei sieSchrumpfeigenschaften bekommen.

Die Verbindung hat eine doppelte Abdichtung undkann nach EN 489 dichtigkeitsgeprüft werden.


Die eingeschweißte Lötmuffereduktion nach DIN2616, Teil 2, bestimmt das Schaumvolumen derB2S-Reduktion.

OffenManschette

Entlüftungsstopfen

Dichtungsband

Tuch

Schrumpfmuffe

Keilstopfen

Patches

Expansionsstopfen

Verschlußband

Verschlußband

OffenManschette


Vers

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2005

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B2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffefefefefe

Dämmverbindung B2S für EinmalkompensatorDämmverbindung B2S für EinmalkompensatorDämmverbindung B2S für EinmalkompensatorDämmverbindung B2S für EinmalkompensatorDämmverbindung B2S für Einmalkompensator


Manschette

Manschette

Entlüftungsstopfen

Dichtungsband

Tuch

Schrumpfmuffe

Expansionsstopfen

Patches

Keilstopfen

Mantelrohr Durchm. D, mm 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0

Schrumpfmuffe Länge L, mm 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1500

Schaumvolumen für Serie 1, l 7,2 8,8 9,7 12,2 21,1 25,7 26,3 36,3 61,8 64,3 84,1 102,6 138,8 185,9 207,6

Shakemix Größe Serie 1 8 10 10 12 22 25 25 2x17 2x29 - - - - - -


Shakemix Größe Serie 2 8 10 12 15 22 25 29 2x25 - - - - - - -


Shakemix Größe Serie 3 10 12 15 17 29 2x17 2x22 - - - - - - - -

B2S Schrumpfmuffen sind aus aufgedorntenMantelrohren hergestellt, wobei sieSchrumpfeigenschaften bekommen.

Die Verbindung hat eine doppelte Abdichtung undkann nach EN 489 dichtigkeitsgeprüft werden.


Bei Manteldimensionen größer als ø560 könnenoffene Hüllen als Manschetten eingesetzt werden.


Vers

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01.

2005

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EWEWEWEWEWSchweißmufSchweißmufSchweißmufSchweißmufSchweißmuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Lieferbar in extra Länge, L = 1250 mm.

Dämmverbindung EWDämmverbindung EWDämmverbindung EWDämmverbindung EWDämmverbindung EW


Dämmverbindung EW ReduktionDämmverbindung EW ReduktionDämmverbindung EW ReduktionDämmverbindung EW ReduktionDämmverbindung EW Reduktion


Schweißelement und StopfenSchweißelement und StopfenSchweißelement und StopfenSchweißelement und StopfenSchweißelement und Stopfen


Max. 50° C bei Transport und Lagerung.

Schaumvolumen in EW Reduktion der freienStahlrohrlänge anpassen.

Die Schweißmuffe an den Enden schrumpfen undschweißen. Vor dem Schrumpfen dieSchweißelemente auf den gereinigten undgeschliffenen Manteln anbringen. Den Stromkreiszwischen den Schweißelementen schließen und dieMuffe an den Mantel schweißen. Vor Ausschäumendie Muffe auf ihre Dichtheit prüfen. Nach Entgasungdes Schaumes die Schaumlöcher mitSchweißstopfen schließen.

Mantelrohr Durchm. D1, mm 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 1000

Mantelrohr Durchm. D2, mm 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900

Schrumpfmuffe Länge, mm 800 800 800 800 800 800 1000 1000 1000 1000 1100 1100 1200 1200


Schrumpfmuffe Länge, mm 600 600 600 600 600 600 600 700 700 700 700 700 700 700 700

Schaumvolumen für Serie 1, l 8,5 10,1 10,8 - 15,3 - 24,7 28,4 35,6 42,8 53,7 69,6 77,4 89,5 101,1

Schaumvolumen pr meter, l/m 28,4 33,8 35,9 - 51,0 - 82,3 94,8 118,8 142,8 179,1 232,1 258,0 298,4 336,9

Schaumvolumen für Serie 2, l - 11,6 12,8 15,1 - 22,0 - 35,6 40,7 51,9 64,0 81,2 104,3 121,0 137,7

Schaumvolumen pr meter, l/m - 38,8 42,8 50,3 - 73,3 - 118,7 135,7 173,2 213,4 270,7 347,5 403,2 459,0

Schaumvolumen für Serie 3, l 9,8 - 14,4 17,2 19,9 - 30,9 - 47,9 57,0 73,2 91,5 115,9 147,8 169,1

Schaumvolumen pr meter, l/m 32,5 - 47,8 57,3 66,4 - 103,1 - 157,6 190,1 243,8 305,0 386,2 492,8 563,8

Dämmverbindung EW entspricht denAnforderungen von EN 489.

EW Schrumpfmuffen sind aus aufgedorntenMantelrohren hergestellt, wobei sieSchrumpfeigenschaften bekommen.

Beim Schweißen der EW Verbindung sollte einenLogstor EW Schweißgleichrichter benutzt werden.

Die Verbindung kann nach EN 489dichtigkeitsgeprüft werden.

Schrumpfmuffe

NägelSchweißstopfen

Entlüftgsstopfen Schweißbänder


Vers

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01.

2005

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C2LC2LC2LC2LC2LDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffe, offe, offe, offe, offe, offenfenfenfenfen

Dämmverbindung C2LDämmverbindung C2LDämmverbindung C2LDämmverbindung C2LDämmverbindung C2L


Schrumpfhülle

Schrumpfmuffe

Verschlußband

Verschlußband

Tuch

Dämmschalen

Schrumpffolie

Dämmverbindung C2L in Serie 2 und 3 lieferbar.

Die Schrumpfmuffe ist offen längs und wird anStellen eingesetzt, wo die Platzierung einerSchrumpfmuffe auf dem Rohr vor derZusammenschweißung nicht möglich ist. Die Muffewird längs mit einem Verschlußband gesammeltund in der ganzen Länge geschrumpft.



Schrumpffolie Breite, mm 400 400 400 400 400 400 400 400 400 440 400 400 500 500


Schrumpfhülle Breite, mm 650 650 650 650 650 650 650 650 650 650 650 650 900 900

Stahlrohr Durchmesser d, mm 406,4 457,0

Mantelrohr Durchmesser D, mm 560 630

Schrumpffolie Breite, mm 500 500

Schrumpfmuffe Länge L, mm 700 700

Schrumpfhülle Breite, mm 900 900


Vers

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2005

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SXCSXCSXCSXCSXCOfOfOfOfOffene Muffene Muffene Muffene Muffene Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Schaumvolumen ist für 440 mm freie Stahlrohrlängeberechnet.

Verschlußschienen und Bolzen sind aussäurefestem Stahl AISI 316L hergestellt.

Die Schrumpfmuffe ist aus kreuzvernetztem PE(PEX) Material hergestellt.

Die Schrumpfmuffe ist der Länge nach offen undwird als Reparaturmuffe verwendet, und wenn esnicht möglich ist, eine Muffe vor dem Verschweißenam Rohr anzubringen. Die Muffe der Länge nachmit dem rostfreien Flansch verbinden und an denEnden schrumpfen. Vor Ausschäumen die Muffeauf ihre Dichtheit prüfen. Nach Entgasung desSchaumes die Löcher mit Expansionsstopfen undPatches schließen.

Dämmverbindung SXC nur für Serie 1 einsetzen.Für die Serien 2 und 3 muss Dämmverbindung C2Lverwendet werden. Siehe Seite 4.2.30.

Dämmverbindung SXCDämmverbindung SXCDämmverbindung SXCDämmverbindung SXCDämmverbindung SXC


Schrumpfmuffe

SelbstsicherndeLochschiene

U-ProfilBolzenbeschlag

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Patches

Keilstopfen


Schrumpffähig bis Diameter, mm 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400

Schrumpfmuffe Länge L, mm 660 660 660 660 660 660 660 660 660 660 660 735 735

Schaumvolumen für Serie 1, l 3,9 5,3 6,1 7,3 8,7 - 13,4 15,8 17,4 - 24,7 - 40,0


Vers

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01.

2005

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SXBSXBSXBSXBSXBBiegemufBiegemufBiegemufBiegemufBiegemuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Dämmverbindung SXBDämmverbindung SXBDämmverbindung SXBDämmverbindung SXBDämmverbindung SXB


Die SXB kann für jede Richtungsänderung zwichen0° und 90° anstatt vorisolierter Bögen verwendetwerden.

Die SX Schrumpfmuffe ist aus kreuzvernetztem PE-Material (PEX) hergestellt. Die Schrumpfmuffe wirdin einer kräftigen, weißen PE-Folieverpackunggeliefert. Die Muffenenden sind mitDichtungsmasse versehen.

Bei Erhitzung des welligen Mittelstücks mit einerGasflamme wird es weich und geschmeidig.

SXB Stahlbogen 90°SXB Stahlbogen 90°SXB Stahlbogen 90°SXB Stahlbogen 90°SXB Stahlbogen 90°


SX Biegemuffe

Patches

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

SXB Stahlbogen 90°

Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:

Große/kleineHolzkeilen

Keilstopfen

SXB Stahlbogen Durchm., mm 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1

Radius, mm 200 200 200 200 240 240 240 270 345 229 305

Mantelrohr Durchm. D, mm 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315

Schrumpffähig bis Diameter, mm 66 90 110 125 140 180 200 225 225 280 280

Schrumpfmuffe Länge L, mm 865 895 895 895 895 900 965 975 975 1120 1220

Schaumvolumen für Serie 1, l 5,8 7,6 10,2 13,5 15,3 - 23 29,0 26,0 - 39,0

Shakemix Größe str. Serie 1 6 8 12 15 17 - 25 29 29 - 2x25

Schaumvolumen für Serie 2, l - 8,2 10,4 13,8 17,0 23 - 34,0 29,0 51,0 -

Shakemix Größe str. Serie 2 - 10 12 15 22 25 - 2x22 29 2x29 -

Schaumvolumen für Serie 3, l - - 10,6 14,0 17,8 24,2 23 - 34,0 56,0 51,0

Shakemix Größe str. Serie 3 - - 12 15 22 25 25 - 2x22 2x29 2x29

Nach Krümmung und Abkühlung wird die Muffewieder formstabil. Die SXB Muffe ersetzt einenvorgedämmten Bogen und zwei geradeDämmverbindungen.

Die Logstor SXB Stahlbogen werden mit einemKrümmungsradius geliefert, der dem natürlichenKrümmungsradius der SXB Bogenmuffe angepasstist. Alternative Schweißbogenradien sind nichterlaubt.

SXB Stahlbogen werden an Bogen angepasst, dievon 90° abweichen.


Vers

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01.

2005

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T2T2T2T2T2SSSSSDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende T-Muf-Muf-Muf-Muf-Muffefefefefe

T-muffe T2ST-muffe T2ST-muffe T2ST-muffe T2ST-muffe T2S


Für Anbohrhahn Komponenten Nr. 5201

Abzweigstutzen Durchm., mm 21,3 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3

mit Preßkupplung für LR-Pex - 20 25-32 40 50 63

mit Preßkupplung für Cu-Flex - 18-22 28 35 42 54

Abzweig für Steel-Flex 20 25 28 - - -

mit Gewinde, RG - ¾" 1" 1¼" 1½" 2"

Abzweig für Stahl - 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3

Abzweig Abzweigstutzen Hauptrohr Schaum- ShakemixDurchmesser Durchmesser Durchmesser volumen Größe

mm mm mm l

66 - 90 26,9 - 33,7 110 - 315 5,5 6

90 - 125 42,4 - 60,3 140 - 315 8,5 10

Abzweigstutzen (45° oder 90°)

Tuch

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Manschette

T-Schuh

Dämmschalen

SchrumpffolieSchrumpfhülle

Keilstopfen

T2S werden hauptsächlich für traditionelleDämmung von flexiblen Abzweigen eingesetzt.

T2S-Schuhen sind schrumpffähig.

Bei Bestellung Gradzahl (45° oder 90°) angeben.

Abzweigstutzen für T-muffe T2SAbzweigstutzen für T-muffe T2SAbzweigstutzen für T-muffe T2SAbzweigstutzen für T-muffe T2SAbzweigstutzen für T-muffe T2S



Vers

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01.

2005

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SXTSXTSXTSXTSXTTTTTT-Muf-Muf-Muf-Muf-Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

Schuh für T-muffe SXTSchuh für T-muffe SXTSchuh für T-muffe SXTSchuh für T-muffe SXTSchuh für T-muffe SXT


Abzweigmuffe für T-muffe SXTAbzweigmuffe für T-muffe SXTAbzweigmuffe für T-muffe SXTAbzweigmuffe für T-muffe SXTAbzweigmuffe für T-muffe SXT


Abzweigstutzen für T-muffe SXTAbzweigstutzen für T-muffe SXTAbzweigstutzen für T-muffe SXTAbzweigstutzen für T-muffe SXTAbzweigstutzen für T-muffe SXT


Hauptrohr Durchmesser

Für Abweig Durchmesser 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315

66-77-90 X X X X X X X X X X X

90-110 X

110-125 X X X X X X X X X

140 X X X X X X X X

160 X X X X X X

180 X X X X X

200 X X X X

d 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3

45° X X X X X X X X

90° X X X X X X X X

Patches

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Abzweigstutzen

T-Schuh

Abzweigmuffe

Keilstopfen

Die Flansche des T-Schuhs ist aus säurefestemStahl AISI 316L hergestellt.

Der Schuh ist der Länge nach offen und wird miteinem rostfreien Flansch verbunden. Schuh undAbzweigmuffe an den Enden mit einem Gasbrennerschrumpfen. Vor Ausschäumen die Muffe auf ihreDichtheit prüfen. Nach Entgasung des Schaumesdie Löcher mit Expansionsstopfen und Patchesschließen.

Auf der Abzweigmuffe ist indiziert, zu welchemHauptrohrdiameter sie paßt.

Abstandhalter


Vers

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01.

2005

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Schaumvolumen, Serie 1Schaumvolumen, Serie 1Schaumvolumen, Serie 1Schaumvolumen, Serie 1Schaumvolumen, Serie 1


d1 26,9 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,133,7

D1 90 110 110 125 140 160 200 225 250 315

d2 D2 Skumvolume, l / Shakemix Größe

26,933,7 90 7,2/8 9,2/10 9/10 12,5/15 14/15 15,2/17 19,7/22 20,6/22 21,5/25 27,7/29

42,4 110 11,7/12 11,5/12 12,2/15 17,5/17 19/22 23,5/25 24,4/25 25,5/29 29/29

48,3 110 11,5/12 11,3/12 12/15 17,3/17 18,7/22 23,3/25 24,1/25 25,2/29 29,4/29

60,3 125 15,3/15 16,9/17 16,9/17 22,6/25 23,5/25 24,6/25 30,5/2x15

76,1 140 16,8/17 18/22 22,5/25 23,4/25 24,5/25 30,5/2x15

88,9 160 27,8/29 28,7/29 29,8/2x15 35,8/2x22

114,3 200 36,4/2x22 37,5/2x22 43,5/2x22


d1 26,9/33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3

D1 110 125 125 140 160 180 225 250 280


26,933,7 110 12,5/15 13,3/15 13,1/15 18,8/22 20/22 21,7/22 26,7/29 28,6/29 31/2x15

42,4 110 12,3/15 13,1/15 12,9/15 18,5/22 19,7/22 21,4/22 26,4/29 28,3/29 30,7/2x15

48,3 125 16,3/17 18,2/22 19,4/22 20,9/22 26,1/29 28/29 30,4/2x15

60,3 140 18,5/22 19,7/22 22/25 26,5/29 28,3/29 30,7/2x15

76,1 160 26,1/29 31,9/2x17 33,8/2x17 36,2/2x22

88,9 180 35,9/2x22 37,8/2x22 40,2/2x22

d1 26,9/33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3

D1 125 140 140 160 180 200 250 280 315


26,933,7 125 17,4/17 19,4/22 19,2/22 20,6/22 22,4/25 25,4/29 30,6/2x15 33,8/2x17 38/2x22

42,4 140 20,2/22 20/22 21,4/22 23,2/25 26,2/29 31,4/2x17 34,6/2x17 38,8/2x22

48,3 140 20/22 19,8/22 21,3/22 22,9/25 25,9/29 31,1/2x17 34,3/2x17 38,5/2x22

60,3 160 28,1/29 31,9/2x17 37,1/2x22 40,3/2x22 44,5/2x25

76,1 180 36/2x22 41,2/2x22 44,4/2x22 48,6/2x25

88,9 200 45,1/2x25 48,3/2x22 52,5/2x29


Vers

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01.

2005

.D


EndverschlußEndverschlußEndverschlußEndverschlußEndverschluß


Manschette

Stahlrohr Durchmesser d, mm 406,4 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

Mantelrohr Durchmesser D, mm 560 630 710 800 900 1000

Länge L, mm 500 500 500 500 500 500

Endverschluß sind auch liefbar im Serie 2 und 3.



Länge L, mm 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

Die äußersten 100 mm des Endverschlußes sindschrumpffähig.


Vers

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01.

2005

.D


EndkappeEndkappeEndkappeEndkappeEndkappe

Stahlrohr Durchm. d, mm 406,4 457,0 508,0 610,0 711,0 813,0

Mantelrohr Durchm. D, mm 560 630 710 800 900 1000

Dim. Kode 560/273 710/355 710/355 900/457 900/457 1200/610

Offen endkappe CCS-DHECOffen endkappe CCS-DHECOffen endkappe CCS-DHECOffen endkappe CCS-DHECOffen endkappe CCS-DHEC




DHEC Nr. 2100 2100 2200 2300 2400 2400 2500 2600 2700 2700 2800 2800 2900 3000 3000

EndkappeEndkappeEndkappeEndkappeEndkappe


Endkappen werden für Schutz der Schaumendengegen Feuchteindringung verwendet. Sind bis zueiner Mediumrohrtemperatur von max. 100°Ceinsetzbar.


Vers

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01.

2005

.D


LabyrinthdichtringLabyrinthdichtringLabyrinthdichtringLabyrinthdichtringLabyrinthdichtring


Mauerdurch-führung


Außendurchmesser Do, mm 124 145 159 175 194 214 233 270 295 325 360 400 445 495


Außendurchmesser Do, mm 545 605 675 755 855 955 1055

Labyrinthdichtungen werden für Abdichtung bei derVerrohrung durch Fundamente angewandt.

Labyrinthdichtungen können nicht gegenGrundwasserdruck abdichten. Falls Sie Bedarfnach Dichtung gegen Grundwasserdruck haben,setzen Sie sich bitte mit Logstor in Verbindung.


Vers

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01.

2005

.D


Für Anschlüsse in Betonkanälen.

Wird mit Manschette und Labyrinthdichtringgeliefert.

AnschlußrAnschlußrAnschlußrAnschlußrAnschlußrohrohrohrohrohr



Mantelrohr Durchmesser K, mm 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630

Mantelrohr Durchmesser D, mm 500 560 630 710 800

Mantelrohr Durchmesser K, mm 710 800 800 900 1000


Vers

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01.

2005

.D


SchlusskappeSchlusskappeSchlusskappeSchlusskappeSchlusskappe


Durchmesser D, mm 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450

Durchmesser D, mm 500 560 630 710 800 900 1000

Wird zu Schutz von Ventilspindeln eingesetzt.


Vers

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01.

2005

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DehnpolsterDehnpolsterDehnpolsterDehnpolsterDehnpolster

Komponenten nr. 7000

Material: PE-Schaumstoff mit geschlossenenZellen.

Das Dehnpolster einer Höhe entsprechend demManteldurchmesser anpassen. Nach Abschneidenin einer Rille in der gewünschten Größe dasDehnpolster mit Glasfaser-Tape um das Mantelrohrherum befestigen.

Vers

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12.

2004

.D

VVVVVerbundsystem - Montageerbundsystem - Montageerbundsystem - Montageerbundsystem - Montageerbundsystem - Montage 4.3.14.3.14.3.14.3.14.3.1



Dämmschalen

Schrumpffolie

Schrumpfmuffe

Tuch

1. Schrumpfmuffe mit Verpackung auf eines derRohre aufschieben, bevor die Mediumrohremiteinander verbunden werden.

2. Alle Oberflächen der Verbindung reinigen.

3. Dämmschalen kürzen, so daß sie strammzwischen die Mantelrohrenden passen.

5. Mantelrohre mindestens 150 mm von beidenRohrenden mit Schmirgelleinen, Körnung 80,schleifen.

12

6. Mantelrohre mindestens 150 mm von beidenRohrenden mit Gasbrenner aktivieren, bis dieOberfläche seidig glänzt.

4. Dämmschalen stramm zwischen denMantelrohren anbringen, evtl. Klebebandbenutzen. Alle Oberflächen müssen SAUBER undTROCKEN sein.

Vers

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12.

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Vor dem Schrumpfen Nach dem Schrumpfen

11. Die Verbindung ist fertig.

8. Folie von der Mitte gegen beide Seitenerwärmen, bis die Dichtungsmasse an allen Kantenhervortritt und die Folie um das Rohr stramm liegt.

9. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Muffe über der Verbin-dungsstelle anbringen und die Position markieren.Die Mastixabdeckung entfernen. Sicherstellen, daßall die folie entfernt worden ist. Zuerst von der Mittegegen eine Seiten schrumpfen und danach von derMitte gegen die andere Seite schrumpfen. Niedirekt auf dem Mantel erwärmen.

10. Schrumpfen bis die Aufweitungsstellenverschwunden sind, und das Muffenende eine fastgerade, umlaufende Kante bildet.

9a

9b

9c

7. Schrumpffolie so anbringen, daß derMarkierungstrich um das Rohr herumläuft und eineihrer Kanten in "10-Uhr-Position" befestigt ist.Schrumpffolie um das Rohr durch Abziehen desSchutzpapiers herumführen, so daß die Folie an derdarunter liegenden Oberfläche anliegt.

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Flexible Dämmschalen

1. Die Dämmschicht mit geeignetemAbisolierwerkzeug abschneiden. L ist vomKupplungstyp abhängig. Die Kupplungentsprechend der jeweiligen Anleitung montieren.


4. Dämmschalen kürzen, so daß sie strammzwischen die Mantelrohrenden passen. BeiKupplung: Es kann notwendig sein Dämmschaumum die Kupplung herum zu entfernen.


L

Schrumpfmuffe

Tuch

Mastix-Bänder

Dämmschalen

Wichtig:Wichtig:Wichtig:Wichtig:Wichtig:

Nie direkt auf Falzen erwärmen, da derMuffenwerkstoff hierdurch an der Oberflächebeschädigt werden kann.

Nie zwischen die Muffe und den Mantel hineinerwärmen, da dies zu nachhaltigen Schäden an derMuffe führen kann.

Bei Muffen bis ø200 mm einen Brennerkopf ø51mm, bei größeren Muffen einen Brennerkopf ø63mm benutzen.

KupplungKupplungKupplungKupplungKupplung

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9. Zuerst von der Mitte gegen eine Seitenschrumpfen und danach von der Mitte gegenandere Seite schrumpfen. Nie direkt auf demMantel erwärmen.

9a

9b

9c


8. Die Schutzfolie von der einen Seite derDichtungsbänder entfernen und sie um dieMantelrohre umher montieren, ungefähr 30 mminnerhalb der Markierungen. Die Enden der Bänderzusammendrücken. Die restliche Schutzfolie vonden Dichtungsbändern entfernen. DieSchrumpfmuffe zwischen den Markierungenanbringen.

7. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Die Muffe über derVerbindungsstelle anbringen und die Positionmarkieren. Die Schrumpfmuffe wegschieben.

5. Dämmschalen stramm zwischen denMantelrohren anbringen, evtl. Klebeband benutzen.Was die Reduktion angeht, siehe hinten in derAnleitung. Alle Oberflächen müssen SAUBER undTROCKEN sein. Mantelrohre mindestens 150 mmvon beiden Rohrenden mit Schmirgelleinen,Körnung 80, schleifen.

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10. Schrumpfen bis die Aufweitungsstellenverschwunden sind, ins besonders über denDichtungsbänder, und das Muffenende eine fastgerade, rundgehende Kante bildet.

Nach dem SchrumpfenVor dem Schrumpfen


13. 2-3 Sprünge

2 verschiedene Dämmschalen einsetzen, die zuden gegenwärtigen Rohrenden passen. DieInnenseite der kleineren Dämmschale soabschrägen, dass die Dämmung glatt an dasReduzierstück und das Rohr liegt. Die größereDämmschale auswendig abschrägen, damit dieDämmung eine gleichmäße Form bekommt, sieheFigur. Die Dämmschalen mit Leinenklebebandbefestigen.

12. 1 Sprung

Eine Dämmschale einsetzen, die zum größtenRohrende paßt. Die Dämmschale so abschrägen,daß die Dämmung eine gleichmäßige Formbekommt, siehe Figur.

ReduktionReduktionReduktionReduktionReduktion

Bei der Reduktion einer Muffe kann der Falleintreten, dass die Muffe um zwei Sprünge mehr alsdas Mindestmaß des Durchmessers schrumpft (z.B.kann FX ø125-160 mm bis zu ø90 mmschrumpfen).

Max. Eindeckungslänge 300 mm.

D1 77 90 110 125 140

D2 90 110 125 140 160

Muffe 77-110 77-110 125-160 125-160 125-160

D1 77 90 110

D2 110 125-140 140-160

Muffe 77-110 125-160 125-160

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5. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen,aber die Verpackung auf dem Rohr bleiben lassen,da sie später anwendbar sein kann. Keinschneidendes Werkzeug benutzen. Sicherstellen,daß die Muffe außen und innen SAUBER undTROCKEN ist. Muffe über der Verbindungsstelleanbringen. Die Mastixabdeckung entfernen.Sicherstellen, daß all die folie entfernt worden ist.

Patches

Schrumpfmuffe

Keilstopfen

Entlüftungsstopfen



12



Expansionsstopfen

Shakemix InformationShakemix InformationShakemix InformationShakemix InformationShakemix Information

Aufbewahrung: 0-40°CEmpfohlen: 15-30°C

AnwendungstemperaturAnwendungstemperaturAnwendungstemperaturAnwendungstemperaturAnwendungstemperaturTemperatur fürSchaumflüssigkeit: 18-25°C

Oberflächentemperaturder Muffe unddes Mediumrohren: 15-45°C

Notwendig ZubehörNotwendig ZubehörNotwendig ZubehörNotwendig ZubehörNotwendig Zubehör

Gasbrenner Dim. 50, Presse,Patch-Löffel, Schraubendreher,Schmirgelleinen, Hammer, Tuchund Ausrüstung für Durchführungder Dichtigkeitsprobe.

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10. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. DieVertiefung mit harter Flamme kurzzeitig aktivieren.Die Expansionsstopfen in die Löcher montieren undpressen, bis das Mastix gleichmäßig unter demRand des Stopfens verteilt ist.

11. Die Keilstopfen in den Expansionsstopfenzentrieren und mit einem Hammer ganzhineinschlagen.

12. Den Patch auf einen Patch-Löffel oder eineandere feuerfeste Unterlage anbringen, dieKlebeseite nach oben. Die Klebeseite erwärmen,bis der Klebstoff ganz geschmolzen ist und brodelt.

Die Vertiefung mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Den Patch über den Stopfen in derVertiefung anbringen, die Klebeseite nach unten.Sofort mit der Patchpresse ungefähr 10 Sek. hartdrücken. Das Patch muss eng an die Muffe in derganzen Vertiefung schließen. Falls das Patch nichtganz eng an die Muffe schließt oder eventuellefarbigen Flecke nicht verschwunden sind, dasPatch kurzzeitig mit harter Flamme erwärmen undungefähr 10 Sek. mit der Patchpresse pressen.Das Verfahren mit dem anderen Patch über denzweiten Stopfen wiederholen.

Die Verbindung ist fertig.

9. Einen Entlüftungsstopfen in eines der Löchermontieren und die Muffe durch das andere Lochausschäumen. Den anderen Entlüftungsstopfenmontieren. Mindestens 30 Min. nach Entgasungwarten. Die ganze Vertiefungsfläche um die Löcherherum mit Schmirgelleinen, Körnung 80, schleifen.Die Entlüftungsstopfen drehen und abheben.Eventuellen Mehrschaum entfernen.

7. Schrumpfen bis die Aufweitungsstellenverschwunden sind, und das Muffenende eine fastgerade, rundgehende Kante bildet.

8. Warten bis die Muffe abgekühlt ist.Dichtigheitsprüfung mit 0,2 bar durchführen. DieEnden mit Seifenlösung untersuchen.

6. Die Muffenenden schrumpfen. Wärmung direktauf dem Mantel vermeiden. Das Schrumpfen obenanfangen, um Zentrieren zu sichern. Bei großenDimensionen die Mitte der Muffe unterstützen, umZentrieren zu erleichtern.

Vor dem Schrumpfen Nach dem Schrumpfen

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4. Die Muffe wegschieben. Die Mantelrohregründlich mit Schmirgelleinen, Körnung 80,aktivieren, so daß die Markierungen eben berührtwerden.

Mantelrohre mindestens 150 mm von beidenRohrenden mit Gasbrenner aktivieren, bis dieOberfläche seidig glänzt.

12

Entlüftungsstopfen

Dichtungsband

Schrumpfmuffe

Schweißstopfen

3. Die Muffe mittemittig auf der Verbindunganbringen. Beide Muffeenden auf den Mantelrohrenmarkieren.

Notwendig Werkzeug:Notwendig Werkzeug:Notwendig Werkzeug:Notwendig Werkzeug:Notwendig Werkzeug:

Schweißwerkzeugmit Zubehör


Lagertemperatur: 0-40°CEmpfohlen: 15-30°C


Oberflächentemperaturder Muffe unddes Mediumrohre: 15-45°C

1010

5. Die Schutzfolie von einer der Seiten derDichtungsbänder entfernen und 10 mm innerhalbder Markierungen die Dichtungsbänder um dieMantelrohre herum wickeln. Die Bandendenzusammendrücken.

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7. Ein Loch (ø25) in beiden Enden der Muffebohren. Dichtigheitsprüfung mit 0,2 bardurchführen.

6. Die Verpackung von der Schrumpfmuffeentfernen. Sicherstellen, daß die Muffe außen undinnen SAUBER und TROCKEN ist. Die Muffezwischen den Markierungen anbringen und dieSchutzfolie von den Dichtungsbändern entfernen.Die äußeren 100 mm beider Enden schrumpfen.

9. Den Lochrand und die Muffeoberfläche um dasLoch herum reinigen. Die Löcher mit dem LRSenkbohrer aufbohren. Den Schweißstopfenreinigen und in den Stopfenhalter schrauiben.

10. Das Schweißwerkzeug bis 260°C ± 10° Cerwärmen. Das Loch erwärmen und gleichzeitigdas Schweißwerkzeug herunterdrucken. DieErwärmungszeit t in der Tabelle entnehmen.

Mantelrohr ErwärmungszeitDurchmesser ohne Stopfen

D, mm t, Sek.

66-125 10

140-200 20

225-315 30

355-500 40

560-630 50

11. Den Lochrand und den Stopfen mit demSchweißwerkzeug gleichzeitig erwärmen. DerStopfen nach unten pressen. Druck rund 10Sekunden halten, wenn die flache Kante desSchweißwerkzeuges die Muffe berührt und derStopfen gleichzeitig ca. 1 mm gesunken ist.

8. Einen Entlüftungsstopfen in eines der Löchermontieren und die Muffe durch das andere Lochausschäumen. Den anderen Entlüftungsstopfenmontieren. 30 Min. auf Entgasung warten. DieEntlüftungsstopfen durch Drehen und Hebenentfernen. Eventuellen Mehrschaum entfernen.

100100

10 Sek.

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12. Das Schweißwerkzeug entfernen und denSchweißstopfen sofort (max. 3 Sek.) in das Lochdrücken bis er mit der Oberkante fluchtet (max. 1mm über). Der Stopfen darf jetzt NICHT längerheruntergedrückt werden. Der Druck mindestens 1Min. halten bis 1 oder 2 gleichartige Wulste um denStopfen herum entstanden sind. Ungefähr 30Sekunden warten, bis die Schweißzone aufhandwarm heruntergekühlt ist, bevor derStopfenhalter abgeschraubt wird. Den Prozess mitdem zweiten Stopfen wiederholen.

13. Die Muffe kontrollieren.

Kriterien für Gutheißung der Stopfen:- Gleichartige Wülste- Zwei sichtbare Wülste


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4. Mastix-Bänder um die Mantelrohre ungefähr 20mm von der Kante der Mantel wickeln. DieBandenden zusammendrücken.

OffenManschette

Entlüftungsstopfen

Dichtungsband

Tuch

Schrumpfmuffe

Keilstopfen

Patches

Expansionsstopfen

Verschlußband

Verschlußband

OffenManschette






Gasbrenner Dim. 50,Presse, Patch-Löffel,Schraubendreher, Hammer undSchmirgelleinen.

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6. Verpackung und Schutzfolie der offenenManschette entfernen. Sicherstellen, daß dieSchutzfolie vollständig entfernt ist. Beim Schrumpf-prozeß darauf achten, daß die Manschette sichüber dem Ende der Muffe befindet. Die Verbindungder Manschette mit Gasbrenner erwärmen undVerschlussband mitten auf der Sammlungplazieren. Die Manschette schrumpfen. Ebenso mitder anderen Manschette verfahren.

7. Ein Loch (ø25) in beiden Enden der Muffebohren. Evtl. Dichtigheitsprobe durchführen.

Einen Entlüftungsstopfen in eines der Löchermontieren und die Muffe durch das andere Lochausschäumen. Den anderen Entlüftungsstopfenmontieren. Mindestens 30 Min. nach Entgasungwarten. Der Gebiet um die Löcher herum mitSchmirgelleinen, Körnung 80, schleifen. DieEntlüftungsstopfen drehen und abheben.Eventuellen Mehrschaum entfernen.

5. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Muffe über derVerbindungsstelle anbringen. Sitz überprüfen unddas Papier von den Dichtungsbändern entfernen.Die äußeren 100 mm beider Enden schrumpfen.

100100



Der Gebiet um die Stopfen mit harter Flammekurzzeitig aktivieren. Den Patch über den Stopfenanbringen, die Klebeseite nach unten. Sofort mitder Patchpresse ungefähr 10 Sek. hart drücken.Das Patch muss eng an die Muffe schließen. Fallsdas Patch nicht ganz eng an die Muffe schließt odereventuelle farbigen Flecke nicht verschwundensind, das Patch kurzzeitig mit harter Flammeerwärmen und ungefähr 10 Sek. mit der Patch-presse pressen. Das Verfahren mit dem anderenPatch über den zweiten Stopfen wiederholen.


8. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. Der Gebietum die Stopfen mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Die Expansionsstopfen in die Löchermontieren und pressen, bis das Mastix gleich-mäßig unter dem Rand des Stopfens verteilt ist.

Ersatzweise können die Schaumlöcher mitSchweißstopfen geschlossen werden. Siehe dieMontageanleitung der Schweißstopfen.

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B2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

1. Schrumpfmuffe und Manschetten mitVerpackung auf eines der Rohre aufschieben, bevordie Mediumrohre miteinander verbunden werden.




4. Mastix-Bänder um die Mantelrohre ungefähr 20mm von der Kante der Mantel wickeln. DieBandenden zusammendrücken.

OffenManschetten

Entlüftungsstopfen

Dichtungsband Tuch

Schrumpfmuffe

Keilstopfen

Patches

Expansionsstopfen

VerschlußbänderManschetten

Dimension 110 - 500 mmDimension 110 - 500 mmDimension 110 - 500 mmDimension 110 - 500 mmDimension 110 - 500 mm Dimension > 500 mmDimension > 500 mmDimension > 500 mmDimension > 500 mmDimension > 500 mm






Gasbrenner Dim. 50,Presse, Patch-Löffel,Schraubendreher, Hammer undSchmirgelleinen.

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B2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorB2S für EinmalkompensatorDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende MufDoppeltdichtende Muffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

5. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Muffe über derVerbindungsstelle anbringen. Sitz überprüfen unddas Papier von den Dichtungsbändern entfernen.Die äußeren 100 mm beider Enden schrumpfen.

100100

6. Verpackung und Schutzfolie der Manschetteentfernen. Sicherstellen, daß die Schutzfolievollständig entfernt ist.

Offenen Manchette: Die Verbindung der Manschet-te mit Gasbrenner erwärmen und Verschlussbandmitten auf der Sammlung plazieren.

Beim Schrumpfprozeß darauf achten, daß dieManschette sich über dem Ende der Muffe befin-det. Ebenso mit der anderen Manschette verfahren.

7. Ein Loch (ø25) in beiden Enden der Muffebohren. Evtl. Dichtigheitsprobe durchführen.

Einen Entlüftungsstopfen in eines der Löchermontieren und die Muffe durch das andere Lochausschäumen. Den anderen Entlüftungsstopfenmontieren. Mindestens 30 Min. nach Entgasungwarten. Der Gebiet um die Löcher herum mitSchmirgelleinen, Körnung 80, schleifen. DieEntlüftungsstopfen drehen und abheben.Eventuellen Mehrschaum entfernen.



Der Gebiet um die Stopfen mit harter Flammekurzzeitig aktivieren. Den Patch über den Stopfenanbringen, die Klebeseite nach unten. Sofort mitder Patchpresse ungefähr 10 Sek. hart drücken.Das Patch muss eng an die Muffe schließen. Fallsdas Patch nicht ganz eng an die Muffe schließt odereventuelle farbigen Flecke nicht verschwundensind, das Patch kurzzeitig mit harter Flammeerwärmen und ungefähr 10 Sek. mit der Patch-presse pressen. Das Verfahren mit dem anderenPatch über den zweiten Stopfen wiederholen.


8. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. Der Gebietum die Stopfen mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Die Expansionsstopfen in die Löchermontieren und pressen, bis das Mastix gleichmäßigunter dem Rand des Stopfens verteilt ist.

Ersatzweise können die Schaumlöcher mitSchweißstopfen geschlossen werden. Siehe dieMontageanleitung der Schweißstopfen.

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Schrumpfhülle

Schrumpfmuffe

Verschlußband

Verschlußband

Tuch

Dämmschalen

Schrumpffolie

1. Die Mediumrohre miteinander verbinden. AlleOberflächen der Verbindung reinigen.

2. Dämmschalen kürzen, so daß sie strammzwischen die Mantelrohrenden passen.



3. Dämmschalen stramm zwischen den Mantel-rohren anbringen, evtl. Klebeband benutzen. DieRohrenden müssen SAUBER und TROCKEN sein.

6. Schrumpffolie so anbringen, daß derMarkierungstrich um das Rohr herumläuft. Eineihrer Kanten in "10-Uhr-Position" befestigen.Schrumpffolie um das Rohr durch Abziehen desSchutzpapiers herumführen, so daß die Folie an diedarunter liegende Oberfläche heftet.

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13. Die folie von der Mitte gegen beide Seitenschrumpfen. Schrumpfen bis die Dichtungsmassean allen Kanten heraustritt, und der ganzeSchrumpfeffekt ausgenutzt ist.

12. Verschlußband genau über der Stoßkante derFolie anbringen, und wie in Punkt 10 beschriebenverfahren.

8. Sicherstellen, daß die Muffe SAUBER undTROCKEN ist. Alle Oberflächen der Verbindungreinigen. Muffe über der Mitte der Verbindungsstelleanbringen. Sitz kontrollieren. Die Kanten müssen ander oberen Seite an einander stoßen. Evtl. mitKlebeband fixieren.

9. Verschlußband mit der Klebeseite nach untengenau über der Mitte der Stoßkante anbringen. DieNetzstruktur der Klebeseite ist leicht ersichtlich.Verschlußband erwärmen, bis die Netzstruktur ander Oberfläche zu erkennen ist. Verschlußbandfestdrücken.

7. Folie von der Mitte gegen beide Seitenerwärmen, bis die Dichtungsmasse an allen Kantenhervortritt und die Folie um das Rohr stramm liegt.

10. Muffe 90° drehen, so daß das Verschlußbandin "3-Uhr-Position" ist. Muffe von der Mitte gegenbeide Seiten schrumpfen.

11. Schutzpapier der Folie abziehen, indem mandiese richtig plaziert. Der Text muß um das Rohrherum laufen, und die Kanten stoßen an der oberenSeite zusammen. Die Folie muß lose um das Rohrherum liegen.

14. Mit Kantenrolle die Überlappung andrücken umsicherzustellen, daß ein eventueller Kanal mitDichtungsmasse gedichtet wird.


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SXCSXCSXCSXCSXCMufMufMufMufMuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

5. Die Muffe von der Verbindungsstelle entfernen.Die Verpackung von dem Bolzenbeschlag entfernenund zwischen der Markierung anbringen. Die Endenauf der Mantelrohr festdrücken.

4. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernenund die Stahlbeschlage demontieren. Die Muffeüber der Verbindungsstelle anbringen, und diePlazierung auf den Mantelrohren markieren.




Schrumpfmuffe

SelbstsicherndeMutter

LochschieneU-Profil

Bolzenbeschlag

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Patches

Keilstopfen







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SXCSXCSXCSXCSXCMufMufMufMufMuffe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumenfe zum Ausschäumen

8. Warten bis die Muffe abgekühlt ist. DieSchrauben mit Schlüssel spannen.Dichtigkeitsprüfung mit 0,2 bar durchführen.

7. Die Muttern mit den Fingern anziehen. DieMuffenenden schrumpfen. Muffen größer als ø280mm sollen bei Schrumpfen gestützt werden umZentrierung zu sichern.

6. Die Muffe über der Verbindungsstelle schieben.Die Entlüftungslöcher müssen nach oben zeigen.Schutzfolie innen in der Muffe entfernen. DerFlansch der Muffe auf dem Bolzenbeschlagfestdrücken. Zuerst das U-Profil und danach dieLochschiene außen an den Muffenflansch fest-drücken. Die Schiene muß die Plastikkante fassen.


10. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. DieVertiefung mit harter Flamme kurzzeitig aktivieren.Die Expansionsstopfen in die Löcher montierenund pressen, bis das Mastix gleichmäßig unterdem Rand des Stopfens verteilt ist.



Die Vertiefung mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Den Patch über den Stopfen in derVertiefung anbringen, die Klebeseite nach unten.Sofort mit der Patchpresse ungefähr 10 Sek. hartdrücken. Das Patch muss eng an die Muffe in derganzen Vertiefung schließen. Falls das Patch nichtganz eng an die Muffe schließt oder eventuellefarbigen Flecke nicht verschwunden sind, dasPatch kurzzeitig mit harter Flamme erwärmen undungefähr 10 Sek. mit der Patchpresse pressen.Das Verfahren mit dem anderen Patch über denzweiten Stopfen wiederholen.


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1. Biegemuffe verpackt auf eines der Rohreaufschieben.

Wichtig:Wichtig:Wichtig:Wichtig:Wichtig: Nur die spezielle SX Stahlbogen vonLOGSTOR verwenden.

2. Der SXB Stahlbogen zu dem gewünschtenWinkel abschneiden und zwischen die zweiRohrenden einschweißen.

Doppelrohr:Doppelrohr:Doppelrohr:Doppelrohr:Doppelrohr: Es ist wichtig, die zwei SXBStahlbogen parallel mit einander und Senkrecht aufdem Doppelrohr zu montieren. Haltewerkzeugsichert den korrekten Winkel.

3. Alle Oberflächen der Verbindung reinigen.Mantelrohre mindestens 150 mm von beidenRohrenden mit Schmirgelleinen, Körnung 80,schleifen.

4. Von der Schweißungen L abmessen und einedeutliche Markierung auf beiden Rohrendenmachen. L ist in der Tabellen auf letzte Seite zufinden.

Um das Ausschäumen zu ermöglichen, soll dasfreie Rohrende am häufigsten verlängert werden.115 mm von der Markierung L messen und dieIsolierung abschneiden.

SX Biegemuffe

Patches

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

SXB Stahlbogen

Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:Montagezubehör:

Große/kleine Holzkeilen

Keilstopfen







Vers

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8. Die Muffe über den SXB Stahlbogen soanbringen, dass die Enden genau an denMarkierungen plaziert sind. Die Muffe ziehen undschieben, um sie korrekt anzubringen. Den Balg vordem Abstandhalter drücken, im Falle vonFestklebung. Überprüfen, dass dieAusschäumenslöcher frei vom Mantel sind. DieHolzkeile unter die Muffenenden, in die Seiten undin den Boden stecken, um zu sichern, dass dieMuffe zentriert ist. Die Muffe abkühlen lassen, bissie verhärtet ist. Holzkeile und Abdeckung voneinem der Muffenenden entfernen. Die Muffenendeso schrumpfen, daß die Kante die Markierungberührt. Mit dem anderen Muffenende wiederholen.

9. Warten bis die Muffe abgekühlt ist.Dichtigheitsprüfung mit 0,2 bar durchführen. DieEnden mit Seifenlösung untersuchen.


6. Die Verpackung der Biegemuffe entfernen, unddie Wellung mit Gasbrenner erwärmen. Erwärmungder glatten Enden vermeiden. Fortsetzen bis dieWellung so flexibel ist, daß sie zusammengepresstwerden kann.


5. Die Drahthalter und die Meldedrähte in Position„1 Uhr“ und „11 Uhr“ befestigen. Kontrollieren, dassdie Meldedrähte das Mediumrohr nicht berühren.Siehe Seite 8.3.10 des Katalogs, Verbinden derMeldedrähte. Darauf achten, dass die Meldedrähtebei der Montage der Muffe nicht beschädigt oderverschieben werden.

Wenn es um Doppelrohre geht, müssen dieMeldedrähte auf dem unteren Rohr befestigtwerden.

MeldedrähteMeldedrähteMeldedrähteMeldedrähteMeldedrähte

Vers

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Doppelrohr: Markierungslänge L und Schaumvolumen für 220 mm Freies Rohrende, Serie 1Doppelrohr: Markierungslänge L und Schaumvolumen für 220 mm Freies Rohrende, Serie 1Doppelrohr: Markierungslänge L und Schaumvolumen für 220 mm Freies Rohrende, Serie 1Doppelrohr: Markierungslänge L und Schaumvolumen für 220 mm Freies Rohrende, Serie 1Doppelrohr: Markierungslänge L und Schaumvolumen für 220 mm Freies Rohrende, Serie 1

Mantelrohr Bogenwinkel Schaum-D volumen

mm 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90° Liter

140 445 425 405 385 365 345 320 15

160 445 425 405 385 360 335 310 17,5

200 480 455 430 405 390 370 350 24

225 485 450 415 380 370 360 345 38

250 485 455 425 390 375 360 340 29

315 610 570 530 485 450 410 370 57


14. Die Vertiefung mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Den Patch über den Stopfen in derVertiefung anbringen, die Klebeseite nach unten.Sofort mit der Patchpresse ungefähr 10 Sek. hartdrücken. Das Patch muss eng an die Muffe in derganzen Vertiefung schließen. Falls das Patch nichtganz eng an die Muffe schließt oder eventuellefarbigen Flecke nicht verschwunden sind, dasPatch kurzzeitig mit harter Flamme erwärmen undungefähr 10 Sek. mit der Patchpresse pressen.Das Verfahren mit dem anderen Patch über denzweiten Stopfen wiederholen.


11. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. DieVertiefung mit harter Flamme kurzzeitig aktivieren.Die Expansionsstopfen in die Löcher montieren undpressen, bis das Mastix gleichmäßig unter demRand des Stopfens verteilt ist.


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Markierungslänge L und Schaumvolumen für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L und Schaumvolumen für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L und Schaumvolumen für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L und Schaumvolumen für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L und Schaumvolumen für 150 mm freies Rohrende, Serie 1


mm 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90° Liter

90 430 395 360 320 295 270 240 5,8

110 445 410 370 330 305 280 250 7,6

125 445 400 355 310 290 265 240 10,2

140 445 410 370 330 300 270 240 13,5

160 445 410 370 330 300 270 240 15,3

200 480 430 380 330 305 280 250 23

225 485 435 385 330 315 295 270 30

250 485 450 410 370 345 320 295 26

315 560 510 460 410 370 330 290 39



mm 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90° Liter

110 445 405 365 320 300 280 260 8,2

125 445 410 370 330 315 295 275 10,1

140 445 410 375 340 310 280 250 14,6

160 445 405 365 320 295 270 245 17,5

180 480 430 400 370 340 310 280 23

225 485 455 425 390 370 345 320 34

250 485 435 385 330 315 295 270 30

280 560 525 490 450 420 390 360 50



mm 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90° Liter

125 445 410 370 330 315 295 275 10,6

140 445 410 370 330 315 295 275 13,2

160 445 410 370 330 300 270 240 17,8

180 480 430 400 370 340 310 280 24,2

200 480 430 400 370 340 310 280 23

250 485 455 425 390 370 345 320 34

280 610 560 510 450 410 370 330 54

315 560 525 490 450 420 390 360 50

Vers

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TTTTT22222SSSSSDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende TDoppeltdichtende T-Muf-Muf-Muf-Muf-Muffefefefefe

1. Mantelrohr und PUR-Schaum auf einer Längevon ca. 300 mm wegschneiden. Auf eventuelleMeldedrähte achten. Mediumrohr vonSchaumresten reinigen.

2. Den Abzweigstutzen auf das Hauptrohrmontieren. Bei einem eventuellen Anbohrhahn solldie Spindel in umgekehrter Richtung des Abzweigszeigen.

4. Die Dämmschalen zwischen den Mantelrohrenund um den Abzweigstutzen herum anpassen undmontieren.

3. T-Schuh und Manschette auf die Zweigleitungziehen. Den Abzweig montieren. Die Verbindungs-stelle abdecken, wenn die Muffe nicht sofortmontiert werden soll.

300

Abzweigstutzen (45° oder 90°)

Tuch

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen Manschette

T-Schuh

Dämmschalen

SchrumpffolieSchrumpfhülle

Keilstopfen





Vers

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10. Das Mantelrohr mindestens 150 mm auf demAbzweig mit Schmirgelleinen, Körnung 80,aktivieren.

8. Die Schrumpffolie mit dem Loch um denAbzweig anbringen. Schutzpapier der Folieabziehen indem man diese richtig plaziert.Schrumpffolie so drehen, daß die Kanten an deroberen Seite zusammenstoßen. Die Folie muß loseum das Rohr herumliegen. Die Folie von der Mittegegen beide Rohrenden schrumpfen.


7. Mantelrohre auf dem Hauptrohr mindestens 150mm von beiden Rohrenden mit Gasbrenneraktivieren, bis die Oberfläche seidig glänzt.

9. Die Abstandhalter gegen die Schrumpffolieziehen und befestigen. Beide Flügel müssen mitdem Abzweig fluchten. Schaumklotz so montieren,daß er auf den Abstandhalter stützt. Die Enden derBänder abschneiden.

Bei 45°: Der obere Abstandhalter desAbzweigstutzens soll hinter die Schweißung plaziertwerden.

Ausschäumen: Wenn die Temperatur desMediumrohrs unter 10º C oder über 50º C ist,empfiehlt es sich, das Mediumrohr mit einer 5 mmPE-Schaumhülle umzuwickeln. Dadurch wird einekorrekte Reaktion des Schaums gesichert. DurchTemperaturen unter 10º C, eine Erwärmung der T-Schuh auf etwa 25º C, ist zu erreichen.

90°

6. Mantelrohre auf dem Hauptrohr mindestens 150mm von beiden Rohrenden mit Schmirgelleinen,Körnung 80, aktivieren.

11. Das Mantelrohr mindestens 150 mm auf demAbzweig mit Gasbrenner aktivieren. Die Schutzfolieinnen im T-Schuh entfernen.

Schutzfolie entfernen

Vers

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14. T-Schuh auf dem Hauptrohr nach untendrücken, indem die Wellung dauernd gewärmt wird.T-Schuh von der Mitte gegen beide Endenvollständig schrumpfen.

13. Schutzpapier von der Rückseite desVerschlußbandes abziehen und Verschlußbandfestmachen. Das Verschlußband erwärmen, bis dieNetzstruktur an der oberen Seite sichtbar wird. T-Schuh nach unten drücken und Verschlußbandfestdrücken.

15. Die Reduktion auf den Abzweig schrumpfen.Das Schrumpfen an der Unterseite anfangen.

17. Verschlußband mit der Klebeseite nach untengenau über der Stoßkante der Hülle anbringen. DieNetzstruktur der Klebeseite ist leicht ersichtlich.Verschlußband erwärmen, bis die Netzstruktur ander Oberfläche zu erkennen ist. Verschlußbandfestdrücken.

16. Schrumpffolie um das Hauptrohr anbringen.

12. Wellung und T-Schuh wärmen (max. 80° C).Sicherstellen, daß die Schutzfolie in dem T-Schuhvollständig entfernt ist. Schuh entfalten und überden Abzweig ziehen. T-Schuh drehen, indem erüber das Hauptrohr heruntergezogen wird.

18. Schrumpffolie von der Mitte gegen beide Seitenschrumpfen, bis die Dichtungsmasse an allenKanten hervortritt, um den gesamtenSchrumpfeffekt auszunutzen.

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Abzweig D, mm Schaumvolumen, l Shakemix größe

66-90 5,0 6

90-125 8,5 10

24. Die äußeren der T-Schuh und mindestens 200mm auf den Mantel aktivieren. Verpackung undSchutzfolie der Manchette entfernen. Sicherstellen,daß die Schutzfolie vollständig entfernt ist. BeimSchrumpfprozeß darauf achten, daß die Manchettesich über dem Ende der T-Schuh befindet.

20. Ein ø25 mm Loch bohren. Bohrer mitBohrtiefenanschlag benutzen. Abstand von derKante der Reduktion für Abzweig ø90 mm: 40 mmund für Abzweig ø125 mm: 80 mm.

21. T-Schuh laut untenstehender Tabelleausschäumen. Entlüftungsstopfen montieren. 30Min. Nach Entgasung warten. DenEntlüftungsstopfen durch Drehen entfernen.Eventuellen Merschaum entfernen.

19. Mit Kantenrolle die Überlappung andrücken umsicherzustellen, daß ein eventueller Kanal mitDichtungsmasse gedichtet wird.


22. Die Schutzfolie vom die Expansionsstopfenentfernen und das Mastik Kontrollieren. DenExpansionsstopfen in das Loch montieren bis dieAußenkragen gleichmäßig anliegen.

23. Den Keilstopfen in den Expansionsstopfenzentrieren und mit einem Hammer eingeschlagen.

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4. Alle Oberflächen der Verbindung reinigen. DieOberflächen müssen SAUBER und TROCKEN sein.

1. Mantelrohr und PUR-Schaum in einer Länge von400 mm entfernen. Auf eventuelle Melde-drähteachten. Mediumrohr von Schaumresten reinigen.

2. Den Abzweigstutzen montieren.

3. Die Abzweigmuffe mit Verpackung über denAbzweig schieben. Sicherstellen, daß die Mufferichtig wendet, siehe Label auf der Verpackung.Den Abzweig auf den Abzweigstutzen montieren.Die Nähte kontrollieren.

400

Patches

Expansionsstopfen

Entlüftungsstopfen

Abzweigstutzen

T-Schuh

Abzweigmuffe

Keilstopfen






Gasbrenner Dim. 50, Presse,Patch-Löffel, Schraubendreher,Schmirgelleinen, Hammer, Tuchund Ausrüstung für Durchführungder Dichtigkeitsprobe.Abstandhalter

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9. Die Schrauben mit Unterlegscheiben nicht straffgespannt montieren. Die äußersten 100 mm des T-Schuhs schrumpfen. Den Gasbrenner von denFlanschen weghalten und Überhitzung vermeiden.Mit dem anderen Ende wiederholen.

8. Verpackung vom T-Schuh entfernen und überdas Hauptrohr klappen. Die Löcher nach obenwenden. Die Enden des T-Schuhs auf demMantelrohr markieren. Die Folie in der Muffe undvon den Flanschen entfernen. Sicherstellen, daß dieMuffe innen und außen SAUBER und TROCKENist.

10. Die Verpackung von der Abzweigmuffeentfernen. Das Papier von dem Stutzen entfernen.Die Wellung auf Ober- und Unterseite mitGasbrenner erwärmen. Erwärmung der glattenEnden vermeiden. Fortsetzen bis die Wellung soflexibel ist, daß sie zusammengepresst werdenkann.

7. Den Abstand L von der Schweißung auf demAbzweig markieren. L ist in der Tabelle auf derletzte Seite zu finden.

5. Abstandhalter auf dem Bogen bzw. mitten aufder geraden Rohrlänge anbringen. Die abgefastenKanten gegen die Abzweigmuffe wenden. DieAbstandhalter mit Streifen befestigen. DieMantelrohre mindestens 150 mm von denRohrenden mit Schmirgelleinen, Körnung 80,schleifen.

6. Die Mantelrohre mindestens 150 mm von denRohrenden mit Gasbrenner aktivieren, bis dieOberfläche seidig glänzt.

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12. Den T-Schuh um die Abzweigmuffeschrumpfen.

13. Die Keile und Schutzfolie in der Abzweigmuffeentfernen. Die äußersten 100 mm der uffeschrumpfen. Warten bis die Muffe abgekühlt ist.

14. Die Schrauben mit Schlüssel anziehen.Dichtigheitsprüfung mit 0,2 bar durchführen. DieEnden mit Seifenlösung auf Dichtheit überprüfen.

15. Die Entlüftungsstopfen in den zwei Löchermontieren und die Muffe in dem dritten Lochausschäumen. Den letzten Entlüftungsstopfenmontieren. Mindestens 30 Min. nach Entgasungwarten. Die Entlüftungsstopfen drehen undabheben. Eventuellen Mehrschaum entfernen. Dieganze Vertiefungsfläche um die Löcher herum mitSchmirgelleinen, Körnung 80, schleifen.

11. Die Abzweigmuffe über den Abzweigstutzenziehen und das Ende in der Öffnung des T-Schuhsanbringen. Das Schaumloch nach oben wenden.Das Ende der Muffe genau bei der Markierunganbringen. Die Muffe mit 3 Holzkeilen zentrieren.

16. Die Schutzfolie von den Expansionsstopfenentfernen und das Mastix kontrollieren. DieVertiefung mit harter Flamme kurzzeitig aktivieren.Die Expansionsstopfen in die Löcher montierenund pressen, bis das Mastix gleichmäßig unterdem Rand des Stopfens verteilt ist.

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Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 1Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 1

Hauptrohr Abzweig 45° Abzweig 90°Diameter

mm 66-90 110 125 140 160 200 66-90 110 125 140 160 200

90 290 290

110 285 245 285 265

125 345 240 265 365 265 265

140 345 240 260 270 365 260 265 280

160 345 240 260 265 365 265 265 270

200 345 245 260 265 275 365 270 270 270 270

225 345 245 260 260 275 260 365 270 270 270 270 280

250 345 245 260 260 275 260 365 270 270 270 270 280

315 345 250 265 265 275 260 365 270 270 270 270 280

Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 2Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 2Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 2Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 2Markierungslänge L für 150 mm freies Rohrende, Serie 2

Hauptrohr Abzweig 45° Abzweig 90°Diameter

mm 110 125 140 160 180 110 125 140 160 180

110 230 280

125 225 260 280 270

140 225 255 265 275 265 280

160 230 260 265 280 265 275

180 230 260 265 275 285 275 275 290

225 240 270 275 275 265 290 275 275 290 270

250 240 270 275 275 265 290 275 275 290 270

280 240 270 275 275 265 290 275 275 290 270

Wenn das freie Rohrende des Abzweigs 220 mm ist wird L um 70 mm verlängert. Wenn L größer als 350mm ist wird das Abzweigrohr um L - 350 mm abisoliert.


Den Patch auf einen Patch-Löffel oder eine anderefeuerfeste Unterlage anbringen, die Klebeseite nachoben. Die Klebeseite erwärmen, bis der Klebstoffganz geschmolzen ist und brodelt.

18. Die Vertiefung mit harter Flamme kurzzeitigaktivieren. Den Patch über den Stopfen in derVertiefung anbringen, die Klebeseite nach unten.Sofort mit der Patchpresse ungefähr 10 Sek. hartdrücken. Das Patch muss eng an die Muffe in derganzen Vertiefung schließen. Falls das Patch nichtganz eng an die Muffe schließt oder eventuellefarbigen Flecke nicht verschwunden sind, dasPatch kurzzeitig mit harter Flamme erwärmen undungefähr 10 Sek. mit der Patchpresse pressen. DasVerfahren mit dem anderen Patch über den zweitenStopfen wiederholen. Die Verbindungen ist fertig.

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Manschette

Dämmschalen

Geschlossen SchrumpfmuffeTyp A

Tuch

GeschlossenSchrumpfmuffeTyp B

1. Stahlrohr und Klöpperboden mit einanderverbinden.


3. Dämmschalen abkürzen, so dass sie dieselbeLänge wie das freie Rohrende einschl.Klöpperboden haben.

4. Dämmschalen stramm an das Rohrendeanbringen, eventuell Klebeband benutzen. DieRohrenden müssen SAUBER und TROCKEN sein.

5. Die Mantelrohren mindestens 300 mm von dieRohrenden mit Schmirgelleinen, Körnung 80,schleifen.

6. Die Mantelrohrenden mindestens 300 mm vomRohrenden mit einem Gasbrenner aktivieren, bis dieOberfläche seidig glänzt.

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A B

A B

AB

Schrumpfmuffe Typ ASchrumpfmuffe Typ ASchrumpfmuffe Typ ASchrumpfmuffe Typ ASchrumpfmuffe Typ A

7. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Muffe über denDämmschalen und dem Mantelrohr anbringen. DenSchrumpfprozeß ungefähr 70 mm vom Endebeginnen. Danach das Ende und die ganze Muffeschrumpfen.

8. Die Verpackung und Schutzfolie der Manschetteentfernen. Sicherstellen, daß die Schutzfolievollständig entfernt ist. Beim Schrumpfprozessdarauf achten, dass die Manschette sich über demEnde der Muffe befindet.


Schrumpfmuffe Typ BSchrumpfmuffe Typ BSchrumpfmuffe Typ BSchrumpfmuffe Typ BSchrumpfmuffe Typ B

10. Die Verpackung der Schrumpfmuffe entfernen.Sicherstellen, daß die Muffe außen und innenSAUBER und TROCKEN ist. Muffe über denDämmschalen und dem Mantelrohr anbringen. DerSchrumpfmuffe über dem Mantelrohr schrumpfen.Den Schrumpfprozess 100 mm vom Endebeginnen.

11. Die Verpackung und Schutzfolie derManschette entfernen. Sicherstellen, daß dieSchutzfolie vollständig entfernt ist. BeimSchrumpfprozess darauf achten, dass dieManschette sich über dem Ende der Muffebefindet.


Date post:	04-Jan-2020
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