Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie process news 11. Jahrgang Juli 2 | 2006 s Neue Märkte Strategien für die Herausforderungen auf dem globalen Zementmarkt Simatic WinCC in der Pharmaindustrie: Trocknen nach Rezept Mehr Qualität und Verfügbarkeit bei Unilever: Bestechende Vorzüge Simatic WinCC in der Pharmaindustrie: Trocknen nach Rezept Mehr Qualität und Verfügbarkeit bei Unilever: Bestechende Vorzüge Neue Märkte Strategien für die Herausforderungen auf dem globalen Zementmarkt
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Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie
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11. Jahrgang Juli 2|2006
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Neue MärkteStrategien für die Herausforderungen auf dem globalen Zementmarkt
Simatic WinCC in derPharmaindustrie:
Trocknen nach RezeptMehr Qualität undVerfügbarkeit bei Unilever:
BestechendeVorzüge
Simatic WinCC in derPharmaindustrie:
Trocknen nach RezeptMehr Qualität undVerfügbarkeit bei Unilever:
BestechendeVorzüge
Neue MärkteStrategien für die Herausforderungen auf dem globalen Zementmarkt
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Das Zementwerk der Guangzhou HeidelbergYuexiu Cement ist komplett mit Cemat aufBasis von Simatic PCS 7 automatisiert und hatBeispielcharakter für die gesamte Branche in China
Zementwerke verlangen eine solide Antriebstechnik, die verschleißarm undrobust ist und eine hohe Verfügbarkeitbietet – wie die Antriebslösungen undGetriebe von Flender Heavy Duty
Die neue NovoSeven-Produktionwurde von Siemens mitmoderner Sicherheitstechnikund pharmakonformerKlimatechnik ausgerüstet
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Titelbild:Anlage HeidelbergCementFoto: Peter Körber
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3 EDITORIAL
4 NEWS
Standard für Wasser
Position stärken
Ausgewogen und integriert
Leistungsstark und effizient
Von der Theorie zur Praxis
TITELZementindustrie
6 Globale Lösungen für lokales WachstumIntegrierte Lösungen für die Herausforderungen in der Zementindustrie
CASE STUDIESZementindustrie
8 Rundum gelungenSimatic PCS 7 und Cemat im derzeit modernstenZementwerk Chinas
Zementindustrie12 Prozesse gezielt optimieren
Wirtschaftliche Produktion durch Cemat MIS
Zementindustrie13 Exakt vermahlen
Durchflussmesser Sitrans FC sorgen für optimaleDosierung
Pharmaindustrie18 Preisgekrönt
Gebäudetechnik von Siemens steuert Raumklimain der der „Facility of the Year 2005“
Pharmaindustrie20 Trocknen nach Rezept
GEA Lyophil nutzt Simatic WinCC flexible für standardisierte und anpassungsfähigeVisualisierungslösung
Chemische Industrie22 Modellprojekt
Modernisierung einer Pilotanlage vereinigt Systeme zur Chargensteuerung und Notabschaltung
Modernisierung der Bedienebene bei ZLB Behringin Marburg
Halbleiter28 An einem Strang
Siemens liefert umfassendes Lösungspaket fürneue Infineon-Fab in Malaysia
INHALT2
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Alles im Lot – das ist unser Motto für diese Ausgabeder process news, die sich unseren Lösungen für die Zementindustrie widmet. Im Mittelpunkt stehtdabei vor allem Cemat, mit dem wir heute Welt-marktführer bei Prozessleitsystemen in der Zement-industrie sind.
Alles im Lot, weil das Lot nicht nur eines derwichtigsten Werkzeuge in der Baubranche ist,sondern auch das Logo und Symbol für Cemat, dasin der Zementindustrie mittlerweile einen hohenWiedererkennungswert hat. Wir bei Siemensverstehen dieses Symbol als ein Synonym für diegroße Bedeutung und Beständigkeit von Cemat inder Zementindustrie. Dieser Tradition sind wir imCompetence Center Cement verpflichtet: Dieneueste Version 6 von Cemat, die auf Simatic PCS 7basiert, setzt diese Erfolgsgeschichte fort. Dabeilegen wir großes Augenmerk darauf, dass wir stetskompatibel zu existierenden Cemat-Systemenbleiben, um die Investitionen unserer Kunden zuschützen und so unseren Beitrag zu Ihrem Erfolg zuleisten. Mehr dazu erfahren Sie auf den Seiten 6 und 7 dieser Ausgabe.
Mit mehreren Beiträgen geben wir Ihnen einenEinblick in einige der vielen Erfolgsgeschichten und einen Blick über die Schultern der Menschen,die heute für die hohe Qualität und den Erfolg vonCemat stehen.
Außerdem stellen wir Ihnen unter anderem mitGIA einen unserer Partner vor, mit dem wirgemeinsam Lösungen für unsere Industriekundenrealisieren. Zudem haben wir für GEA Lyophil eineinnovative und wegweisende HMI-Lösung für diePharmaindustrie entwickelt.
Viel Spaß beim Lesen!
Unilever hat am Standort North Rocks dieProzessleittechnik einer Produktionsanlageauf Simatic PCS 7 umgestellt. Das Projekt waraußerordentlich erfolgreich und erhielt 2006den PACE Zenith Award in der KategorieChemie & Petrochemie
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Thomas WaltherLeiter des Competence Center CementSiemens Automation and Drives
11 Hart im NehmenFlender-Antriebslösungen für die Zementindustrie
Prozessinstrumentierung und -analytik
14 Messen nach MaßProzessinstrumentierung und -analytik für dieZementindustrie
TRENDSPartner
10 Erfolg durch KontinuitätKMI Ingenieurgesellschaft setzt auf Cemat und Simatic PCS 7
Partner16 Gelebte Partnerschaft
Karl-Heinz Horst, Geschäftsführer von GIA, über das Siemens Solution Partner Programm
31 DIALOG
Liebe Leserin,lieber Leser!
3EDITORIAL
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4 NEWS
Position stärken
Eastime Automation Engineering Co.,Ltd., und Siemens haben einen Ver-
trag zur Übernahme der Geschäfts-aktivitäten von Eastime AutomationEngineering, Shanghai, China, durchSiemens unterzeichnet. Mit der Über-nahme der Eastime Automation Engi-neering stärkt Siemens seine Position inChina mit einem Unternehmen, dasüber besonderes lokales Know-howund fundiertes technisches Wissen inder Systemintegration von Prozessana-lytikgeräten in Gesamtlösungen undAnlagen verfügt.
Eastime Automation Engineering be-schäftigt über 30 Mitarbeiter und istbesonders in den Branchen Chemie,Petrochemie sowie Eisen und Stahltätig. Nach der für August 2006 vorge-sehenen Übernahme soll das Unterneh-men in Siemens Process Analytics Ltd.,Shanghai (SPAS) umbenannt und in denBereich Automation and Drives derRegionalgesellschaft Siemens Ltd. inChina integriert werden. �
Übernahme von EastimeAutomation Engineering
Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessinstrumentierungE-Mail: [email protected]
Wägeaufgaben mit Differentialdosier-und Kontrollwaagen können jetzt ein-
fach mit der Wägeelektronik Siwarex auto-matisiert werden. Die Kombination ausWaage und Wägeelektronik lässt sich naht-los in den Simatic-Automatisierungsver-bund integrieren. Vorteile der automati-sierten Differentialdosierwaagen sind diegenaue Gewichtserfassung und Durchfluss-messung in den Hauptanwendungsberei-chen Chemie, Pharma sowie Nahrung undGenuss. Die automatisierten Kontrollwaa-gen eignen sich besonders zur schnellenGewichtserfassung selbst unter schwieri-gen Umgebungsbedingungen.
Differentialdosierwaagen können überdie Wägeelektronik Siwarex FTC in die Auto-matisierung integriert werden. Die Waagen
dieses Typs eignen sich vor allem für daskontinuierliche Dosieren bei gleich bleibendhoher Genauigkeit, sie verfügen über einegroße Langzeitstabilität und erfordern nureinen geringen Wartungsaufwand.
Für Kontrollwaagen wird die Wägeelek-tronik Siwarex FTA eingesetzt. Hierbei ar-beitet Siemens mit der Wipotec Wiege- undPositioniersysteme GmbH zusammen,einem Systemlieferant für ultraschnellePräzisionswägezellen und Wägesysteme fürHochgeschwindigkeitsanwendungen. �
Automatisierte Differentialdosier- und Kontrollwaagen
Ausgewogen und integriert Wägeaufgaben mit Differentialdosier-und Kontrollwaagen lassen sich jetzteinfach automatisieren
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Biberach ist einer der Produktionsstandorte von Boehringer Ingelheim
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Sitrans F C MASSFLO MASS 2100 bei Boehringer Ingelheim
Standard für Wasser
Boehringer Ingelheim hat im Rahmen eines Umbaus seiner Pro-duktionsanlage am Standort Biberach einen Auftrag über 39
Coriolis-Massendurchflussmesser Sitrans F C MASSFLO MASS 2100an Siemens vergeben. Die Geräte werden zur Wasserdurchfluss-messung im Produktionsbereich eingesetzt. Hierbei müssen spe-zielle Anforderungen der Pharmaindustrie, wie zum Beispiel eindefinierter Delta-Ferrit-Anteil, realisiert werden. Die Sitrans F C-Ge-räte wurden in diesem Produktionsabschnitt zum Standard erklärt,so dass bald weitere Aufträge durch OEMs zu erwarten sind. �
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Mit der feierlichen Inbetriebnahme derneuen Entstaubungsanlage und der
neuen Rohmühlanlage konnte die Südbaye-rische Portland Zementwerk Gebr. Wiesböck& Co. GmbH vor kurzem die Modernisie-rungsmaßnahmen im Rohrdorfer Zement-werk erfolgreich abschließen. WesentlicheTeile der Modernisierung waren eine neueLeittechnik sowie neue Antriebssteuerun-gen für die Prozessgebläse und den Dreh-rohrofen, die von Siemens geliefert und inBetrieb genommen wurden.
Um durch einen störungsfreien Betriebder Anlagen die eingesetzten Brennstoffeeffizient zu nutzen und gleichzeitig dieEmissionen auf ein Minimum zu reduzieren,
hatte sich das Unternehmen 2002 bei derModernisierung der vier Zementmühlen fürdas Leitsystem Cemat basierend auf SimaticPCS 7 entschieden und die verteilten An-lagenstände in einem zentralen Leitstandzusammengeführt. Die bestehende Steue-rung Simodrive P4 und Simadyn D der bei-den jeweils rund 450 Kilowatt starken An-triebe des Drehrohrofens mit Drehstrom-technik wurde auf Simovert Masterdrivesmit Technologie-Regelung umgerüstet.Diese Lösung ist deutlich ausfallsichererals die bisher eingesetzte Drehstromtech-nik. Die Modernisierungsmaßnahmen tra-gen erheblich zur Leistungssteigerung derKlinkerproduktion um rund 10 Prozent auf
Modernisierung beim Südbayerischen Portland Zementwerk erfolgreich abgeschlossen
Leistungsstark und effizient
Siemens hat ein neues Trainingscenter imkanadischen Peterborough eröffnet. Das
Learning Center bietet Kurse speziell für indus-trielle Füllstandmesstechnik und Wägesys-
teme an. Auf einer Fläche von rund 200 Qua-dratmetern können Kunden und Vertriebs-mitarbeiter sich theoretische und praktischeKenntnisse zu diesen Themen erwerben.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/ProzessinstrumentierungE-Mail: [email protected]
Das Design des Learning Center wurde von den Fibonacci-Zahlen und demGoldenen Schnitt inspiriert
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3.300 Tonnen pro Tag bei. Mit den Investi-tionen hat das Unternehmen nicht nur einezukunftssichere Basis für den weiterenErfolg des Zementwerks geschaffen, son-dern auch eine energiesparendere undumweltfreundlichere Produktion ermög-licht, wie Bayerns Umweltminister WernerSchnappauf bei der Inbetriebnahme be-tonte. Als Anerkennung wurde Rohrdorfim Mai dieses Jahres in den Umweltpakt Bayern aufgenommen. �
Dabei stehen den Kursteilnehmern die-selben Systeme zur Verfügung, wie sie auchim industriellen Alltag genutzt werden. Ansechs Workstations können sich die Teil-nehmer die notwendigen Kenntnisse für dieInstallation, Programmierung und Inbetrieb-nahme von Füllstandmessgeräten mit Ultra-schall-, Radar- und kapazitiven Messsyste-men aneignen. Für die Wägetechnik stehendrei Dosierbandwaagen, ein Schüttstrom-messer und sechs Bandwaagen zur Verfü-gung. Die Teilnehmerzahl ist pro Kurs auf 12begrenzt. Die Kurse werden von Produkt-und Marktexperten geleitet, die sowohltechnisches Wissen als auch praktische Er-fahrungen mitbringen. Zusätzlich bietet dasLearning Center auch Kurse für das Personalin Wasser- und Abwasseranlagen an.
Dieses Trainingskonzept ist sehr erfolg-reich, so dass Siemens mittlerweile auchTrainingsprogramme in Deutschland, Russ-land und China anbietet. Darüber hinaus istgeplant, das Angebot auf weitere Länderauszudehnen. �
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Auf dem Zementmarkt sorgten inden letzten Jahren die so genann-ten „Emerging Markets“ in Asien
und Russland mit einem sehr starkenWachstum für deutliche Verschiebun-gen bei den TOP 10 der Zementherstel-ler. Während die beiden großen Markt-führer Lafarge und Holcim nach wie vormit einer Zementkapazität von 163,8Millionen beziehungsweise 160,4 Milli-onen Jahrestonnen weiterhin führendsind, ist die mexikanische Cemex nachder Übernahme der RMC-Gruppe zurNummer drei aufgestiegen. Den größ-ten Sprung hat jedoch die chinesischeAnhui Conch auf Platz 6 gemacht. Biszum Jahr 2010 will das Unternehmenauf etwa 100 Millionen Jahrestonnenwachsen. Anhui Conch ist ein typischesBeispiel für die aufkommenden Zement-märkte und Konsolidierungen in China,Indien und Russland.
Nachhaltig erfolgreich: HolcimMit dem Fokus auf einer nachhaltigen Entwicklung, die langfristige Profitabilität mitsozialem Engagement und Ressourcenschonung verknüpft, hat sich Holcim als eines derbeiden großen Unternehmen im Zementmarkt etabliert. Seit der Gründung im Jahr 1912in Holderbank in der Schweiz hat sich Holcim zu einem weltweit führenden Anbieter vonZement und Zuschlagstoffen, einschließlich weiterer Geschäftsaktivitäten wie Transport-beton und Asphalt sowie Serviceleistungen entwickelt. Der Konzern ist in über 70 Län-dern aktiv. Aufgrund dieser weltweiten Aufstellung sucht Holcim natürlich ebenfalls welt-weit tätige, zuverlässige Lieferanten auch für die elektrotechnische Ausrüstung seinerZementwerke. Dabei arbeitet das Unternehmen bereits seit mehreren Jahren erfolgreichmit Siemens zusammen. So sind weltweit zahlreiche Zementwerke mit Antrieben undLeittechnik von Siemens ausgerüstet. Vor kurzem hat die Holcim Group Support Ltd dieneueste Version von Cemat auf Basis von Simatic PCS7 als eines der empfohlenen Leitsys-teme im Konzern qualifiziert. Im Zuge dieses Prozesses wurden verschiedene Funktioneneigens an die „Holcim Standard Design Criteria“ angepasst, so dass jetzt ein „Holcim-Standard“ für Cemat zur Verfügung steht. Die ersten Erfolge haben sich auch schoneingestellt. So sollen Werke in Frankreich, Bulgarien, Rumänien und der Region Andina(im nördlichen Südamerika) bereits kurzfristig mit Cemat basierend auf Simatic PCS7ausgerüstet werden. Um Holcim noch besser betreuen zu können, hat das CompetenceCenter Cement kürzlich auch einen Account Manager für Holcim ernannt.
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Integrierte Lösungen für die Herausforderungen in der Zementindustrie
Globale Lösungen für lokales WachstumNeue Märkte bei gleichzeitig hohem Wettbewerbsdruck, steigende Energiekosten und strengere Umweltschutz-bestimmungen – das sind einige der aktuellen Chancen und Herausforderungen in der Zementindustrie. Mit der richtigenMischung aus lokaler Präsenz und globalem Branchen-Know-how sowie integrierten Lösungen für alle Bereiche derZementproduktion unterstützt Siemens seine Kunden dabei, sich diesen Herausforderungen erfolgreich zu stellen.
TITELZementindustrie
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Globale Märkte und lokales Know-how:Lafarge Lafarge wurde 1833 gegründet und ist in 75 Ländern mit rund 80.000 Mitarbeiternaktiv. Insbesondere die Cement Division profitiert von der guten internationalenAufstellung des Unternehmens: Mit rund 140 Standorten weltweit, darunter 114Zementwerke in 43 Ländern, trägt der Bereich Zement einen großen Teil zum Erfolgder Unternehmensgruppe bei.
Um Lafarge auf den globalen Märkten optimal unterstützen zu können, hat Siemensein globales Account Management für Lafarge eingerichtet, das die Aktivitäten vor Ortan allen Lafarge-Standorten und in den lokalen Siemens-Niederlassungen sowie beiden Siemens-Partnern koordiniert. So steht Lafarge an allen Orten der Welt dasgesamte Siemens-Know-how zur Verfügung.
In den vergangenen Jahren hat Siemens bereits Automatisierungs-, Antriebs- undEnergieversorgungslösungen für verschiedene Werke bei Lafarge geliefert. Vor kurzemvergab Lafarge wieder zwei Aufträge an Siemens, die diese Erfolgsgeschichte fortfüh-ren: Am Standort Kanthan in Malaysia ist Siemens für die schlüsselfertige Modernisie-rung einer Produktionslinie verantwortlich und in Marokko liefert Siemens für dreiProjekte in Meknes, Tetouan und Bouskoura die Automatisierungslösung mit Cemat aufder Basis von Simatic PCS7.
Markt in Bewegung: Zementkapazitäten 2005Welt gesamt 2650Total Top 10 793Anteil Top 10 30
1 Lafarge FR
2 Holcim CH
3 Cemex MX
4 HeidelbergCement DE
5 Italcementi IT
6 Anhui Conch CN
7 Taiheiyo JP
8 Buzzi Unicem IT
9 Eurocement RU
10 Grasim/Ultratech IN
0 50 100 150 200
Quelle: Dr.-Ing. Joachim Harder, OneStone Consulting Group GmbH, Unternehmensberatung, Buxtehude.Alle Angaben in Millionen Tonnen pro Jahr.
Lokale Kompetenz und globales Know-how
Speziell für die Kunden in der Zementin-dustrie hat Siemens sein Branchen- undTechnologie-Know-how im Kompetenzzen-trum Zement gebündelt. Dort sitzen erfah-rene Projektspezialisten, die ihr Geschäftaus der Praxis seit vielen Jahren kennenund deshalb auch über gute Kontakte inder Zementindustrie verfügen. Gerade mitseiner ausgezeichneten lokalen Präsenz inden Boomregionen, verbunden mit demlangjährigen Know-how in der Zement-branche, ist Siemens ein zuverlässiger undkompetenter Partner der Zementindustrieweltweit – eine Einschätzung, die auch eineaktuelle Marktuntersuchung der OneStoneConsulting Group bestätigt. In der Leit-technik ist Siemens mit Cemat Marktführerin der Zementbranche und belegt bei derProzessinstrumentierung und den Groß-antrieben den zweiten Platz.
Jahrzehntelange Erfahrung fürintegrierte Lösungen
Das Prozessleitsystem Cemat wurde vonSiemens speziell für die Zement- und Bau-stoffindustrie entwickelt und hat sich überviele Jahre im Einsatz in rauen Umgebun-gen bewährt. Es deckt sämtliche Anforde-rungen der Zementproduktion ab undnutzt das Wissen aus mehr als 35 JahrenErfahrung in der Zementindustrie. Die neueVersion 6 von Cemat basiert auf Simatic
PCS7, das als Teil von Totally Integrated Au-tomation eine einzigartige, offene Archi-tektur für moderne, zukunftssichere undwirtschaftliche Lösungen für die Zement-industrie bietet.
Cemat beinhaltet eine Vielzahl nützli-cher Highlights. Dies sind unter anderemein einfaches und schnelles Engineering,eine einfache Bedienung und eine schnelleFehlerbehebung durch detaillierte und vorallem plausible Fehleranzeigen – ein wich-tiger Aspekt im Hinblick auf Stillstandskos-ten, aber auch im Hinblick auf steigende
Energiekosten: Eine detaillierte und ein-deutige Fehlerdiagnose schon vor dem Startvon Anlagenteilen macht so genannte „Test-starts“ überflüssig, spart Energie und ver-bessert die Kapazitätsausnutzung deutlich.Cemat wurde dabei stets mit Blick auf dieZukunft konzipiert, um Kompatibilität mitder kontinuierlich voranschreitenden Inno-vation zu gewährleisten. Selbst ältere Ver-sionen von Cemat – von Version 1.8 aus demJahre 1987 bis zur Version 5 (2000) – kön-nen entweder an die neueste Version ange-schlossen oder problemlos darauf oder aufspätere Versionen hochgerüstet werden.
Kosten und Ressourcen im Blick
Mit der durchgängigen Einbindung vonCemat in die Welt von Totally IntegratedAutomation kann die Zementindustrie dieVorteile integrierter Prozesse voll nutzen:Von der Prozessinstrumentierung über dieAntriebstechnik bis hin zur Energieversor-gung können alle Bereiche der Zementpro-duktion perfekt aufeinander abgestimmtwerden. Dadurch lassen sich nicht nur beiAuslastung und Instandhaltung deutlicheKostenvorteile erzielen, sondern auch Res-sourcen besser nutzen – ein Bereich, der ge-rade angesichts steigender Energiekostenund immer strengeren Emissionsauflagenheute mehr denn je im Fokus steht. �
Simatic PCS7 und Cemat im derzeit modernsten Zementwerk Chinas
Rundum gelungen
Zementindustrie
Das Zementwerk der GuangzhouHeidelberg Yuexiu Cement in derchinesischen Stadt Guangzhou ist das derzeit modernste ZementwerkChinas. Siemens Industrial Auto-mation Shanghai automatisierte dieZementproduktion komplett mitCemat auf Basis von Simatic PCS7.Das Projekt war zum Zeitpunkt derAuftragsvergabe die erste Installationdes neuen Cemat-Systems in Chinaund hat Beispielcharakter für diegesamte Branche in diesem Land.Diese Einschätzung teilt auch dieChina Instrument & Control Society,die das Prozessleitsystem im Werk inGuangzhou mit dem „ExcellentIndustrial Control System Award“auszeichnete.
M it dem Bau des neuen Zement-werks mit einer Kapazität von6.000 Tonnen Klinker pro Tag
wollten die Stadt Guangzhou und die Pro-vinz Guangdong das alte städtische Zement-werk in Guangzhou ersetzen und so dieLuftqualität in und um die Millionenstadtverbessern. Das Projekt ist auch ein Teil deszehnten Fünf-Jahres-Plans, in dem unteranderem die Produktion der chinesischenZementindustrie gefördert und moder-nisiert werden soll. Gleichzeitig erhieltdie Guangzhou Heidelberg Yuexiu Cement,ein Joint Venture von HeidelbergCement,Yuexiu Investion Ltd., Co aus Hongkong,Guangzhou Cement Ltd., Co und der HuaduZementwerke, mit dem Neubau die Gele-
HeidelbergCementund CematHeidelbergCement setzt Cemat schonseit Anfang der achtziger Jahre ein.Deshalb ist es nur allzu natürlich, dassdie Techniker von HeidelbergCementdie Weiterentwicklung von Cemat auchmit beeinflusst haben. Diese Zusam-menarbeit war zu beiderseitigemNutzen: Siemens konnte von der großenErfahrung der Anwender profitierenund die Anwender wiederum profitier-ten davon, dass ihre Vorstellungen indie Entwicklung von Cemat mit einflos-sen und sie so ihre Philosophie in derBedienoberfläche und den Verriegelun-gen wiederfanden. Deshalb weicht derheutige Cemat-Standard für Heidelberg-Cement auch vom Cemat-„Normalstan-dard“ nur in wenigen Details ab. DieseAbweichungen betreffen vor allem denVor-Ort-Betrieb von Antrieben, dernormalerweise mit drei Signalen reali-siert wird, bei HeidelbergCement abernur mit zwei Signalen. Weitere kleinereDetails haben sich über die Jahreergeben, wie beispielsweise der unver-riegelte Einzelbetrieb.
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genheit, auch die Produktionskapazität auf2,27 Millionen Tonnen Portlandzement proJahr – das entspricht einer Leistung von7.000 Tonnen pro Tag – auszuweiten.
Erfahrung, Kompetenz und integrierte Lösungen
Der Generalunternehmer für dieses großeProjekt war CBMI Construction Co. Ltd., dasgrößte Engineering- und Bauunternehmenfür Zementwerke in China, das den Auftragfür Planung, Realisierung und Inbetrieb-nahme des Prozessleitsystems in diesermodernen Anlage an die Siemens Indus-trial Automation Ltd., Shanghai (SIAS) gab.Cemat hat sich weltweit bereits einen her-vorragenden Ruf erworben und ist das füh-rende Leitsystem in der Zementindustrie.HeidelbergCement setzt Cemat seit über 25Jahren ein. Die Erfahrungen des Unterneh-mens mit Cemat sind in die Weiterentwick-lung des Systems mit eingeflossen und Hei-delbergCement hat auch wesentliche Bei-träge zu den Funktionalitäten der neuestenVersion geleistet, die auf Simatic PCS7 Ver-sion 6.1 basiert und alle Vorteile von TotallyIntegrated Automation (TIA) auch für dieZementindustrie zur Verfügung stellt.Cemat kombiniert diese Vorteile mit hoch-leistungsfähigen branchenspezifischenSoftwarepaketen, die auf die speziellen Auf-gaben in Kalk- und Zementwerken aus-gerichtet sind, um Betriebsabläufe, Infor-mationen zum Anlagenbetrieb, Berichter-stellung sowie Instandhaltung und AssetManagement zu optimieren. Diese Vorteilewaren neben der großen Kompetenz vonSIAS als Projektpartner bei der Entschei-dung zugunsten einer Automatisierungmit Cemat und der Zusammenarbeit mitentscheidend.
Integrierte Lösung
Mit mehr als 17.000 Ein- und Ausgängen istdas Zementwerk in Guangzhou derzeit ei-nes der größten in der chinesischen Ze-mentindustrie. Die gesamte Produktion istmit dem Prozessleitsystem Cemat auf derBasis des Prozessleitsystems Simatic PCS7automatisiert und umfasst 14 Simatic PCS7-Automatisierungssysteme, drei redundan-te Serverpaare, fünf Bedienstationen undeine Engineering-Station. Damit ist dieseAnlage eine der größten Simatic PCS 7-Installationen in der gesamten Region.
SIAS war für die Planung der Leitsys-temarchitektur, das Engineering, die Vor-Ort-Installation und -Inbetriebnahme so-
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wie die Schulung der Mitarbeiter in Guang-zhou verantwortlich und wurde dabei auchvom Competence Center Cement intensivunterstützt. Den Auftrag für die Automa-tisierung erhielt SIAS im Juli 2004 gegenharte Konkurrenz. Die Aufgabenklärung,Programmierung und Parametrierung so-wie die Erstellung der Anlagenbilder liefbis Januar 2005 im Engineering Center beiSIAS in Shanghai. Es war das erste Zement-projekt dieser Größenordnung und auchdas erste mit einem so engen Zeitrahmen,das SIAS in Eigenregie übernahm. Sechschinesische Ingenieure arbeiteten dafür ineinem Team eng zusammen und warenauch während der Inbetriebnahmezeit vonJanuar bis Ende Juli 2005 für die Einzel-prüfung der 17.000 Signale, die Funktions-tests und die Vorbereitung der verschiede-nen Antriebsgruppen für die Produktionzuständig. Diese relativ kurze Inbetrieb-nahmezeit konnte nicht zuletzt durch diekonsequente Standardisierung mit demCemat-Standard für HeidelbergCementrealisiert werden.
Wichtiges Vorzeigeprojekt
Das neue Zementwerk nahm termingerechtseine Produktion auf und arbeitet seitdemohne Probleme. Mit diesem Projekt gelangder neuen Cemat-Version und auch SIAS einperfekter Start in den boomenden Zement-markt in China. Sowohl Guangzhou Hei-delberg Yuexiu Cement als auch CBMI Con-struction Co., Ltd. sind mit der Zusam-menarbeit mit SIAS und der installiertenLeittechnik sehr zufrieden. Die Anlage sorg-te nicht zuletzt auch wegen der modernenLeittechnik in der chinesischen Zement-industrie für positives Aufsehen und giltals Vorzeigeprojekt mit überregionaler Be-deutung.
Diese Bedeutung spiegelt sich auch im„Excellent Industrial Control System Award“wider, den die China Instrument & ControlSociety für die Automatisierung des Werkesan SIAS vergab. Peter Chen, General Mana-ger von SIAS, der den Preis stellvertretendfür das Projektteam entgegennahm, unddie Mitarbeiter des Projektteams um Pro-jektleiter Han Zhenyu sind somit doppeltglücklich: über diese Auszeichnung undein rundum gelungenes Projekt. �
D ie KMI Ingenieurgesellschaft fürAutomatisierung mbH mit Sitz inOberursel in der Nähe von Frankfurt
besteht mittlerweile seit 15 Jahren. DieNähe zum Drehkreuz des Frankfurter Flug-hafens erleichtert dem Unternehmen dieBetreuung seiner Zementkunden auf derganzen Welt. Dabei setzt KMI konsequentauf Kontinuität – auch bei der Prozessleit-technik: Von Anfang an rüstete KMI seineAnlagen mit Cemat aus und nutzt jetzt dieaktuelle Version 6.0.
Kontinuität sichert Know-how
Diese langjährige Produktkontinuität machtsich für den Dienstleister bezahlt, wieMartin Messer, Geschäftsführer von KMI,bestätigt: „Cemat ermöglicht uns, unserenMitarbeitern das für die verschiedenenKunden aufgebaute Anlagen- und System-Know-how weiterzugeben. Die von uns be-treuten Anlagen sind auf der ganzen Welt
KMI Ingenieurgesellschaft setzt auf Cemat und Simatic PCS 7
Erfolg durchKontinuitätIn der Zementindustrie denkt man in langen Lebenszyklen.Wer in dieser Branche erfolgreich sein will, muss aufInvestitionsschutz achten. Davon ist zumindest KMI ausOberursel überzeugt und setzt beim Leitsystem ganzbewusst auf Cemat auf Basis von Simatic PCS 7.
verteilt und da zählt es, dass die Programm-strukturen überall gleich und wiederer-kennbar sind.“
Lothar Knöbel, ebenfalls Geschäftsfüh-rer bei KMI, unterstreicht zudem die bran-chenspezifischen Funktionen des Prozess-leitsystems. „Cemat zeichnet sich durch einedurchdachte Automatisierungsstruktur aus,die von Anfang an die Wünsche nach einereinheitlichen und klar strukturierten Be-dienung in einem Zementwerk berücksich-tigt und in einfach anzuwendenden Funk-tionen zur Verfügung stellt. Schließlich solluns das Prozessleitsystem unterstützen undnicht belasten“, erläutert Lothar Knöbelund ergänzt: „PCS 7 und Cemat geben unsmehr Freiraum, um uns auf das eigentlicheEngineering zu konzentrieren.“
Teil einer erfolgreichen Gemeinschaft
Die Zusammenarbeit mit KMI verdeutlichtanschaulich, wie spezialisierte Engineering-
unternehmen und Siemens mit ihrer ge-meinsamen Erfahrung und umfangreichemProdukt-, System- und Branchen-Know-howmaßgeschneiderte, zukunftssichere Lösun-gen für die Automatisierungs- und An-triebstechnik sowie die Energieverteilungentwickeln und anbieten können – zummaximalen Nutzen von Endkunden in allerWelt. Mit kontinuierlichem Kompetenz-aufbau und einer stetigen Weiterentwick-lung der Zusammenarbeit in vertrieblicher,strategischer und technischer Sicht sowieder absoluten Orientierung auf die Kunden-bedürfnisse steht das Siemens SolutionPartner Programm nicht zuletzt auch fürVertrauen und Qualität – wichtige Pfeilerfür den Erfolg nicht nur in der Zementin-dustrie. �
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Lothar Knöbel (links) und Martin Messer (rechts),Geschäftsführer bei KMI: „Mehr Freiraum für daseigentliche Engineering”
Einfache Migration reduziert KostenEin Beispiel dafür ist das niederländische Zementwerk ENCI in Maastricht. Hier sollten die bestehenden Leitsysteme, die mit unterschiedlichen Versionenvon Cemat liefen, zentralisiert und dabei einheitlich die neueste Version 6.1auf Basis von Simatic PCS 7 implementiert werden. ENCI ersetzte dabei ledig-lich die bestehenden Controller durch Simatic S7-400, behielt aber diegesamte Peripherie bei. Da sich die Basisfunktionalität von Cemat seit Jahrennicht verändert hat, ließen sich die Steuerungsprogramme ohne aufwändigeÄnderungen umsetzen, so dass die gesamte Systemumstellung innerhalbeines extrem engen Zeitfensters erfolgen konnte.
Das ENCI-Projekt verdeutlicht auch den langfristigen Investitionsschutz, denSiemens mit Cemat konsequent verfolgt. Dank der optimalen Rückwärtskom-patibilität gehen die bei Erstellung einer Anlage aufgewendeten Investitionenfür Planung und Programmierung beim Umstieg auf eine neue Systemversionnicht einfach verloren, sondern bilden die Basis für reduzierte Upgradekosten.
B is aus Gestein fertiger Zement wird, istnicht nur eine mehrstufige chemischeAufbereitung notwendig, sondern
auch eine Vielzahl physikalischer Prozess-schritte. Dabei müssen die eingesetztenAntriebssysteme widrigsten Einsatzbedin-gungen standhalten sowie große Kräfte undLeistungen übertragen. Zudem ist die Zer-kleinerung von mineralischen Rohstoffenein sehr energieintensiver Prozess – umwirtschaftliche Verfahren zu ermöglichen,muss die verwendete Antriebstech-nik den spezifischen Eigenschaftendes Aufbereitungsprozesses optimalangepasst werden.
Von Gestein zu Zement
Das zur Zementherstellung einge-setzte Rohmaterial wird in einemersten Arbeitsprozess in Vertikal-mühlen bis zu einer sehr feinen Kör-nung zerkleinert, bevor es in Rohr-mühlen durch Schlag und Reibungzu extrem feinem Pulver zermahlenwird. Diese Rohrmühlen sind biszu 20 Meter lang und nehmen bis zu30 Megawatt Leistung auf. Danachdurchläuft das aufbereitete Material denSichter, der zu grobes Material wieder indie Mühle zurückführt. Anschließendwird das pulverisierte Gestein im bis zu 100Meter langen Drehofen gebrannt.
Den Transport des Schüttguts überneh-men entweder Förderbänder, die mehrere
Kilometer lang und bis zu 10 Meter proSekunde schnell sein können, oder Becher-werke für vertikale Schüttgut-Bewegungen.Die Becherwerke müssen dabei bis zu 200Meter Höhenunterschied überwinden.
Know-how und Erfahrung
Mit den Flender-Antrieben kann Siemensjetzt Branchenlösungen liefern, die nebenüber hundert Jahren Erfahrung auch dasKnow-how der Expertenteams beinhalten,
die mit den Anforderungen der jeweiligenBranche vertraut sind und daher maßge-schneiderte Systeme zusammenstellenkönnen. Von speziellen Kegelrad-Plane-tengetrieben mit einer Leistung von bis zu9.000 Kilowatt für Vertikalmühlen überextrem leistungsfähige Antriebssysteme
für Rohrmühlen einschließlich der Sicher-heitseinrichtungen und Diagnosesystemebis hin zu kompakter Antriebstechnik fürDrehrohröfen, bestehend aus Elektromo-tor mit Stirnrad-, Kegelstirnrad- oderPlanetengetriebe, ergänzt durch Hilfsge-triebe mit Überholkupplung und Flieh-kraftbremse, eine Haltebremse, einenHilfsmotor und mehrere Kupplungen,bieten die Heavy Duty-Getriebe undMotoren von Flender die richtige Lösung
für Antriebsaufgaben in derZementindustrie. Selbstverständ-lich gehören zum Flender-Portfolioauch robuste Systeme für Trans-portbänder und Becherwerke mitMotoren, Kupplungen und Ge-trieben, ergänzt durch Hilfsantrie-be, Rücklaufsperren und Bremsen.
Wirtschaftlichkeit undVerfügbarkeit
Flender-Antriebssysteme stehen fürmaximale Leistung und Betriebssi-cherheit sowie rasche Verfügbarkeit.Der hohe Wirkungsgrad der ver-wendeten Komponenten sorgt für
eine gute Energienutzung. Damit unter-stützt Technologie von Flender eine wirt-schaftliche Zementproduktion. �
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Antriebe für Rohrmühlen müssen sehr hoheLeistungen bereitstellen können
Flender-Antriebslösungen für die Zementindustrie
Hart imNehmenIn den meisten Anlagenteilen eines Zementwerks, so beispiels-weise in den Mühlen, Öfen undTransportsystemen, wird eine solide Antriebstechnik benötigt, die ver-schleißarm und robust ist und einehohe Verfügbarkeit bietet – wie die Antriebslösungen und Getriebe des Flender Geschäftsbereichs Heavy Duty – seit Juli 2005 ein Teil des neuen Siemens-Geschäfts-gebiets Mechanical Drives.
D ie 1914 gegründeten Phoenix Ze-mentwerke Krogbeumker im west-fälischen Beckum produzieren mit
rund 100 Mitarbeitern jährlich bis zu500.000 Tonnen Zement. Bereits 1993 setztedas Unternehmen für die Steuerung derProzesse das System Cemat 2.0 ein. 2001wechselte man dann für die Steuerung derZementmühlen und 2004 auch für dieZyklonvorwärmer und den Trockenofen zuCemat 6.0 auf Basis des ProzessleitsystemsSimatic PCS 7.
Neues System zur Datenerfassung
Mitte 2005 entschied sich Phoenix, eindurchgängiges Management-Informations-
system (MIS) zu installieren. WerksleiterKai Wagner dazu: „Wir suchten einen siche-ren Weg zur Ermittlung und Archivierungproduktionsbezogener Daten aus unter-schiedlichen Quellen, zur automatischenBerichterstellung sowie Tools zur Analysevon Prozessdaten und Alarmen.“ Außer-dem wollte das Unternehmen auch ein Sys-tem, mit dem die Leistungsindikatoren deslaufenden Produktionsprozesses berechnetwerden können. Forderungen, die Cemat6.0 MIS auf Basis von Simatic IT optimalerfüllen konnte. Darüber hinaus bot dieseLösung auch den Vorteil, dass sie sichschrittweise in die bestehende Infrastruk-tur einbinden ließ.
Fortlaufendes Reporting
Ein wichtiges Feature von Cemat MIS ist dasintegrierte Reporting-System. Dabei wer-den sowohl aktuelle als auch archivierteDaten direkt in Excel-Tabellen dargestelltund stehen damit zur fortlaufenden Über-wachung und für Protokolle zur Verfü-gung. Dadurch ist es nicht nur möglich,jederzeit die Entwicklung einzelner Para-meter sichtbar zu machen, sondern es las-sen sich auch mit minimalem Aufwand dieunterschiedlichsten Analysen durchfüh-ren. Kai Wagner ist begeistert über dieseMöglichkeiten: „Entscheidende Prozess-variablen lassen sich jetzt mit minimalemAufwand in Excel darstellen. Gleichzeitigerlaubt uns die statistische Auswertungvon Alarmsituationen, die Ursachen vonBetriebsstörungen zu analysieren und un-sere Wartungsarbeiten entsprechend zuplanen.“
Optimierte Prozesse
Durch die exakte Analyse der aktuellen Be-triebsdaten hat Phoenix heute völlig neueMöglichkeiten der Prozesssteuerung. Solässt sich zum Beispiel der Energiebedarfdes Werkes gezielt optimieren und damit derBrennstoff- und Stromverbrauch senken.
„Mit dem neuen System können wir un-terschiedliche Einflussgrößen schnell ana-lysieren, ohne dass die Daten erst aufwän-dig von den Mitarbeitern aufbereitet wer-den müssen“, erklärt Wagner und plant fürdie Zukunft, das System auch auf die Labor-daten auszuweiten und so die CO2-Emis-sionen zu erfassen und auszuwerten. �
Wirtschaftlichere Produktion durch Cemat MIS
Prozesse gezieltoptimierenWer alle Prozessparameter bei der Zementproduktion beherrschen will,braucht vor allem zeitnahe Daten und transparente Informationen. Mit Cemat MIS sind die Phoenix Zementwerke in Beckum jetzt in derLage, Prozessinformationen gezielt zur Prozessoptimierung zu nutzenund so Umweltfreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit der Zement-produktion zu verbessern.
Durch die exakte Analyse der aktuellen Betriebsdaten lässt sich zum Beispielder Energiebedarf des Werkes gezielt optimieren
Die Phoenix Zementwerke produzierenjährlich bis zu 500.000 Tonnen Zement
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Durchflussmesser Sitrans FC sorgen für optimale Dosierung
Exakt vermahlenAuf dem Weg zum fertigen Zement ist das Mahlen des Gesteins ein ganz entscheidender Schritt in der Prozesskette. Mit den MassedurchflussmessgerätenSitrans FC ist es den Zementwerken Wietersdorfer & Peggauer gelungen, dieFlexibilität der Produktion deutlich zu erhöhen.
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13CASE STUDY
Im Mittelpunkt der Zementproduktionsteht der Mahlprozess, bei dem das Ba-sismaterial Klinker nach unterschied-
lichen Rezepturen mit Zusatzstoffen wieGips, Schlacke und Kalk vermahlen wird.Effizienz und Wirtschaftlichkeit dieses Pro-zesses werden ganz entscheidend durch sogenannte Mahlhilfen beeinflusst, die exaktdosiert werden müssen, um ein in Hinblickauf Qualität und Energieverbrauch opti-males Mahlverhalten zu erzielen.
Automatische Dosierung
Bislang wurden diese Mahlhilfen bei Wie-tersdorfer & Peggauer rein volumetrischdosiert. Um eine höhere Dosiergenauigkeitzu erreichen, entschied sich das Unterneh-men, diesen Prozessschritt bei seinen Ze-mentmühlen am Standort Peggau bei Graz,Österreich, mit einem automatisch arbei-tenden Massedurchflussmesser auszurüs-ten. Das geeignete System musste nicht nurin der Lage sein, selbst kleine Mengen vonMahlhilfen exakt zu dosieren, sondern aucheinen großen Messbereich abdecken, umden unterschiedlichen Produktrezepturengerecht zu werden. Selbstverständlich muss-te das System auch den schwierigen Pro-zessbedingungen mit aggressiven Materi-alien standhalten und mit dem erheblichenDruckabfall in den bis zu 80 Meter langenRohrleitungen umgehen können.
Präzise und wartungsfrei
Nach umfangreichen Vergleichen entschie-den sich die Verantwortlichen für das Masse-durchflussmesssystem Sitrans FC als Sen-sor in der Dosierung. Die Lösung bestehtaus den Transmittern MASS 6000 in Ver-bindung mit den Sensoren MASS 2100 D13und D16. In Peggau kommen zwei Mess-systeme zum Einsatz, die jeweils einerMahlanlage zugeordnet sind. Das Dosier-system ist mit beiden Anlagen verbunden.So kann Wietersdorfer & Peggauer jetzt in
zwei Mühlen mit Mahlhilfe produzieren.Das erhöht die Flexibilität in der Produk-tion deutlich.
Da das gesamte System keinerlei beweg-liche Teile besitzt, arbeitet es absolut war-tungsfrei. Ein Aspekt, den auch HubertThaller, bei Wietersdorfer & Peggauer fürdie Instandhaltung zuständig, unterstreicht:„Die Sitrans FC-Durchflussmesser sind nunschon seit über einem Jahr installiert undhaben die Mahlhilfen immer korrekt do-siert.“ �
Zementindustrie
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Sitrans FC: Messung mit dem Coriolis-PrinzipB Massedurchflussbestimmung nach dem Coriolis-PrinzipB hohe Messgenauigkeit von 0,1 Prozent über einen brei-
ten MessbereichB geeignet für Flüssigkeiten und Gase bei hohen und sehr
niedrigen DurchflussratenB liefert weitere Informationen über Dichte, Fraktion und
Temperatur des gemessenen MediumsB besitzt zahlreiche Diagnosefunktionen
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14Prozessinstrumentierung und -analytik
TECHNOLOGIE
Hohe Temperaturen, Vibrationen undStaub sind nur einige der Heraus-forderungen, denen sich die Pro-
zessinstrumentierung in Zementwerkenstellen muss. Geräte wie das Radar-Füll-standmessgerät Sitrans LR 400 sind speziellfür solche Anforderungen konstruiert wor-den. Andere Geräte, wie der kapazitive Füll-standschalter Pointek CLS 300, zeichnensich durch eine hohe Temperaturbestän-
digkeit und Messgenauigkeit aus, die zuver-lässige und detaillierte Informationen überden aktuellen Status erlaubt.
Integrierte Wägetechnik
Eine weitere zentrale Rolle kommt derWägetechnik zu. Ob es dabei um die Über-wachung der täglichen Produktionsratengeht, um die Steuerung der Materialzufüh-rung des Brechers oder das Sicherstellen
der korrekten Erstbeschickung – Siemensbietet ein Systemsortiment, das von Band-waagen über Dosierbandwaagen bis hin zuDurchflussmessgeräten für Schüttgüterreicht. Dabei werden auch Retrofits mitminimaler Prozessunterbrechung durch-geführt.
Die Wägesysteme Siwarex lassen sichoptimal in Simatic PCS 7- oder S7-Automati-sierungsstrukturen integrieren. Wo solcheStrukturen nicht verfügbar sind, bietet derMessumformer Milltronics BW500 eine op-timale Lösung und stellt Durchflussraten,Gesamtgewicht, PID, Bandladung, Geschwin-digkeit und Batchdaten über moderne Kom-munikationssysteme zur Verfügung.
Analytik für anspruchsvolleAnwendungen
Gasanalysesysteme sind ein weiterer wesent-licher Teil der Infrastruktur von Zement-werken, nicht zuletzt wegen der immerschärferen Umweltauflagen, des verbreite-ten Einsatzes alternativer Brennstoffe, derAnforderungen an die Prozesssicherheitund der Forderung nach exakter Überwa-chung und Dokumentation der Prozesse.Eine genaue und schnelle Gasanalyse kannzudem auch dazu beitragen, Kosten zu spa-
Prozessinstrumentierung und -analytik für die Zementindustrie
Messen nach MaßSpeziell für die Anforderungen der Zementindustrie bietet Siemens eine ganzeReihe von Produkten: von Instrumenten für die In-situ-Gasanalyse, Temperatur-messung und zur Füllstandüberwachung bis hin zu Wägesystemen. Dieneueste Generation von Prozessinstrumenten und Analysegeräten unterstütztdie fortschrittliche vorbeugende Wartung, so dass die Wartungszyklenoptimiert werden können. Dies schützt vor einem Ausfall der Maschinen undreduziert damit kostenintensive Stillstandzeiten.
Laserdiodentechnologie erhöhtSicherheit in Zementwerken
Sicherheit in einem Zementwerk – sei es Arbeits-, Anlagen- oderUmweltsicherheit – betrifft viele Bereiche mit potenziellen Gefähr-dungen. Mehr Sicherheit in einem oder mehreren dieser Bereicheresultiert auch in einer höheren Effizienz des gesamten Prozesses:geringere Ausfallzeiten, weniger Reparaturen, niedrigere Bußgelderund weniger Verletzungen. All dies trägt dazu bei, dass die Kostengesenkt werden und das Werk rentabler wird.
Das Risiko mit der höchsten Gefährdungsstufe in einer Industrie-anlage ist eine Explosion, durch die ein enormer Schaden verursachtund Menschen verletzt oder sogar getötet werden können. Zu denexplosionsgefährdeten Bereichen in einem Zementwerk gehören alleAnlagen mit einem potenziell hohen CO-Gehalt wie Staubfilter,Schlauchfilter, Elektrofilter und Kohlemühlen.
Für die Überwachung des CO-Gehalts werden normalerweiseherkömmliche extraktive Gasanalysegeräte zur IR-Spektroskopieeingesetzt. Diese Methode liefert zwar zuverlässige und exakteWerte, das Bearbeiten einer Probe kann jedoch bis zu 30 Sekundendauern – zu lange, um potenziell explosive Prozessbedingungenrechtzeitig zu erkennen.
Schnelle Messung im Prozess
Mit einem schnellen, zuverlässigen Gasanalysegerät, das idealer-weise wartungsarm sein sollte und nicht rekalibriert werden muss,ließe sich dieses Problem lösen. Das Laserdiodenspektrometer LDS 6verfügt über eine sehr schnelle Reaktionszeit und misst Gaskom-ponenten wie CO genauso zuverlässig wie ein herkömmliches Infra-rot-Gasanalyegerät. Es ist wartungsarm konstruiert und hat keineVerschleißteile. Sender und Empfänger sind direkt an der Stelleangebracht, an der die Gaskomponente gemessen werden muss,wobei das Laserlicht ohne Unterbrechung durch das Medium ge-schickt wird. Das Ergebnis der CO-Messung ist innerhalb von nureiner Sekunde verfügbar.
Die Analysatoreinheit besitzt eine Referenzgasküvette, die denWertestatus des Geräts ständig überwacht und automatisch dienötigen Anpassungen der Lasereinheit vornimmt. Damit entfällt derRekalibrierungsaufwand. Um zu verhindern, dass extreme Staub-beladungen im Prozess die Messung stören, kann der Sensor überLuftdüsen gespült werden. Zusätzliche Diagnosefunktionen, unteranderem für Remote-Wartungseinsätze, sorgen für geringe Ausfall-zeiten und Wartungskosten.
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ren, denn sie reduziert die Anzahl von Fehl-alarmen und damit die Ausfallzeiten.
Die skalierbaren Lösungen von Siemens,von der kontinuierlichen extraktiven Gas-analyse über die Ofenüberwachung bis hinzur Laserspektrometrie, reichen vom ein-zelnen Analysegerät bis hin zu komplettenSchränken und ermöglichen damit einegenaue Steuerung und ein exaktes Repor-ting über die gesamte Anlage hinweg. DieGeräte sind sowohl robust als auch präziseund daher für die anspruchsvollen Anfor-derungen und Einsatzbedingungen in derZementindustrie ideal geeignet.
Der Aufgabe gewachsen
Robustheit, moderne Kommunikations-schnittstellen und Remote Intelligence kenn-zeichnen das gesamte Siemens-Produkt-sortiment für die Zementindustrie: Ob Tem-peratur, Durchfluss, Druck, Ventilpositionie-rung, Füllstand, Prozessschutz, Wiegen oderGasanalyse – Siemens hat mit seinen Gerä-ten selbst für die schwierigsten Messungenin Zementwerken eine Lösung parat. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/processinstrumentierungE-Mail: [email protected]
Die präzisen Bandwaagen und Dosier-bandwaagen von Siemens Milltronicseignen sich ideal für die Überwachungder täglichen Produktionsraten oder derMühlenzufuhr sowie für Dosieraufgaben
Das Radar-FüllstandmessgerätSitrans LR 400 wurde für schwierigeApplikationen mit Schüttgütern undFlüssigkeiten entwickelt, insbesonderefür Umgebungen mit einem hohenStaubgehalt
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BeladenesAbgas,enhält CO
GereinigtesAbgas
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Erfolgreiches Team: GIA und SiemensFür einen führenden Global Player in der Druckfarbenindustrie mit Fokus aufhochwertige Verpackungsfarben (Ink Packaging) und Druckfarben für Publi-kationen (Ink Publication) realisierte GIA zusammen mit Siemens eine Auto-matisierungslösung für eine Anlage, in der pro Tag 100 Tonnen Vorproduktfür die Farbenherstellung produziert werden. Die Anlage sollte im laufendenBetrieb umgebaut werden. Darüber hinaus mussten sowohl Bedienstationenals auch E/A-Module in ex-gefährdeter Umgebung aufgebaut werden. Außer-dem sollte das Projekt innerhalb eines engen Terminrahmens realisiertwerden.
Die Produktionsanlage erfordert eine komplexe Automatisierung zurReduzierung der Energiekosten und Optimierung des Personaleinsatzes.Nach einer Systemanalyse durch die Vertragspartner entschied sich derKunde für eine Lösung auf Basis von Simatic PCS 7 mit Simatic Batch. ImRahmen des Projektes lieferte Siemens einen Großteil des GesamtpaketesAutomation, während GIA als Systemintegrator für die Softwareerstellungverantwortlich war.
Umfangreiche Tests der Typicals sowie der neu erstellten Faceplates imVorfeld ermöglichten dabei einen reibungslosen Factory Acceptance Test beiGIA in Leverkusen. Da die Tests auf der Kunden-Systemplattform stattfanden,wurden alle Parameter bereits so eingestellt, dass die Komponenten mitinstallierter Software im Anschluss an die Abnahme beim Endkunden unver-ändert eingebaut werden konnten.
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16Partner
TRENDS
Karl-Heinz Horst, Geschäftsführer von GIA, über das Siemens Solution Partner Programm
GelebtePartnerschaft
GIA ist einer der führendenSpezialisten für Prozessautomationund IT-Services. Als unabhängigeIngenieurgesellschaft bietet dasUnternehmen seinen KundenKomplettlösungen für Prozess-automation, vertikale Integration, IT-Services sowie Qualifizierung undValidierung an. Dabei arbeitet GIA von Anfang an mit Automatisierungs-produkten von Siemens. Wir sprachenmit Karl-Heinz Horst, Geschäftsführervon GIA, über die Hintergründe dieserZusammenarbeit.
Herr Horst, Ihr Unternehmen realisiertseit 1990 Automatisierungsprojekte innahezu allen Sparten und Branchen, unddas äußerst erfolgreich. Was sind dieGründe für diesen Erfolg?
Karl-Heinz Horst: Wir sind ein äußerstkundenorientiertes Unternehmen. UnsereLösungen sind genau auf die Anforde-rungen der jeweiligen Applikation zuge-schnitten. Wir haben qualifizierte undmotivierte Mitarbeiter und arbeiten miterfahrenen Partnern zusammen. Und wirsetzen konsequent auf Qualität: UnsereDienstleistungen sind selbstverständlichnach geltenden Standards qualifiziert. Wirhaben das richtige Know-how, um Kom-
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Und wie sieht die konkreteZusammenarbeit innerhalb des SiemensSolution Partner Programms aus?
Karl-Heinz Horst: Das Partner Programmwird von den Siemens-Mitarbeitern wirklichgelebt. Wir fühlen uns bei Siemens gut auf-gehoben, und das trägt letztlich ja auch zueiner größeren Zufriedenheit bei unserenKunden bei. Ich kann mich auf Siemens ver-lassen und damit sicher sein, dass ich auchdie Zusagen an unsere Kunden einhalte.Auch in anderen Bereichen ist Siemens ein-fach gut aufgestellt: Vor-Ort-Präsenz, Ver-fügbarkeit und der gesamte Support, wieErsatzteilversorgung und Bestellabwick-lung, sind deutlich besser als anderswo.Zudem werden wir als Partner ernst ge-nommen und eingebunden. So sind wirsehr nah an den aktuellen Trends. Nur einBeispiel: GIA hat auch schon Produkte vonSiemens in der Beta-Version eingesetzt, wiedie H-Systeme von Simatic PCS 7. Dabeiwurden gemeinsam mit Siemens undnatürlich dem Endkunden Fehler gefundenund behoben und wir hatten jederzeit Zu-griff auf die entsprechenden Spezialisten.Das hat die Vertrauensbasis gestärkt unduns das Gefühl gegeben, auch Einfluss aufInnovationen zu haben.
Sie sind also rundum zufrieden?
Karl-Heinz Horst: Verbessern kann mannatürlich immer etwas. Auf der technischenEbene beispielsweise gibt es das eine oderandere Feature, wo wir noch nicht die opti-male Lösung gefunden haben.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/automation/partnerE-Mail: [email protected]
plettlösungen für die unterschiedlichenBranchen und Sparten zu realisieren – vonder Aluminium- und Stahlindustrie bis hinzur Wasseraufbereitung. Von Anfang anwar dabei die pharmazeutische Industrieeine unserer wichtigsten Branchen – undunser ganzheitliches Angebot einschließ-lich der Validierung und Qualifizierungmöchten wir da natürlich auch in allenAspekten unserer Lösungen voll und ganzunterstützt wissen, auch bei der Automati-sierung.
Sie setzen seit Jahren in Ihren LösungenAutomatisierungstechnik von Siemensein. Worin sehen Sie die entscheidendenVorteile der Siemens-Systeme?
Karl-Heinz Horst: Natürlich müssen wirals Ingenieurunternehmen eine gewisseNeutralität wahren, was die Auswahl derAutomatisierungslieferanten anbelangt.Aber Siemens ist eindeutig der bevorzugtePartner für unser Unternehmen. Dabei sinddie breite, abgerundete Produktpaletteund der hohe Integrationsgrad der Sys-teme wichtige Argumente. Gute Leitsys-teme werden zwar auch von anderen Her-stellern angeboten, aber mit der Durch-gängigkeit und den Standardkomponentenvon Totally Integrated Automation hatSiemens hier die Nase vorn: Es gibt deut-lich weniger Schnittstellen und aus derIdee, die hinter TIA steht, ist heute einewirklich durchgängige Automatisierungs-plattform geworden. Der Weg bei Siemensgeht unserer Meinung nach eindeutig indie richtige Richtung.
Das Siemens SolutionPartner ProgrammDas neue Siemens Solution PartnerProgramm bündelt die bisherigenProgramme von Siemens Automationand Drives. Weltweit mehr als 500Systemintegratoren und -häuser sindbereits Siemens Solution Partner undverfügen über umfassende Technologie-und Prozesskenntnisse.
Ein spezifischer Auswahl- und Quali-fizierungsprozess für „Solution PartnerAutomation“ und „Solution PartnerPower Distribution“ garantiert die hohefachliche Qualität der Siemens SolutionPartner.
Das Partner Programm ist in einzelneFachmodule aufgeteilt: Je nach Art undGrad der Spezialisierung können Partnerverschiedene Zertifikate erwerben. Sodarf sich zum Beispiel nur derjenigeSimatic PCS7 Specialist nennen, derfundiertes Expertenwissen und lang-jährige Erfahrung auf dem Gebiet desProzessleitsystems Simatic PCS7 nach-weisen kann. Mit diesem Titel erwirbtsich der Partner erweiterte Unterstüt-zungsleistungen von Siemens, die zuroptimalen Umsetzung von Leittechnik-Projekten beitragen und dem Endkundenhöchste Projektqualität gewährleisten.
Karl-Heinz Horst, Geschäftsführer von GIA:
„Ich kann mich aufSiemens verlassen und damit sicher sein,dass ich auch die Zusagen an unsereKunden einhalte.“
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Und wie sieht die Unterstützung durchSiemens in diesem Zusammenhang aus?
Karl-Heinz Horst: Die klassischen Themender Automatisierung beherrschen unsereIngenieure natürlich auch selbst, aber siewissen, dass ihre Fachfragen bei Siemensgut aufgehoben sind – so wie man es sicheben von einer echten Partnerschaft wünscht.Und daher bin ich sicher, dass wir gemein-sam mit Siemens die richtige Lösung fürunsere Kunden finden werden.
Herr Horst, vielen Dank für dasGespräch.
Die NovoSeven-Produktion imdänischen Hillerød, die 2005mit dem „Facility of the Year “Award ausgezeichnet wurde
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18Pharmaindustrie
CASE STUDY
Um sicherzustellen, dass die Sicher-heitstechnik und Raumklimasteue-rung des neuen Gebäudes alle An-
forderungen an pharmazeutische Produk-tionsanlagen erfüllt, entschied sich die
Engineeringfirma NNE für Siemens. NNEarbeitet schon seit langer Zeit erfolgreichmit Siemens zusammen.
Für dieses Projekt lieferte Siemens eineBrandschutzlösung, die ein Höchstmaß
an Schutz vor Bränden mit einem Mini-mum an Fehlalarmen vereinbart. Das Brand-schutzkonzept setzt auf eine Erkennungvon Bränden zum frühestmöglichen Zeit-punkt, so dass ausreichend Zeit für einsicheres Herunterfahren der Produktionund die Evakuierung der Mitarbeiter bleibt.Dabei sorgen spezielle Erkennungsalgo-rithmen in den 350 Brandmeldern dafür,dass das System äußerst täuschungssicherist – eine wichtige Forderung in einer sokritischen Umgebung wie in Hillerød. Auf-grund der offenen Architektur des Gebäu-des wurden zusätzlich 20 Feuermelder mitRauchansaugsystemen installiert. Als einerder Innovationsführer auf dem Gebiet derBradschutztechnik konnte Siemens so inHillerød die Wahrscheinlichkeit von Pro-duktionsausfällen aufgrund von Fehlalar-men deutlich senken.
Die neue NovoSeven-Anlage hat eine Flä-che von 14.000 Quadratmetern. Siemens
Gebäudetechnik von Siemens steuert Raumklima in der „Facility of the Year 2005“
PreisgekröntAls das dänische Pharmaunternehmen Novo Nordisk A/S den Auftrag für diePlanung und den Bau der neuen NovoSeven-Produktion in Hillerød in Däne-mark vergab, konnte noch niemand ahnen, dass die neue Produktionsanlageeinen Preis gewinnen würde: den „2005 Facility of the Year“ Award. Die neueProduktion für Medikamente zur Behandlung von Hämophilie bekam unteranderem Bestnoten für die Sicherheitstechnik und die pharmakonformeKlimatechnik. Beide Systeme arbeiten mit Siemens-Technik.
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für die gesamte Pharmaindustrie setzen.Normalerweise benötigt ein Projekt dieserGrößenordnung die doppelte Zeit.
Das modulare Konzept von NNE und derlösungsorientierte Ansatz von SiemensBuilding Technologies ergänzen sich dabeiideal: Die Ergebnisse waren hervorragend,wie Bob Best, CEO der International Societyfor Pharmaceutical Engineering (ISPE), be-stätigt: „Ein innovatives Konzept, das inextrem kurzer Zeit realisiert wurde, modu-lares Engineering für eine bessere Prozess-kontrolle und mehr Flexibilität, dazu eineeindrucksvolle und ästhetische Architek-tur: Die neue NovoSeven-Anlage ist eindeutlicher Beleg für die wachsende welt-weite Bedeutung der Gebäudetechnik.“ �
genpläne mit aktuellen Messwerten eben-so wie beispielsweise die Möglichkeit, Soll-werte zu ändern, sofern der entsprechendeEingriff autorisiert ist. WiederkehrendeAufgaben lassen sich über integrierte Rou-tinen ausführen und mit Hilfe von Trend-grafiken und Log-Dateien kann die Anlagen-performance komfortabel ausgewertet wer-den. Bei einem Alarm leitet das System dieentsprechende Information selbstständigan die ausgewählten Zielgruppen weiter.
Bau in nur 18 Monaten
Die Siemens-Lösung setzt komplett auf vor-definierten und bewährten Applikationenauf. Zudem wurde jedes Modul vor der Aus-lieferung auf Herz und Nieren geprüft.Durch einen modularen Ansatz und ein aufeine schnelle Realisierung hin optimiertesDesign konnte NNE die Anlage nach nur18 Monaten übergeben – und damit einenneuen Maßstab nicht nur für NNE, sondern
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Erfolge mit TraditionDie Siemens Building Technologies Group (SBT) kann auf eine lange Erfolgsgeschichte beider Ausrüstung von pharmazeutischen Produktionsanlagen und den damit verbundenenSystemen zur Klima- und Raumluftsteuerung zurückblicken. Mit modernsten Lösungen,Dienstleistungen und industriespezifischem Know-how unterstützt SBT seine Pharma-kunden nicht nur auf den Gebieten der Anlagensteuerung, Überwachung, Alarm- undUmgebungsüberwachung, sondern auch mit risikobasiertem Validierungssupport zurEinhaltung der GAMP-Richtlinien. Zum industriespezifischen Portfolio gehören modernsteLösungen für Datenerfassung und -archivierung zur Dokumentation von Prozess-bedingungen genauso wie Kalibrierungs- und Rekalibrierungsservices für Sensoren, umeine exakte Überwachung der Qualität zu gewährleisten. Echten Mehrwert bietet SBTseinen Kunden auch mit Services für Risk Assessment, Remote Service, Software-Updatesund Personalschulungen. Das Pharma-Portfolio schließt zudem Services für das Labor-management ein, die für mehr Sicherheit, Effizienz und Komfort sorgen.
Hillerød in Dänemark ist Standort einer der modernsten Produktions-anlagen von Novo Nordisk
lieferte für die Anlage auch insgesamt 18Air Handling Units, von denen jede miteinem eigenständigen Automatisierungs-system ausgerüstet ist und bewährte undgeprüfte Standardapplikationen nutzt. Aufdiese Weise können die einzelnen Systemeunabhängig voneinander projektiert undin Betrieb genommen sowie gewartet wer-den. Gleichzeitig steigt auch die Verfüg-barkeit jeder Unit.
Die Bedienung und Überwachung der ge-samten Gebäudeinfrastruktur laufen überDesigo Insight Gebäudemanagementsys-teme. Dabei sind die Systeme streng zwi-schen GxP-Bereichen mit rund 500 Daten-punkten, die validiert und qualifiziert wer-den müssen, und den Nicht-GxP-Systemenmit rund 900 Datenpunkten, die der GoodEngineering Practice folgen, getrennt.
Mit Desigo Insight kann das Personal inHillerød auf alle wichtigen Informationenin Echtzeit zugreifen. Dazu gehören Anla-
Mehr zum Thema:www.siemens.de/pharmawww.nne.bizE-Mail: [email protected]
Die NovoSeven-AnlageB Entwurf: NNE
B Consulting Prozess: NNE, Novo
Nordisk
B Bau: MONNET
B Projektmanagement: NNE
B Consulting Inbetriebnahme: NNE
B Consulting Validierung: NNE
B Gebäudetechnik: Siemens,
500 GxP- und 900 Nicht-GxP-
Datenpunkte
B Brandschutztechnik: Siemens,
350 Rauchmelder
B Gesamtfläche: 14.000 m2
B Gesamtkosten: Rund 100
Millionen Euro
B Bauzeit: 18 Monate von der
Genehmigung des Basic Designs
bis zu Übergabe
Schonend konserviertDie Gefriertrocknung ist eine schonende
Konservierungsmethode, die die Eigen-
schaften eines temperaturempfindlichen
Produktes fast vollständig erhält. Dabei wird
dem gefrorenen Produkt die Feuchtigkeit
unter Vakuum entzogen. Gefriergetrocknete
Substanzen zeichnen sich durch eine beson-
ders gute Löslichkeit aus. Bei vielen Medika-
menten kann man durch die Gefriertrock-
nung eine einfachere Handhabung und
schnellere Verfügbarkeit ermöglichen.
Außerdem ist es in vielen Fällen möglich,
auf eine Kühlkette zu verzichten.
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20Pharmaindustrie
CASE STUDY
GEA Lyophil hat sich besonders imBereich der Gefriertrocknung einenNamen gemacht. Das Unternehmen
hat sich auf Anlagen für die pharmazeuti-sche Industrie spezialisiert und zählt welt-weit zu den führenden Herstellern. Dabeireicht die Produktpalette von Pilotanlagen
für die Forschung und Entwicklung bis zukompletten Systemen zur industriellenHerstellung von Pharmaprodukten. So warGEA Lyophil maßgeblich an der Entwick-lung von automatischen Be- und Entlade-systemen beteiligt, mit denen Gefrier-trocknungsanlagen die strengeren Anfor-
derungen der Gesundheits- und Aufsichts-behörden im Hinblick auf die Einhaltungvon sterilen Produktionsbedingungen unddie Vermeidung von Kontamination erfül-len können.
Im Mai 2006 stellte GEA Lyophil auf derAchema in Frankfurt zwei völlig neu ent-
GEA Lyophil nutzt Simatic WinCC flexible für standardisierte und anpassungsfähigeVisualisierungslösung
Trocknen nach RezeptAuf der Achema stellte GEA Lyophil die ersten Maschinen vor, bei denenein neues, standardisiertes Visualisierungskonzept zum Einsatz kommt.Die Lösung basiert auf Simatic WinCC flexible und erlaubt es GEA, seineGefriertrockner mit einer standardisierten Visualisierungslösungauszurüsten, die uneingeschränkt GAMP 4- und FDA-konform ist undsich gleichzeitig flexibel und einfach anpassen lässt.
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wickelte Produktlinien vor, die beide dieHMI-Software Simatic WinCC flexible nut-zen. Die neuen Gefriertrockner bestehenaus einer Kombination von festen modula-risierten Varianten. Die dazugehörige Steu-erungs- und Visualisierungssoftware istfür die zur Verfügung stehenden Variantenparametrierbar. Dadurch kann Lyophil nichtnur eine Palette von Gefriertrocknungsan-lagen auf der Basis eines geprüften Spek-trums and Modulen anbieten, sondern auchdie Lieferzeiten verkürzen sowie den Auf-wand für das Engineering reduzieren.
Modulare, GAMP 4-konforme Lösung
Passend zum modularen Anlagenkonzeptsuchte Lyophil nach einer ebenfalls modu-laren, durchgängigen Steuerungsarchitek-tur, die sich einfach, schnell und kosten-günstig an verschiedene Aufgaben anpas-sen lässt. Selbstverständlich musste dieLösung auch die aktuellen GAMP 4-Anfor-derungen und die Regularien der FDA er-füllen. Im Mittelpunkt des Forderungska-talogs von GEA Lyophil stand ein Bedien-system, das ein hohes Maß an Informationund Bedienungsfreundlichkeit bietet. AlleProzessabläufe sollten eindeutig nachvoll-ziehbar sein und die entscheidenden Pro-zessdaten lückenlos dokumentiert werden.Außerdem sollte das System Batch Reportsund weitere Statistiken für die Dokumen-tation der Prozesse generieren können.
GEA Lyophil hatte seine Geräte bereits inder Vergangenheit erfolgreich mit Siemens-Produkten und -Systemen ausgerüstet. Da-her entschied sich das Unternehmen, auchbei den neuen Maschinen Technologie vonSiemens einzusetzen. Die Visualisierung unddas Rezept-Handling übernimmt SimaticWinCC flexible. Die Batch Reports werdenmit Hilfe des Software-Add-ons PM-Qualityerzeugt. Auf der Hardware-Seite verwendetLyophil einen Industrie PC IL43.
Mehr Flexibilität bei uneingeschränkter Konformität
Diese Lösung bietet GEA Lyophil zahlrei-che Vorteile. WinCC flexible 2005 fügt sichdurchgängig in die Siemens-Programmpa-kete für S7 ein und Applikationen für Pa-nels und PCs können mit einer durchgän-gigen Software erstellt werden. Gleichzeitigbietet WinCC flexible auch Funktionen fürAudittrail, zur Versionierung von Projektenund unterstützt die Übernahme von Pro-jekten aus ProTool – ein Beitrag zum effek-tiven Schutz des bei GEA Lyophil aufge-
bauten Know-how. Das Add-on PM-Qualitybietet dem Unternehmen eine komfortableLösung für die chargenorientierte Aufzeich-nung und Darstellung von Daten durch PM-Quality (Batchreporting). Aber auch dergute weltweite Support durch Siemens unddie hohe Akzeptanz der Siemens-Techno-logie in der ganzen Welt waren für GEALyophil wichtige Punkte, die zugunsten derSiemens-Lösung sprachen.
Zügiger Projektablauf
Begeistert zeigte sich GEA Lyophil vonder konstruktiven Zusammenarbeit mitSiemens. Im März 2005 wurde mit der Kon-zeption begonnen. Die Entscheidung fielim Mai und die unmittelbar anschließendeRealisierung des Projekts war im Dezember2005 abgeschlossen. Bei der Entwicklungder Prototypen arbeiteten die Experten beiGEA Lyophil und Siemens gemeinsam ander optimalen Lösung. Dabei war eine dergrößten Herausforderungen dieses Projek-tes die Entwicklung eines komplett neuen
Stamms von Applikationen. Dazu kam dieAufgabe, WinCC flexible 2005 nahtlos mitPM-Quality zu verknüpfen und damit zueiner reibungslosen Systemlösung zusam-menzuführen.
GEA Lyophil lobt den guten Supportdurch das Siemens-Team und betont, dassjederzeit hoch qualifizierte Ansprechpart-ner verfügbar waren, die in jeder Projekt-phase unterstützend wirken konnten. Nachden erwarteten anfänglichen Schwierig-keiten hatte auch die Software schnelleinen hohen Reifegrad erreicht und über-traf in mancher Hinsicht sogar die bestehen-den Erwartungen. So konnte dann nacheiner Testphase die erste Vorführmaschinepünktlich zur Messe im Mai 2006 fertigge-stellt werden und wird seitdem auf demMarkt angeboten. �
Mit Simatic WinCC flexible können die Gefriertrockner über eine einheitliche,modulare Bedienoberfläche angesprochen werden. Dazu gehören Detail-ansichten zu einzelnen Anlagenkomponenten, wie etwa dem Verdichter (oben),übersichtliche Faceplates für den Anlagenstatus (Mitte) und eine Benutzer-verwaltung mit passwortgeschützten Accounts für den Zugriff auf dieAnlageninformationen (unten)
22Chemische Industrie
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D er Standort Piscataway der Dow Che-mical Company im US-amerikani-schen Bundesstaat New Jersey war
früher eine wichtige Produktionsstätte.Heute beherbergt er Einrichtungen für For-schung, Entwicklung und Verwaltung, zudenen auch eine Pilotanlage gehört, in derkleine Chargen neuer Produkte entwickeltund getestet werden, bevor die kommer-zielle Produktion in den größeren Werkenvon Dow gestartet wird. Die Pilotanlagestellt wasserlösliche Polymere für drei Ge-schäftsbereiche von Dow her, die wichtigs-ten davon sind CellosizeTM HEC (Hydroxy-ethylcellulose), das als Verdickungsmittelfür verschiedene Produkte, wie z.B. Farben,eingesetzt wird, PolyoxTM WSR (Polyethylen-oxid), dessen wasserlösliche Harze beispiels-weise in Pharma-Produkten, Baustoffen,Seifen und Reinigungsmitteln Verwendungfinden, sowie UCARETM-Polymere für Haar-und Hautpflegemittel und andere Kosme-tikprodukte. Die Anlage produziert außer-dem auch kleine Mengen von Produktpro-ben für Kunden.
Getrennte Funktionalitäten integrieren
Laut Mark Trampe, Verfahrensentwicklerbei Dow, nutzt die Pilotanlage standard-mäßig 13 Rezepte für die Herstellung derverschiedenen Produkte. Das existierendeLeitsystem der Anlage war seit fast 12 Jah-ren im Dienst und beinhaltete auch eigen-ständige Controller für die Notabschaltung.Dieses System war jedoch den komplexerenProzessanforderungen der neu entwickel-ten Spezialprodukte von Dow nicht mehrgewachsen. Deshalb entschied sich Dow,das Leitsystem zu modernisieren.
Modernisierung einer Pilotanlage vereinigt Systeme zur Chargensteuerung und Notabschaltung
ModellprojektDurch die Erneuerung des bestehenden Prozessleitsystems und derSysteme zur Notabschaltung konnte die Dow Chemical Companywesentliche Verbesserungen im Betrieb einer Pilotanlage zurHerstellung wasserlöslicher Polymere erzielen. Nach dem erfolgreichenAbschluss des Modernisierungsprojektes will Dow die Pilotanlage alsModell für weitere Projekte nutzen.
Nach der erfolgreichen Aufrüstung derPilotanlage wollte Dow zudem eines seinerLabore und zwei bestehende Batch-Produk-tionen modernisieren sowie eine zweite,komplett neue Batch-Anlage in der Pilotan-lage installieren. Das neue System der Pilot-anlage sollte dabei als Modell dienen. Außer-dem sollte die Leitwarte sowohl aus Sicher-heits- als auch aus ästhetischen Gründenverlegt werden.
Dies bot die Gelegenheit, auch das Leit-system während des Umzugs zu moderni-sieren. Dow entschied sich dafür, das beste-hende System durch eine HMI-Lösung aufBasis von Simatic PCS 7 mit Simatic Batchund APACS+ Controller zu ersetzen. Da die-ses neue System sowohl zur Prozesssteue-rung als auch zur Steuerung der Notab-schaltung eingesetzt werden kann, warendie alten Controller für die Notabschaltungüberflüssig – statt zweier getrennter Sys-teme entstand eine weitaus weniger kom-plexe Lösung.
Einfach zu bedienen im industriellen Alltag
Bereits wenige Wochen nach der Inbetrieb-nahme waren erste Vorteile spürbar. JohnWatkins, bei Dow für die Laborautomati-sierung zuständig, lobt die einfache War-tung und Programmierung der grafischenOberfläche des Batch-Systems. Um ein Re-zept zu ändern, müssen die Hardware-Konfi-gurationen nicht mehr umgestellt werden.Mit Simatic Batch, so Watkins, braucht mannur eine Controller-Konfiguration. Rezept-änderungen können so vorgenommen wer-den, ohne dass Watkins für die Program-mierung eingebunden werden muss.
Dow wollte durch die Einführung desneuen Systems auch die Planung sowie dieBatch-Rezeptverwaltung der verschiede-nen Produktlinien und ihrer Variationenverbessern und detailliertere Systemin-formationen erhalten. Dank der höherenFunktionalität kann Dow nun Chargen pro-duzieren, die auf dem alten System nichtmöglich gewesen wären.
Da die Pilotanlage selten länger als einenoder zwei Tage eine Charge produziert, istes besonders wichtig, dass sich alle Chargen-parameter genau zurückverfolgen lassenkönnen. Die Erweiterbarkeit und Benutzer-freundlichkeit der neuen Batch-Softwarespart bei der Planung von neuen Prozessenund Produkten viel Zeit. Daten wie Tempe-ratur- und Druckprofile werden standard-mäßig in Excel-Tabellen eingespielt undkönnen so von anderen Gruppen des Unter-nehmens genutzt werden.
Die technische Unterstützung und Schu-lung durch Siemens trugen dazu bei, dassdas System äußerst effizient in Betrieb ge-nommen werden konnte. Insbesondere dasPID-Tuning, das im alten System schwierigdurchzuführen war, konnte mithilfe derTechniker von Siemens leicht im neuen Sys-tem implementiert werden. Schulungen zuden Batch-Optionen der Bediensysteme undder Batch-Software wurden bei Siemens inSpringhouse, Pennsylvania, durchgeführt –nur rund anderthalb Autostunden vomStandort Piscataway entfernt. Die gesamteSchulungszeit wurde auf mehrere Besucheverteilt und dauerte etwa eine Woche. Da-bei wurden die Teilnehmer in die Program-mierung des grafischen Oberfläche desBatch-Systems eingewiesen, damit sie des-sen Funktionen voll ausschöpfen können.
Klare Vorteile
Die Kombination aus Simatic PCS 7 undSimatic Batch mit APACS+ Controllern hatfür einen reibungsloseren Arbeitsablauf inder Pilotanlage gesorgt. Zwar lassen sichdie Kostenvorteile der Implementierungnoch nicht in konkreten Zahlen ausdrü-cken, doch es besteht kein Zweifel, dass dasSystem hilft, Zeit zu sparen – und auch inPiscataway heißt es: Zeit ist Geld. �
Unilever Australien steigert Qualität und Verfügbarkeit
Bestechende VorzügeUnilever Australien gehört zu den führenden Anbietern schnelllebigerKonsumgüter und fertigt Markenprodukte für den australischen undneuseeländischen Markt. Um den Erfolg des Unternehmens langfristig zusichern, stellt Unilever äußerst strenge Anforderungen an die eigeneLeistungsfähigkeit. Deshalb entschied sich das Management des StandortsNorth Rocks in der Nähe von Sydney vor einiger Zeit dazu, die Prozessleit-technik in der Produktion für Health & Beauty-Produkte und Aerosole aufSimatic PCS 7 umzustellen. Das Projekt war außerordentlich erfolgreich underhielt 2006 den PACE Zenith Award in der Kategorie Chemie & Petrochemie.Dieser Preis zeichnet Unternehmen für besonderes Know-how und heraus-ragende Leistungen in den Bereichen Engineering und Technologie aus.
Unilever stellt in North Rocks Health& Beauty-Produkte, Aerosole, Flüs-sigwaschmittel und Reinigungsmit-
tel her. Der Markt für diese schnelllebigenKonsumgüter ist von einem immer stärke-ren Wettbewerb und Kostendruck gekenn-zeichnet. Daher sind optimale Produktivitätund Verfügbarkeit für die Zukunft einesjeden Standorts extrem wichtig. „Es ist ent-scheidend für den langfristigen Erfolg un-seres Unternehmens, dass wir die Effizienzerhöhen, gleichzeitig aber auch die Kostensenken“, so Matthew Leys, Projektingenieurbei Unilever in North Rocks.
Stillstandszeiten, Qualitätsprobleme,Engpässe
Basierend auf diesen Vorgaben beschlossUnilever 2002, die Leittechnik am StandortNorth Rocks zu überprüfen. Unter der Lei-tung von Fiona Fong konnte Unilever eineganze Reihe von Verbesserungsmöglich-
keiten identifizieren. Insbesondere in derMischanlage für die Beauty & Health-Pro-dukte kam es häufiger zu Anlagenausfällenund Schwankungen in der Produktqualität.Außerdem limitierte dieser Produktions-schritt den Durchsatz der gesamten Pro-duktion.
Darüber hinaus ergab die Untersuchungauch, dass in North Rocks ein höherer Gradan Standardisierung erforderlich war, umsicherzustellen, dass die Mitarbeiter so-wohl mit den aktuellen als auch den zu-künftigen Systemen zur Steuerung undÜberwachung der Prozesse gut zurecht-kommen würden. Trotz dieses offensicht-lichen Handlungsbedarfs stand den Ver-antwortlichen in North Rocks nur ein be-schränktes Budget zur Verfügung.
Investitionen schützen
Nachdem Unilever verschiedene Prozess-leitsysteme geprüft hatte, entschied man
sich für eine Lösung auf Basis von SimaticPCS 7, bei der die installierten I/O-Systemebeibehalten werden konnten. Angesichtsdes knappen Budgets entwickelte Unileverdie Systemsoftware mit Unterstützungdurch Siemens selbst. Dadurch konnte dasUnternehmen außerdem die Fachkompe-tenz der eigenen Mitarbeiter stärken undkann jetzt auch über die Health & Beauty-Anlage hinaus Modernisierungen auf Basisvon PCS 7 in Angriff nehmen.
Zur Steuerung der Chargenprozesse setztUnilever die ISA-S88-kompatible SimaticBatch Software ein, um eine konstantereProduktqualität und kürzere Durchlauf-zeiten zu erreichen. Die Chargensteuerungwar entscheidend für die Verbesserung desgesamten Prozesses und auch für die Ein-haltung der Vorschriften der TherapeuticGoods Administration der australischenRegulierungsbehörden. Die neue Lösungberücksichtigt dabei nicht nur die aktuellen
Unilever stellt in North RocksHealth & Beauty-Produkte,Aerosole, Flüssigwaschmittelund Reinigungsmittel her
25
Anforderungen, sondern kann dank derFunktionen für mehr Flexibilität sowieRückverfolgbarkeit und Dokumentationder Prozesse, die PCS 7 und Simatic Batchbieten, auch neuen Anforderungen ge-nügen.
Ein gutes Gefühl und sichtbare Vorteile
Nachdem das erste Projekt innerhalb des ge-planten Zeitrahmens von 12 Monaten abge-schlossen war, nahm Unilever die nächstePhase in Angriff: die Modernisierung derAerosolanlage. Zwar war dieses Systemkleiner als das der Health & Beauty-Anlage,dafür stand aber nur ein Drittel der Zeit zurVerfügung.
Auch dieses Projekt wurde vom Inhouse-Engineeringteam bei Unilever umgesetzt.Auf der Grundlage der während des erstenProjekts entwickelten Standards beganndas Team mit den Arbeiten – mit dem gutenGefühl, dass „der Entwurfprozess mithilfe
von PCS 7 weitgehend intuitiv abläuft“, wieMatthew Leys anmerkt.
Auch bei diesem Projekt wurden dieZeit- und Budgetvorgaben eingehalten undUnilever profitiert nun von einer integrier-ten Architektur für Prozess- und Chargen-steuerung mit einer gemeinsamen Bedien-umgebung für beide Anlagen, was auch dieSchulungskosten senkt. Zudem lassen sichProbleme im Prozessablauf schneller iden-tifizieren und beheben. Darüber hinauswurden das Reporting und die Echtzeit-übertragung von Anlagendaten an die EPR-Systeme vereinfacht, so dass die Planungexaktere Prozessinformationen nutzenkann. Die Qualität der Produkte hat sichverbessert und der „Right First Time“-Anteil stieg um 15 Prozent, bei insgesamtverbesserter Effizienz in der Mischanlage.Die Chargendurchlaufzeiten für Shampooswurden im Vergleich zum Vorgängersys-tem um 13 Prozent reduziert. Das ermög-
Die Zuverlässigkeit und Flexibilität vonSimatic PCS 7 und Simatic Batch tragenzu einer erheblichen Steigerung derProduktivität der Anlage bei
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licht Unilever auch eine Steigerung der ge-samten Anlagenproduktivität.
Am deutlichsten machen sich die Vor-teile der neuen Lösung bei der Anlagen-verfügbarkeit bemerkbar: Mit der Einfüh-rung von PCS 7 wurden die Stillstandszei-ten um fast 90 Prozent gesenkt.
Diese sichtbaren Vorteile stärken dasVertrauen von Unilever in die neue Lösung.„Aufgrund der Zuverlässigkeit und Flexi-bilität von PCS 7 und Simatic Batch habenwir uns entschieden, weitere Produktions-bereiche in das System zu integrieren“, soMatthew Leys. Damit macht das zukunfts-orientierte Unternehmen Unilever in NorthRocks einen weiteren Schritt hin zu demZiel, den hohen Ansprüchen an die eigeneLeistungsfähigkeit gerecht zu werden. �
Die Health & Beauty-Anlage wurdemit Simatic PCS 7 modernisiert, umdie Durchlaufzeiten zu verbessern
process news 2/2006
26Pharmaindustrie
CASE STUDY
ZLB Behring beschäftigt weltweit rund6.000 Mitarbeiter und betreibt Fer-tigungsstätten, Plasmasammelzen-
tren sowie Forschungs- und Entwicklungs-abteilungen in Europa und in den USA.Einer der wichtigsten Standorte des Un-ternehmens ist der Görzhäuser Hof inMarburg mit rund 1.600 Mitarbeitern. Dort
wird unter anderem der GerinnungsfaktorVIII zur Behandlung der Hämophilie Aproduziert.
Die Faktor VIII-Produktion nimmt beiZLB Behring einen besonderen Stellen-wert ein. Als nun die Aufgabe anstand, dasProzessleitsystem in diesem Bereich zumodernisieren, suchte ZLB Behring erfah-
rene und zuverlässige Partner, die diesesProjekt erfolgreich ausführen konnten.
Dabei entschied sich ZLB Behring, diekomplette Projektausführung in die Händedes Siemens-Teams in Marburg zu legen.Ausschlaggebend dafür waren die Kompe-tenz und das sehr gute Anlagen-Know-howvon Siemens, so der Projektleiter von ZLBBehring Jürgen Dersch: „Ein weiterer Vor-teil lag in der Vor-Ort-Präsenz und der Ver-fügbarkeit von Siemens-Mitarbeitern durchdas Siemens-Büro in Marburg.“
Enges Zeitfenster
Das Migrationsprojekt umfasst das Up-grade der kompletten Bedien- und Beob-achtungskomponenten von Simatic PCSnach Simatic PCS7 sowie die Integration ei-nes separaten Archivierungsservers für dieLangzeitarchivierung der Prozessdaten in-klusive Auswertemöglichkeiten. Des Weite-ren mussten die Vor-Ort-Bedienplätze imProduktionsbereich reinraumgerecht um-gebaut und in Betrieb genommen werden.Die Steuerungsebene mit den bewährtenSimatic 505-Steuerungen wurde nicht ver-ändert. So konnten die bestehenden Steue-
Modernisierung der Bedienebene bei ZLB Behring in Marburg
Migration in RekordzeitZLB Behring ist einer der weltweit führenden Hersteller von lebenswichtigenund lebensrettenden Medikamenten aus Humanplasma. Sicherheit undQualität seiner Produkte stehen für das Unternehmen an erster Stelle. Diegleichen strengen Anforderungen stellt ZLB Behring auch an die Auto-matisierungstechnik in seinen Produktionen – Anforderungen, die SimaticPCS7 ohne Weiteres erfüllen kann. Nach der Modernisierung der Bedien-und Beobachtungsebene auf Basis von Simatic 505 ist ZLB Behring von denVorteilen von Simatic PCS7 überzeugt – und von der Leistung des Projekt-teams, das die neue HMI-Lösung in nur vier Wochen in Betrieb nahm.
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Die Lösung bei ZLB BehringB Redundante PCS 7-Server
B 6 PCS7-Clients im Reinraumbereich
B Redundanter Domain-Controller fürSimatic Logon
B Optisches redundantes Netzwerk
B Simatic IT Historian mit Raid-System
B 7 Simatic 505-Steuerungen
B d2.245 I/Os
B 5.100 Tags
B 1.043 Action Requests
B 1.475 Alarme
B 412 Bedienbilder
B Erstellung GMP-gerechterTestdokumentationen (FAT und SAT),Durchführung der Qualifizierungs-phasen (Phase 1: Simulation amTestsystem, Phase 2: Regressionstestam Live-System, Phase 3: Leistungstestam Live-System) zur Einhaltung derFDA-Richtlinien (21CFR Part11)
Einer der wichtigsten Standorte des Unternehmens ist der GörzhäuserHof in Marburg
rungsprogramme weiter genutzt werden –eine der zentralen Forderungen von ZLBBehring. Darüber hinaus musste die ge-samte Inbetriebnahme einschließlich derÄnderungsqualifizierung in einem Shut-down-Fenster von weniger als vier Wochendurchgeführt werden.
Diesen engen Terminplan konnte dasProjektteam nur durch eine durchdachteVorbereitung und enge Abstimmung wäh-rend der Projektierung der neuen Leitsys-temlösung einhalten. Ein Großteil der Qua-lifizierung konnte mit Zustimmung der ZLBBehring GmbH in den Factory AcceptanceTests durchgeführt werden. Dabei und auchbei der Gestaltung der Anzeige- und Bedien-oberfläche arbeiteten das Siemens-Team un-ter der Leitung von Stefan Schmidt eng mitJürgen Dersch und seinen Mitarbeitern zu-sammen. Diese ausgezeichnete Kooperationwar einer der entscheidenden Gründe für dieschnelle Umsetzung der neuen Lösung.
Nach der Abgabe und Genehmigung desPflichtenheftes im November 2004 wurdedas System konzipiert und eine Testanlagemit Steuerungsebene, alter und neuer HMI-Ebene aufgebaut, so dass im April 2005
der Factory Acceptance Test termingerechtdurchgeführt und damit verbunden die Qua-lifizierungsphase 1 abgeschlossen werdenkonnte. Parallel erstellte das Projektteamauch die GMP-gerechte Dokumentation fürValidierung und Qualifizierung.
Im Juli 2005 begann dann die Inbetrieb-nahme der Anlage. Nach bestandenem SiteAcceptance Test inklusive der notwendigenValidierungsmaßnahmen wurde die An-lage im August 2005 an ZLB Behring über-geben.
Ausgezeichnete Ergebnisse
Dank der guten Vorarbeit konnte die Inbe-triebnahme sogar vorzeitig abgeschlossenwerden, so dass der Kunde in dem Produk-tionsbereich Wasserfahrten durchführenund ohne Probleme mit dem Start der Pro-duktion beginnen konnte.
ZLB Behring profitiert mit der Lösungauf Basis von Simatic PCS 7 nicht nur voneiner sehr hohen Systemverfügbarkeit,sondern kann dank standardisierter Kom-ponenten auch Kosten für Wartung undInstandhaltung des Systems einsparen.Zudem gewährleistet die offene Architektur
der Simatic-Technologie, dass das Unterneh-men das Prozessleitsystem sukzessive er-weitern kann.
In der Zwischenzeit geht die Moderni-sierung der Systeme bei ZLB Behring be-reits weiter: Zurzeit laufen Vorbereitungenfür die Migration einer Wasseraufberei-tungsanlage zur Herstellung von Reinst-wasser. Dieses Upgrade wird im Sommerdieses Jahres im Zuge eines Stillstandesintegriert. �
Die Faktor VIII-Produktion nimmtbei ZLB Behringeinen besonderenStellenwert ein.ZLB Behringprofitiert mit derLösung auf Basisvon Simatic PCS 7nicht nur von einersehr hohen System-verfügbarkeit,sondern kann auchbei den Kosten fürWartung undInstandhaltung desSystems einsparen
Anfang März dieses Jah-res absolvierte die neueFab bereits die Ready-
for-Equipment-Marke, ab derdas technische Equipment indie Produktionsräume einzie-hen kann. Nach der Inbetrieb-nahme wird die Fab, die füreine maximale Produktionska-pazität von 100.000 Wafern proMonat ausgelegt ist, 200-Milli-
Siemens liefert umfassendes Lösungspaket für neue Infineon-Fab in Malaysia
An einem StrangBaubeginn der neuen Halbleiter-Fab von Infineonin Malaysia, in der 1.700 Menschen Arbeit findenwerden, war im Frühjahr 2005. Die Produktionwird noch dieses Jahr beginnen, wie Dr. WernerReczek, COO bei Infineon Technologies Austria,bestätigt: „Bei Fast-Track-Projekten wie diesem ist der Zeitplan besonders eng.“
28Halbleiter
CASE STUDY
meter-Wafer für den Einsatz in Power ICsund diskreten Bauelementen herstellen.Sie ist damit das erste Werk von Infineon,das sich ausschließlich auf die Produktionvon Wafern für Elektrogeräte konzen-triert, und Infineon kann damit den stei-genden Bedarf der Automobilindustrie undindustrieller Anwendungen an diesen Bau-elementen befriedigen. „Als wir beschlos-sen, eine neue Fab in Malaysia zu bauen,hatten wir den Blick auf den asiatischenMarkt gerichtet – einen der Hauptabsatz-märkte unseres Unternehmens“, berich-tet Werner Reczek. „Malaysia war dabei dieerste Wahl, weil wir bereits in Malacca eineerfolgreiche Fab betreiben.“
Qualitätssysteme für Qualitätsprodukte
Da Power ICs in funktionskritischen Anwen-dungen eingesetzt werden, muss die Pro-duktion höchsten Ansprüchen genügen.„Wir produzieren Chips, die sicherheits-kritische Aufgaben steuern – etwa ein Anti-blockiersystem. Fehler sind deshalb inak-zeptabel“, erklärt Werner Reczek. Um schonbeim Projekt selbst die Risiken möglichstgering zu halten, entschied sich Infineonfür einen bewährten Partner als General-unternehmer: M+W Zander, der schon an-dere Werke für Infineon errichtet hatte.
Während Infineon für die Produktionsanla-gen verantwortlich war und mit seinenPartnern die gesamte Anlagenkonzeptioninklusive Detail-Engineering übernahm,schrieb M+W Zander die Lieferung der Sys-teme für Energieversorgung und -vertei-lung, Automatisierung, Prozesssteuerungund Gebäudeverwaltung aus. Die Installa-tion der Gebäude- und IT-Infrastruktur derFab – das heißt Verkabelung, Datenkommu-nikation und Sprechverbindungen, Netz-werkkomponenten, Telefonsysteme sowieZugangskontrolle – vergab Infineon an ei-nen externen Lieferanten: an Siemens.
Siemens konnte sich auch dank seinerbewährten Systeme und Lösungen den Auf-trag über eine Reihe von Ausstattungspake-ten für die neue Fab sichern, darunter diegesamte Mittel- und Niederspannungsver-teilung, die gesamte Gebäude- und Prozess-automatisierung sowie die bautechnischenSysteme und Prozessausrüstung. Siemenslieferte außerdem eine schlüsselfertige IT-Infrastruktur-Lösung, bestehend aus akti-ven und passiven Netzwerkkomponentensowie dem Telekommunikationssystem.Simatic-Controller und das Prozessleitsys-tem Simatic PCS 7 werden als standortwei-tes Automatisierungssystem für sämtlicheAufgaben der Gebäude- und Prozessauto-
matisierung eingesetzt – vom Reinraum biszu den Nebengewerken wie Reinstwasser,Abwasser, Chemikalienversorgung undtechnische Gase. Die Automatisierungslö-sung muss eine hohe Verfügbarkeit, kon-stante Umgebungsbedingungen sowie dieVersorgung von Heizung, Kühlung, Klima-anlage und Druckluft sicherstellen.
Auch die Systeme für die Zutrittskon-trolle und die Lautsprecheranlage, ein Wal-kie-Talkie- und ein closed-circuit TV-Sys-tem werden von Siemens geliefert. Zudemzieht Infineon in Erwägung, auch die Feu-eralarm- und Brandschutzsysteme, die Ge-bäudeautomatisierungs- und HVAC-Sys-teme von Siemens zu beziehen.
Systematischer Support für das Fast-Track-Projekt
Bereits Ende 2004 bildete Siemens eine TaskForce in Malaysia, um Infineon optimalunterstützen zu können. Die Projektpla-nung beinhaltete auch eine enge Zusam-menarbeit mit M+W Zander in Deutschlandund Malaysia, damit Infineon das Know-how von Siemens in puncto Halbleiterpro-zesse auch vor Ort in Malaysia voll nutzenkonnte.
Infineon profitierte so nicht nur von derumfassenden Palette an Siemens-Lösun-gen, sondern auch vor Ort von der großenErfahrung von Siemens. Die beiden Pro-jektleiter bei M+W Zander und Infineon be-tonen, wie wichtig ein integrierter Ansatzfür das Projekt ist. Da man nur einen An-sprechpartner für verschiedene Ausstat-tungspakete wie Energieversorgung, Auto-matisierungs- und Gebäudeverwaltungs-systeme hat, lässt sich ein Projekt wesent-lich schneller und reibungsloser abwickeln.Bisher sind die Arbeiten an der neuen Halb-leiter-Fab hervorragend gelaufen, und Wer-ner Reczek und das gesamte Projektteambei Infineon sind sehr zufrieden. Mit derKulim-Fab hat Siemens nicht nur bewiesen,dass sein Wissen und Know-how als wich-tige Unterstützung bei großen globalenHalbleiterprojekten eingesetzt werden kann,sondern auch einen sehr guten Eindruckauf dem wachsenden asiatischen Halblei-termarkt hinterlassen, von dem in dennächsten Jahren noch weitere, ähnlicheProjekte zu erwarten sind. �
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Infineon in Malaysia Kulim ist das zweite Werk von Infineon in Malaysia. In Malacca hat Infineon bereits vor 30 Jahren eine Fab errichtet, die mehr als acht Milliarden Komponenten fürverschiedene Halbleiterlösungen in vier High-Tech-Produktgruppen produziert.
Als das Unternehmen einen weiteren Produktionsstandort für Power IC suchte,entschied man sich aufgrund der qualifizierten Arbeitskräfte, einer attraktivenKostensituation und der guten Infrastruktur erneut für Malaysia.
Der Standort der neuen Fab ist der Kulim High Tech Park in der Provinz Kedah. Erbeherbergt bereits Produktionsstätten von Intel, Fuji, Entegris und AIC Semiconductors.Es ist zu erwarten, dass die Präsenz von Infineon die Attraktivität dieses Standorts auchfür weitere multinationale Unternehmen – besonders europäische – erhöht.
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30Messtechnik
CASE STUDY
D as mit verschiedenen Innovations-preisen ausgezeichnete familienge-führte Unternehmen FEV Motoren-
technik GmbH ist weltweit führend in derPowertrain-Entwicklung und im BereichTest Systems, darunter auch Testsystemefür die Motorenentwicklung.
Hohe Anforderungen an dieDurchflussmesstechnik
Die Abhängigkeiten der verschiedenen Ein-gangsgrößen untereinander sind entschei-dend für die Entwicklung eines Verbren-nungsmotors. Daher werden in den Motor-versuchen zahlreiche Parameter erfasst.Eine wesentliche Messgröße dabei ist derKraftstoffverbrauch. Da das Leistungsspek-
trum der Motoren von zirka einem Kilowattbis in den Megawattbereich reicht, sindauch entsprechend abgestufte Durchfluss-messbereiche mit hoher Dynamik und Ge-nauigkeit erforderlich. Die Coriolis-Durch-flussmesser der Baureihe Sitrans F C deckeneinen Bereich von 0,05 bis 600 Kilogrammpro Stunde mit einer Genauigkeit von ma-ximal 0,1 Prozent vom Messwert ab undsind daher die ideale Lösung für diese Auf-gabenstellung.
Positive Betriebserfahrungen
Der für Vertrieb und Marketing der FEVTest Systems zuständige Dipl.-Ing. Bern-hard Biermann schätzt bei den Massen-durchflussmessern Sitrans F C neben der
hohen Messgenauigkeit und Verfügbarkeitvor allem die umfangreichen Diagnose-möglichkeiten, die schnelle Reaktion beilaufenden Kundenanwendungen sowiedie hohe Flexibilität hinsichtlich der Bus-Schnittstellen und Prozessanschlüsse. Aberauch mit Service, Beratung, Preis und Lie-fertreue ist er vollauf zufrieden. Er nutztauch Sonderfunktionen wie den integrier-ten Zähler, beispielsweise für die Summie-rung des Kraftstoffverbrauchs über einenfrei wählbaren Betrachtungszeitraum.
Durch die langjährige enge Zusammen-arbeit hat sich zwischen FEV und Siemensein vertrauensvolles Miteinander entwi-ckelt, das beiden Seiten zugute kommt. DieAnforderungen der Märkte fließen in dieEntwicklung mit ein und stärken die Markt-position beider Firmen. Zurzeit entstehtbeispielsweise eine neue Serie von Coriolis-Durchflussmessern auf der Grundlage derneuen Siemens-Baureihe Sitrans F C 300mit noch besserer Dynamik und Nullpunkt-stabilität. Damit wird in Zukunft der Appli-kationsbereich vom Kraftstoff sparendenKleinwagen bis hin zum schweren Nutz-fahrzeug mit einem einzigen Sensor opti-mal abgedeckt. �
Dynamik und GenauigkeitIn der Motorenentwicklung reichten früher vielfach die Vermessung undOptimierung stationärer Betriebszustände aus. Heutzutage erfordern dieweltweit immer schärfer werdenden Abgas-Verordnungen in Verbindung mitverkürzten Entwicklungszyklen eine immer früher ansetzende Untersuchungdynamischer Vorgänge im Entwicklungsprozess. Mit der neuesten Generationvon Kraftstoffverbrauchs-Messtechnologie auf der Grundlage von SiemensCoriolis-Durchflussmessern erfüllt FEV Motorentechnik GmbH diese wichtigenAnforderungen.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessinstrumentierungwww.siemens.de/durchflussE-Mail: [email protected]
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Der Messteil FuelRate des Motoren-Prüf-
stands enthält rechtsden Coriolis-Durch-
flussmesser MASSFLOund links daneben
den MessumformerMASS 6000
Technical Symposium & Exhibitionfür die internationaleZementindustrie in JakartaDie ASEAN Federation of Cement Manufacturers (AFCM) wird vom5. bis zum 9. September dieses Jahres in Jakarta das 20. TechnicalSymposium & Exhibition für die internationale Zementindustrieveranstalten.
Das Symposium, das im Jakarta Convention Center stattfindenwird, bietet den Teilnehmern eine ausgezeichnete Gelegenheit, umsich über die neuesten Trends und Entwicklungen auszutauschen.Es werden zahlreiche Besucher aus aller Welt erwartet, sowohl ausder Zementindustrie als auch von Engineeringunternehmen, Zu-lieferern, Verfahrensgebern und Consulting-Firmen. Zudem wer-den auch Vertreter von Universitäten und Forschungsinstituten er-wartet.
Unter den rund 30 Rednern, die Vorträge zu aktuellen Technolo-gien und Themen halten werden, ist auch Thomas Walther, Leiterdes Competence Center Zement von Siemens. Er wird über die Ver-besserung der Wettbewerbsfähigkeit mit Totally Integrated Auto-mation sprechen.
www.asi.or.id
infosinfosSie möchten mehr über Systeme und Lösungen für die Prozess-industrie von Siemens Automation and Drives erfahren? Dann be-suchen Sie doch unsere Online-Informationsplattform im Internet:
www.siemens.de/prozessautomatisierung
onlineonline
events
Unter der Adresse
www.siemens.de/processnews
können Sie alle bisherigen Ausgaben der process news und dasaktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im Reference Centergezielt nach Artikeln zu bestimmten Themen, Technologien oderSystemen suchen.
events
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Impressum process news 2-06HerausgeberSiemens Aktiengesellschaft,Bereich Automation and Drives (A&D), Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg
www.siemens.de/automation
Bereichsvorstand Helmut Gierse, Hannes Apitzsch, Dr. Peter Drexel, Anton S. Huber
RedaktionsbeiratAlexandre Bouriant, Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner, Walter Huber,Keiren Lake, Bernd Langhans, Bernd Lehmann,Silvana Rau, Rüdiger Selig, Roland Wieser, Wolfgang Wilcke
Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umwelt-freundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.
ISSN 1430-2284 (Print)
Die folgenden Produkte sind eingetragene Marken der Siemens AG:CEMAT, DESIGIO, Insight, MASSFLO,MILLTRONICS, PCS 7, ProTool, S7-300, S7-400,SIMADYN, SIMATIC, SIMOCODE, SIMODRIVE,SITRANS, SIWAREX, TOTALLY INTEGRATEDAUTOMATION, WinCC
Wenn Markenzeichen, Handelsnamen,technische Lösungen oder dergleichen nichtbesonders erwähnt sind, bedeutetet dies nicht,dass sie keinen Schutz genießen.
Die Informationen in diesem Magazin enthaltenlediglich allgemeine Beschreibungen bzw. Leis-tungsmerkmale, welche im konkreten Anwen-dungsfall nicht immer in der beschriebenenForm zutreffen bzw. welche sich durch Weiter-entwicklung der Produkte ändern können. Diegewünschten Leistungsmerkmale sind nur dannverbindlich, wenn sie bei Vertragsschlussausdrücklich vereinbart werden.
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