99 Jahre FRANKIPFAHL – 75 Jahre FRANKI in Deutschland Werner Brieke, Thomas Garbers 1 Einleitung Im Jahr 1908 erfand der belgische Unternehmer Edgard Frankignoul einen besonderen Ortbetonrammpfahl. Es war die Geburtsstunde eines nun schon seit 99 Jahren weltweit erfolgreichen Pfahlsystems. Der nach seinem Erfinder benannte FRANKIPFAHL fand in der Folgezeit rasche Verbreitung, so auch in Deutschland, was zur Gründung der FRANKIPFAHL Baugesellschaft im Jahr 1932 führte. Eine Vielzahl von Bauwerken aller Art, wie z.B. Brücken- und Industriebauwerke, Wohn- und Verwaltungsgebäude, Werften und Kaianlagen, wurden seither sicher auf FRANKIPFÄHLEN gegründet. Aus der ursprünglichen FRANKIPFAHL Baugesellschaft wurde die heutige FRANKI Grund- bau. Darin spiegelt sich die Weiterentwicklung von der reinen Pfahlfirma zu einem modernen Spezialtiefbauunternehmen mit einem umfangreichen Leistungsspektrum wider. 2 Der FRANKIPFAHL – gestern, heute und morgen Die Geburtsstunde des FRANKIPFAHLS fiel in eine Zeit, in der Pfahlgründungen in erster Linie mit eingerammten Holzpfählen und seit Ende des 19. Jahrhunderts auch mit einge- rammten bewehrten Betonfertigpfählen realisiert wurden. Mit der bedeutenden Erfindung von Edgard Frankignoul wurde es möglich, einen bewehrten Ortbetonrammpfahl herzustellen, der in seiner Länge variabel an die Baugrundverhältnisse angepasst werden konnte und der aufgrund seines ausgerammten vergrößerten Pfahlfußes ein enormes Tragvermögen besaß. Bild 1 zeigt die Patenturkunde aus dem Jahr 1909 und Bild 2 das Herstellverfahren in einem Prospekt von 1913. Schon die ersten Belastungstests lieferten den Beweis für die außergewöhnlich hohe Pfahltragfähigkeit. Es wird von einer Probebelastung im Jahr 1910 berichtet, bei der ein 12,5 m langer Pfahl mit einem Schaftdurchmesser von 0,6 m eine Last von 473 t (4.730 kN) ohne Anzeichen von Versagen getragen hat. Vortrag Pfahlsymposium 2007, Braunschweig
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99 Jahre FRANKIPFAHL – 75 Jahre FRANKI in Deutschland
Werner Brieke, Thomas Garbers
1 Einleitung
Im Jahr 1908 erfand der belgische Unternehmer Edgard Frankignoul einen besonderen
Ortbetonrammpfahl. Es war die Geburtsstunde eines nun schon seit 99 Jahren weltweit
erfolgreichen Pfahlsystems. Der nach seinem Erfinder benannte FRANKIPFAHL fand in der
Folgezeit rasche Verbreitung, so auch in Deutschland, was zur Gründung der FRANKIPFAHL
Baugesellschaft im Jahr 1932 führte. Eine Vielzahl von Bauwerken aller Art, wie z.B. Brücken-
und Industriebauwerke, Wohn- und Verwaltungsgebäude, Werften und Kaianlagen, wurden
seither sicher auf FRANKIPFÄHLEN gegründet.
Aus der ursprünglichen FRANKIPFAHL Baugesellschaft wurde die heutige FRANKI Grund-
bau. Darin spiegelt sich die Weiterentwicklung von der reinen Pfahlfirma zu einem modernen
Spezialtiefbauunternehmen mit einem umfangreichen Leistungsspektrum wider.
2 Der FRANKIPFAHL – gestern, heute und morgen
Die Geburtsstunde des FRANKIPFAHLS fiel in eine Zeit, in der Pfahlgründungen in erster
Linie mit eingerammten Holzpfählen und seit Ende des 19. Jahrhunderts auch mit einge-
rammten bewehrten Betonfertigpfählen realisiert wurden. Mit der bedeutenden Erfindung von
Edgard Frankignoul wurde es möglich, einen bewehrten Ortbetonrammpfahl herzustellen,
der in seiner Länge variabel an die Baugrundverhältnisse angepasst werden konnte und
der aufgrund seines ausgerammten vergrößerten Pfahlfußes ein enormes Tragvermögen
besaß. Bild 1 zeigt die Patenturkunde aus dem Jahr 1909 und Bild 2 das Herstellverfahren
in einem Prospekt von 1913. Schon die ersten Belastungstests lieferten den Beweis für die
außergewöhnlich hohe Pfahltragfähigkeit. Es wird von einer Probebelastung im Jahr 1910
berichtet, bei der ein 12,5 m langer Pfahl mit einem Schaftdurchmesser von 0,6 m eine Last
von 473 t (4.730 kN) ohne Anzeichen von Versagen getragen hat.
Vortrag Pfahlsymposium 2007, Braunschweig
Bild 1: Patenturkunde vom 28.07.1909
Bild 2: Pfahlherstellung nach einem Prospekt aus 1913
99 Jahre FRANKIPFAHL – 75 Jahre FRANKI in Deutschland
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Bild 3: Pfahlherstellung für einen Strompfeiler der Waal-Brücke bei Nijmegen
Bild 4: Waal-Brücke bei Nijmegen
Aufgrund seiner technischen und wirtschaftlichen Vorteile fand das neue Pfahlsystem in den
Folgejahren weltweite Verbreitung. In Deutschland erwarb 1926 die Philipp Holzmann AG
die Ausführungs- und Namensrechte. Die Markteinführung verlief erfolgreich und führte zur
Gründung der FRANKIPFAHL Baugesellschaft mbH 1932.
Große Bauvorhaben erhielten FRANKIPFAHL-Gründungen, z.B. die Brücke über die Waal
bei Nijmegen 1933 mit ca. 1.100 Pfählen (Bilder 3 und 4).
Die kennzeichnenden Merkmale der ersten Frankirammen waren Mäkler, Rammbär, Win-
dentechnik und Heizkessel zur Dampferzeugung. Das Fortbewegen auf dem Baugelände
erfolgte auf Gleisen (Bild 5).
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Bild 6: Probebelastung mit Betonblöcken
und Sandsäcken
Bild 7: Probebelastung mit Totlast aus
Ziegelsteinen
Bild 5: Dampfbetriebene FRANKI-Ramme in
den 1930er Jahren
Zum Nachweis der Tragfähigkeit wurden
regelmäßig Pfahlprobebelastungen durch-
geführt, wobei als Belastungsmaterial Be-
tonblöcke, Stahlträger, Sand oder Ziegel-
steine dienten (Bilder 6 und 7). Die Totlasten
betrugen bis zu 500 t (5.000 kN). Bild 8 zeigt
das Ergebnis einer 1936 in Berlin durchge-
führten Probebelastung.
Aufgrund der zahlreichen Probebelastungen
und erfolgreichen Anwendungen wurde
1956 eine bauaufsichtliche Zulassung für
den FRANKIPFAHL erteilt, die so genannte
Hamburger Zulassung. Darin waren sowohl
Bestimmungen für die Pfahlherstellung als
auch Angaben zur äußeren Pfahltragfähig-
keit in Form von Rammkriterien enthalten.
Sie ermöglichten eine zielgerichtete und
auf der Baustelle einfach anzuwendende
Pfahlbemessung.
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Bild 8: Ergebnisse einer Probebelastung 1936 in Berlin
Bis heute wurden über 1.000 Probebelastungen an FRANKIPFÄHLEN durchgeführt. Die
höchste Versuchslast betrug 10 MN. Sie wurde bei einer Probebelastung für den Neubau
des DaimlerChrysler Werkes in Rastatt erreicht.
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Nachfüllenvon Kies Nachfüllen
von Beton
Ziehen bei derFußausbildung
Nicht tragfähiger Baugrund
Tragfähiger Baugrund
Stets wasserdichterAbschluß durchden Pfropfen
Verdrängungdes Erdreichs
VerdichteterBaugrund
Ausstampfendes Fußes
GW
Einrammen des Vortreib- rohres durch Innen-
rammung mit Freifallbär bis in den tragfähigen
Baugrund
Ausstampfen vonKies unter Ziehen
des Rohres
Zurückrammen desRohres in den zuvorausgestampften Kies
Ausbilden des Pfahlfußes
durch Ausstampfen von Beton
Kappen des Pfahlkopfes;
Herrichten der Anschlußbewehrung
Der Pfahl istfertig und nach
Erhärtung bereit zur Lastaufnahme
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Bild 9: Herstellung des FRANKIPFAHLES mit Kiesvorverdichtung
Grundlage dafür, dass der FRANKIPFAHL auch heute noch eine bedeutende Rolle unter
den Pfahlsystemen einnimmt, ist die ständige Weiterentwicklung der Verfahrenstechnik,
die zu einer Vielzahl von Ausführungsvarianten geführt hat, so dass der Pfahl an die unter-
schiedlichsten Randbedingungen hinsichtlich des Baugrunds und des Bauwerks angepasst
werden kann.
Der Pfahlfuß, der mittels Innenrohrrammung hergestellt wird, die bis heute einzigartig ist,
kann in seiner Größe mit speziell entwickelten Fußbemessungskurven für jeden Pfahl indi-
viduell an die örtlichen Baugrundverhältnisse und die aufzunehmende Pfahllast angepasst
werden. Ergänzend kann im Pfahlfußbereich eine Baugrundverbesserung mittels einer
Kiesvorverdichtung erfolgen, wodurch zusätzlich eine Traglaststeigerung und/oder eine
Reduzierung der Pfahllänge möglich werden (Bild 9). Der Pfahlschaft, der ursprünglich wie
der Fuß mit erdfeuchtem Beton abschnittsweise ausgestampft wurde, wird seit den 1970er
Jahren wegen der höheren Produktivität und Herstellungssicherheit aus fließfähigem Beton
hergestellt.
Eine Kiesvorverdichtung kann auch gezielt im Pfahlschaftbereich ausgeführt werden, ent-
weder ebenfalls zur Steigerung der Tragfähigkeit oder zur Stabilisierung weicher Boden-
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Bild 10: FRANKI-Rammen früher und heute
schichten. Außerdem ist es möglich, den Pfahlschaft mit einer Hülse zu ummanteln. Dieses
kann erforderlich sein aus Gründen des Korrosionsschutzes oder als Sicherung des frischen
Ortbetons in nicht ausreichend stabilen Bodenschichten. In kontaminiertem Baugrund kann
als zusätzliche Sicherung gegen eine Kontaminationsverschleppung ein Dichtungskörper
aus Dichtwandmasse um den Schaft hergestellt werden.
Infolge seiner technologischen und wirtschaftlichen Vorteile konnte der FRANKIPFAHL bei
einer Vielzahl herausragender Bauwerke erfolgreich eingesetzt werden. Als Beispiele seien
genannt die Kernkraftwerke in Stade, Brunsbüttel und Brokdorf, die Köhlbrandbrücke in
Hamburg, die Werke Sindelfingen und Rastatt der DaimlerChrysler AG, die neue Mitte Ober-
hausen, zahlreiche Brücken der Neubaustrecke Hannover-Würzburg und der BAB A 20,
die Meyer Werft in Papenburg und die MTW Werft in Wismar, die Fußballstadien in Leipzig
und Hannover, das Zentrallager für Europa von IKEA in Dortmund.
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Bild 11: Pfahlherstellung für das
Zentrallager Europa von IKEA in
Dortmund
Parallel zur Verfahrenstechnik wurde auch die Gerätetechnik kontinuierlich weiterentwickelt.
Die FRANKI-Rammen sind firmeneigene Entwicklungen. Die ursprünglich auf Gleisen fahren-
den Rammen erhielten ab den 1950er Jahren ein Schreitwerk, das die Mobilität der Geräte
entscheidend verbesserte und gleichzeitig die erforderliche Standsicherheit gewährleistete.
Der Antrieb wurde auf Dieselmotore umgestellt (Bild 10). Ab den 1980er Jahren wurde die
mechanische Windentechnik durch eine hydraulische ersetzt, was die Handhabung der Gerä-
te erheblich vereinfachte und die Leistungsfähigkeit steigerte. Ab 1995 erhielten die Rammen
eine elektronische Steuerung, die die Arbeitsweise des Rammbären und der Bärwinde beim
Einrammvorgang des Rammrohres automatisch regelt. Damit wurde eine weitere Produkti-
vitätssteigerung und Reduzierung des Material- und Geräteverschleißes erreicht.
Eine weitere Variante der Pfahlherstellung besteht in einer Kombination von Kopframmung
und Innenrohrrammung. Die Kopframmung mit einem Diesel- oder Hydraulikbär ermöglicht
ein schnelleres Einrammen des Vortreibrohres und die Innenrohrrammung mit Freifallbär
wird für die Herstellung des aufgeweiteten Pfahlfußes und, wenn erforderlich, für eine Kies-
vorverdichtung eingesetzt. Diese Arbeitsweise wurde zum Beispiel bei der Gründung des
neuen Zentrallagers von IKEA in Dortmund 2006 optimal genutzt.
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