Die Farben IndiensLösungen für eine Ökonomie zwischen Innovation und Tradition
Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie
processnews
12. Jahrgang September 3| 2007
Profisafe in derProzessindustrie
Sicherer ProzessDosieren mit Sitrans
Nicht zu viel undnicht zu wenig
Profisafe in derProzessindustrie
Sicherer ProzessDosieren mit Sitrans
Nicht zu viel undnicht zu wenig
Die Farben IndiensLösungen für eine Ökonomie zwischen Innovation und Tradition
proce
10 14 22
Bei Asian Paints in Chennai, Indien, sorgteine integrierte Prozessautomatisierung mitSimatic PCS 7 und Simatic Batch für mehrTransparenz und Flexibilität
Das indische PharmaunternehmenJubilant Organosys profitiert mitSimatic PCS 7 von einer effizienterenund transparenteren Prozessführung
Profisafe und entsprechendefehlersichere Geräte bringendie Feldbustechnik auch inder Prozessindustrie voran
nprocess news 3/2007
Titelbild:panthermedia
Siem
ens
AG
3 EDITORIAL
4 NEWS
Sitrans LR 400 erobert den indischen Markt
Mehrere Aufträge für die Ausrüstung von Zementwerken
Prozessautomatisierung in kolumbianischer Großbrauerei
Über 850 Sitrans F M Mag 8000 für die Wasserversorgung in Mexiko
Simatic PCS 7 in weltweit größter MED-Meerwasserentsalzungsanlage in Bahrein
TITELIndien
6 Indien im FokusLösungen für den indischen Subkontinent
8 Vorteilhaft integriertEnergieeffiziente Antriebstechnik und umfassende Automatisierungslösung bei Mother Dairy Gandhinagar
10 Führend in FarbeAutomatisierung mit Simatic PCS 7 optimiertFarbenproduktion in Indien
12 Wachstumsmarkt WasserwirtschaftIntelligente Technologien für IndiensWasserversorgung
14 Hochverfügbar und effizientSimatic PCS 7 erfolgreich bei Jubilant Organosys
16 Sicherheit voll integriertErste Safety Integrated-Lösung in Indien
18 Solide VerbindungIndischer Zementhersteller vertraut auchweiterhin auf Zusammenarbeit mit Siemens
20 Harte FaktenSchwing Stetter und Siemens: Partnerschaft in der Zementindustrie
CASE STUDIESProzesstechnik
21 Stabil und sicherMikroprozesssystem Siprocess bewährt sich bei Lonza
Maschinenbau24 Tröpfchengenau dosieren
Simatic-Technologie in hochgenauem Dosiersystem
INHALT
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2
ess
26
Wo besonders hohe Dosiergüte gefordert ist,unterstützen Sitrans-Durchflussmessgerätedie präzisen Dosierpumpen der ProMinentDosiertechnik AG
newsprocess news 3/2007
Reinhold SchwuleraLeiter A&D Business Development Asia-Pacific/Middle EastSiemens Automation and Drives
Wasseraufbereitung26 Nicht zu viel und nicht zu wenig
Sitrans-Technologie unterstützt exakteDosiervorgänge für die Wasseraufbereitung
Nahrungs- und Genussmittel28 Auf den Geschmack gekommen
Café Iguaçu profitiert von Automatisierung mit Simatic PCS 7
TECHNOLOGIEProzesssicherheit
22 Sicherer ProzessFehlersichere Geräte und Profisafe in der Prozessindustrie
Prozessinstrumentierung30 Sofort informiert
Füllstandüberwachung in der Produktion von löslichem Kaffee
31 DIALOG
Liebe Leserin,lieber Leser!
EDITORIAL
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3
Indien – das ist ein Land mit einer Jahrtausende altenGeschichte und einer faszinierenden Vielfalt anTraditionen und Kulturen. Indien, das sind aber auchmoderne Metropolen und eine boomende Industrie.Das Bruttoinlandsprodukt Indiens wächst derzeit proJahr um rund acht Prozent, und zwar nicht nur in derIT-Branche, sondern auch in der Nahrungs- und Genuss-mittelindustrie, Chemie-, Pharma- und Automobil-industrie. Dabei wird die Konjunktur auch von einerrobusten Binnennachfrage gestützt. Grund genug,Indien als einen der wichtigsten Märkte der Welt in den Focus dieser Ausgabe der process news zu stellen.
Allerdings gibt es für Siemens noch einen weiterenGrund, voller Stolz und Interesse nach Indien zu blicken:Vor 50 Jahren eröffneten wir die erste Produktion inMumbai und haben seitdem ein enormes Wachstumerlebt. Mit unserer Automatisierungs- und Antriebs-technik sind wir heute Marktführer in Indien.
Indiens Zukunft hält noch viele Chancen, aber auch Herausforderungen bereit. Über eine MilliardeMenschen muss mit Trinkwasser und Energie versorgtwerden. Der vernünftige und schonende Umgang mit Ressourcen, effiziente und umweltfreundliche Produktionsweisen: Auch dabei werden wir unsereKunden in Indien in Zukunft verstärkt unterstützen.
Einer unserer Kunden entschied sich vor kurzem als erstes indisches Unternehmen für eine Lösung mitSafety Integrated, die Menschen, Umwelt und Anlagennicht nur zuverlässig, sondern auch wirtschaftlichschützt. Damit setzen wir mit unserem integriertenSicherheitskonzept auch in Indien ein Zeichen für die Vereinbarkeit von ökonomischem Denken undProzesssicherheit. Mit der Vorstellung des erstenProfisafe-fähigen Prozessinstruments für Profibus PAbauen wir zudem unser Angebot zu Safety Integratedkonsequent auch für die Prozessindustrie aus.
Wir hoffen, dass wir Ihnen mit Artikeln zu diesenund weiteren interessanten Themen einige wertvolleAnregungen liefern können.
Viel Spaß beim Lesen!
process news 3/2007
4 NEWS
Siemens setzt seine lange Tradition er-
folgreicher Projekte in der Zement-
industrie fort. Vor kurzem konnte sich
Siemens zwei große Projekte im Jemen und
in Nigeria sichern. Vertragspartner sind die
National Cement Company Jemen und die
Ashaka Cement Plant (Lafarge), Nigeria.
Für die National Cement Company
Jemen liefert Siemens eine schlüsselfer-
tige Lösung für eine neue Zementfabrik in
Al Abad mit einer Kapazität von 3450 Ton-
nen pro Tag. Der Vertrag umfasst Design
und Engineering der elektrischen Infra-
struktur der Fabrik, die Lieferung der Aus-
rüstung, die Überwachung der Installation,
die Inbetriebnahme des Systems und die
Schulung des Personals.
Im Auftrag von Humboldt Wedag India
Ltd. liefert und installiert Siemens im Rah-
men der Erweiterung der Ashaka Zement-
fabrik in Nigeria von täglich 1200 auf 1500
Tonnen die gesamten elektrischen Systeme
sowie die Automatisierung eines fünfstufi-
gen Vorwärme-Kreislauferhitzers und der
Walzenmühle. �
Mehrere Aufträge für dieAusrüstung von Zementwerken
Erfolg in Serie
Nicht zuletzt aufgrund des nun über
Jahre anhaltenden Aufschwungs der in-
dischen Bau- und Zementindustrie hat der
Verkauf des Messumformers Sitrans LR 400
in Indien rekordverdächtige Zahlen erreicht.
Allein im vergangenen Geschäftsjahr hat
Siemens dort mehr als 150 Geräte verkauft
und damit die Konkurrenz weit hinter sich
gelassen.
Größter Einzelauftrag waren dabei 51
Messumformer, die Toshbro Controls an das
Unternehmen Lösche Indien verkauft hat.
Lösche Indien lieferte die Sitrans LR 400 als
Teil eines Automatisierungspaketes an
Grasim Industries, eines der bedeutendsten
Unternehmen im indischen Zementmarkt.
Das robuste Design, verbunden mit gro-
ßer Leistung auch in schwierigsten Appli-
kationen, trug dazu bei, dass die Radar-Mes-
sumformer Sitrans LR 400 auch in Indien
immer mehr die traditionellen Messmetho-
den verdrängen. Mittlerweile sehen viele
Kunden in Indien Sitrans LR 400 als De-
facto-Standard für die Radar-Füllstandmes-
sung an – ein Erfolg, den sicher auch das
neue, noch leistungsfähigere Nachfolger-
modell Sitrans LR 460 fortsetzen wird. �
Sitrans LR 400 erobertden indischen Markt
Führend in Zement
Mehr zum Thema:www.siemens.de/zement
Mehr zum Thema:www.siemens.de/zement
Der Brauerei-Ausrüster Ziemann Lud-
wigsburg rüstet die Brauerei Bavaria
S.A. de Valle in Yumbo, Kolumbien, mit
modernstem Brauequipment aus. Teil
der Lösung ist das Prozessleitsystem
Simatic PCS 7 Braumat mit Simatic Batch.
Die Lösung bietet Bavaria eine umfassende
Funktionalität bei gleichzeitig niedrigem
Projektrisiko.
Die Brauerei wird zudem mit rund 170
Druckmessumformern Sitrans P300, mehr
als 150 Temperaturtransmittern sowie
zahlreichen Durchflussmessgeräten und
Analysengeräten von Siemens ausgerüstet.
Außerdem wird in der Anlage ein Manu-
facturing Execution System mit Simatic IT
implementiert, in das auch der Laborbe-
reich über Unilab integriert ist.
Der komplette Brauprozess wird mit
einer integrierten Automatisierungslösung
ausgerüstet – vom Reis- und Malzhandling
über das Sudhaus bis hin zu den Gär- und
Lagerkellern sowie der Hefeanlage, der
Filtration und den Drucktanks. Das Green-
field-Projekt umfasst Projektmanagement,
Software-Engineering und Inbetriebset-
zung, die Fertigung und Lieferung der
Niederspannungs-Schaltschränke sowie
Prozessautomatisierung in kolumbianischer Großbrauerei
Effiziente Bierproduktion
Mehr zum Thema:www.siemens.de/brauerei
das Hardware Engineering. Mit dem Engi-
neering wurde Anfang April begonnen, der
erste Sud ist für Anfang Oktober 2007 vor-
gesehen.
Bavaria gehört zum SAB Miller Konzern
und ist Kolumbiens größter Getränkeher-
steller. In der Brauerei in Yumbo werden
künftig die Biersorten Aquila, Poker und
Costena gebraut. Im Endausbau wird die
Kapazität der Brauerei rund vier Millionen
Hektoliter betragen. �
5
Sidem, eine Tochter von Veolia Water Solutions & Technologies,
setzt im Rahmen eines Erweiterungsprojektes der Meerwasser-
entsalzungsanlage Al Hidd in Bahrein auf Technik von Siemens.
Das Königreich Bahrein erweitert mit diesem Projekt die Kapa-
zität seiner Meerwasserentsalzungsanlage von derzeit rund 130.000
Kubikmetern pro Tag um weitere 260.000 Kubikmeter pro Tag.
Nach Abschluss des Projektes wird die Anlage in Al Hidd 75 Prozent
des im Land benötigten Trinkwassers aufbereiten.
Sidem entschied sich für das Verfahren Multiple Effect Distilla-
tion (MED), bei dem Trinkwasser durch Verdampfung und anschlie-
ßende Kondensation von Meerwasser gewonnen wird. Um die kom-
plexen Prozesse in dieser weltweit größten MED-Anlage zu beherr-
schen, setzt Sidem auf das Prozessleitsystem Simatic PCS 7. Darüber
hinaus lieferte Siemens 30 Mittelspannungsmotoren mit einer Leis-
tung von 500 bis 1250 Kilowatt. Mit diesen leistungsfähigen und
zugleich sparsamen Motoren werden die Intake-Pumpen ange-
trieben, mit denen das Meerwasser in die Anlage gefördert wird.
Simatic PCS 7 wird die Prozesse in den insgesamt zehn Verdamp-
fereinheiten sowie zahlreichen Nebenaggregaten steuern. Ein ent-
scheidender Aspekt war dabei die Bedienung und Beobachtung der
Prozesse von der zentralen Warte aus. Dadurch wird das War-
tungspersonal von zeitaufwändigen Routinearbeiten entlastet und
kann sich voll auf die Sicherstellung der Wasserversorgung kon-
zentrieren. �
Simatic PCS 7 in weltweit größter MED-Meerwasserentsalzungsanlage in Bahrein
Trinkwasser gesichert
Mehr zum Thema:www.siemens.de/wasser
Bewässerungssysteme erfordern mehrere
Überwachungsanlagen, die viele ver-
schiedene Messgeräte beinhalten können.
Als die mexikanische National Water Com-
mission nach einem zuverlässigen Durch-
flussmesser für Bewässerungsanlagen und
Brunnen suchte, war vor allem ein Kriterium
entscheidend: Die Geräte sollten bedie-
nerfreundlich sein, damit das Personal die
Leistung des Bewässerungssystems leichter
optimieren kann.
Deshalb stellte die Wasser-Kommission
strenge Anforderungen an die Benutzer-
oberfläche der Durchflussmesser für die
Bewässerung in einer von Mexikos wich-
tigsten Agrarregionen in Celaya im Staat
Guanajuato. Nach einem umfangreichen
Evaluierungsprozess, während dessen Audi-
toren Fertigungsanlagen in mehreren Län-
dern besuchten, entschied sich die National
Water Commission für Siemens und die
Durchflussmesser Sitrans F M MAG 8000.
Insgesamt wurden mehr als 850 Geräte be-
stellt. Der MAG 8000 ist ein batteriebetrie-
bener Durchflussmesser, der sich für eine
Installation unter der Erde eignet. Das Gerät
kann über nur eine Taste bedient werden
und besitzt eine digitale Anzeige sowie eine
Infrarot-Schnittstelle für den Austausch von
Daten. Ein integriertes Softwaretool zeichnet
statistische Daten über einen Zeitraum von
bis zu 26 Monaten auf, wie Durchfluss-
Über 850 Sitrans F M Mag 8000 für die Wasserversorgung in Mexiko
Bedienkomfort entscheidend
Mehr als 850 Sitrans F M MAG 8000 verrichten seit kurzem ihren Dienstin der Wasserversorgung in Celaya
Alle
Bild
er: S
iem
ens
AG
minima und -maxima, momentane oder
akkumulierte Durchflussmengen. Damit
liefert das Gerät alle Informationen, die zur
Optimierung der Wasserversorgung und
der Senkung des Verbrauchs nötig sind. �
Mehr zum Thema: www.siemens.de/wasser
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6
später begann Siemens – zunächst noch
sehr bescheiden – damit, in Indien auch zu
produzieren. 1956 wurde unter der Maha-
laxmi-Brücke in Mumbai eine Werkstatt
eröffnet, in der einfache Schaltanlagen
montiert wurden. Heute produzieren wir
an 17 Standorten im ganzen Land. In den
letzten 50 Jahren haben wir uns ein tiefes
Verständnis der Anforderungen des indi-
schen Marktes angeeignet und das Ver-
trauen der Kunden gewonnen: Wir bieten
Produkte an, die mit fortschrittlichsten
Technologien entwickelt und gebaut wer-
den – und genießen in Indien einen sehr
guten Ruf.
Siemens hat schon früh verstanden, wie
wichtig es ist, Produkte für Indien auch in
Indien herzustellen – in indischen Produk-
tionsstätten, mit lokalen Ressourcen. Heute
machen lokale Produkte 50 Prozent des Ge-
pan
ther
med
ia
Lösungen für den indischen Subkontinent
Indien im FokusSiemens ist in Indien ein führender Anbieter von Lösungen für Infrastruktur und Industrie
und unterstützt den indischen Staat dabei, eine moderne Infrastruktur aufzubauen.
Wir sprachen mit Vijay Paranjape, Leiter von Siemens Automation and Drives India, über
die Herausforderungen und Möglichkeiten in Indien – einem Markt, der von Tradition und
Innovation gleichermaßen geprägt ist.
Herr Paranjape, dieses Jahr feiert Siemens
sein 50. Jubiläum der Gesellschaftsgründung
in Indien. Wie würden Sie die Entwicklung
in diesen 50 Jahren beschreiben?
Vijay Paranjape: Siemens trat in Indien
bereits vor 140 Jahren zum ersten Mal in
Erscheinung: 1867 mit dem Bau der Indo-
Europäischen Telegrafenlinie zwischen
London und Kalkutta. Erst fünf Jahrzehnte
Indien
TITEL
Meilensteine1867: Fertigstellung der ersten Indo-
Europäischen Telegrafenlinie von Kalkutta nach London
1922: Erste Niederlassung von Siemens in Indien
1956: Gründung von Siemens India Ltd.
1961: Umwandlung in eineAktiengesellschaft
1988: Eintritt in den Markt fürTelekommunikation
1991: Mit SISL Eintritt in den Software-Markt
2004: Eröffnung des F&E-Zentrums von Corporate Technology in Bangalore
2007: 50-jähriges Jubiläum von Siemens India Ltd.
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7
Mehr zum Thema:www.siemens.de/automationE-Mail: [email protected]
„Ein Schlüsselfaktor für unseren Erfolgist und bleibt die lokale Herstellungunserer Produkte und Lösungen“,Vijay Paranjape, Leiter von SiemensAutomation and Drives India
Siem
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schäfts aus. Wir fertigen auch für viele an-
dere Länder in Asien und dem pazifischen
Raum Produkte, die speziell auf die unter-
schiedlichen Bedingungen in den verschie-
denen Regionen zugeschnitten werden.
Welche Bedeutung hat das Portfolio von
Automation and Drives in Indien?
Vijay Paranjape: Obwohl der Bereich Auto-
mation and Drives erst zehn Jahre besteht,
verkaufen wir diese Produkte schon seit
40 Jahren. Heute betreibt Automation and
Drives vier Werke in Indien, die einen be-
deutenden Teil zum gesamten Siemens-
Geschäft in Indien beitragen. Wir unter-
stützen den Fortschritt in Hauptwachs-
tumsbereichen der Wirtschaft Indiens, zum
Beispiel im Bereich Windenergie, wo unsere
Windturbinen etwa 3,3 Gigawatt grüne
Energie liefern, aber auch in der Automo-
bilbranche.
Wo wächst der Markt besonders stark?
Vijay Paranjape: Indien ist einer der welt-
weit größten Produzenten von Milch, Obst
und Gemüse. Aufgrund des demografi-
schen Wandels und der Tatsache, dass
immer mehr Frauen in den indischen Städ-
ten berufstätig sind, steigt die Nachfrage
nach abgepackten Lebensmitteln und
damit auch nach Verpackungsmaschinen
enorm. Die Herstellung von Milchpulver
bei Mother Dairy (siehe Seite 10 und 11) ist
ein Beispiel für diese Entwicklung.
Ein weiterer Wachstumsmarkt ist die
pharmazeutische Industrie. In keinem Land
außerhalb Amerikas werden so viele von
der FDA zertifizierte pharmazeutische An-
lagen betrieben wie in Indien. Indische
Unternehmen sind als Generika-Hersteller
bekannt, einige davon, wie beispielsweise
Ranbaxy oder Dr. Reddy’s Lab, haben je-
doch auch damit begonnen, ihre eigenen
Wirkstoffe zu entwickeln. Diese preisgüns-
tigen Medikamente werden dann weltweit
vermarktet.
Welches sind die größten Herausforde-
rungen und wichtigsten Trends, und wie
kann Siemens seine Kunden auf diesen
Gebieten unterstützen?
Vijay Paranjape: In einem so großen Land
wie Indien brauchen Unternehmen nicht
ein großes Werk – sie brauchen viele Stand-
orte, die klein sind und effizient produzie-
ren, aber ein Qualitätsniveau liefern, das
genauso gut ist wie das eines zentralen
Werks. Skalierbarkeit und modularer Auf-
bau sind dabei Schlüsselfaktoren. Eine wei-
tere Herausforderung ist die Rückverfolg-
barkeit. Dafür bieten wir ein umfassendes
Lösungsspektrum, das den FDA-Anforde-
rungen entspricht. Und mit Totally Inte-
grated Automation haben wir eine Lösung
für die Nachfrage der indischen Prozessin-
dustrie nach Automatisierungssystemen,
die sich einfach erweitern und integrieren
lassen.
Wenn Sie sich Siemens Automation and
Drives in Indien in zehn Jahren vorstellen –
wohin wird das derzeitige Wachstum das
Unternehmen führen?
Vijay Paranjape: Wir werden eigenstän-
diger sein und schneller gewachsen sein
als der Markt. In den letzten Jahren haben
wir unsere Umsätze fast verdreifacht. Ein
Schlüsselfaktor für den Erfolg in unserem
Geschäft ist und bleibt die lokale Herstel-
lung unserer Produkte und Lösungen. Das
wird uns auch dabei helfen, unser Geschäft
auf andere Regionen und Länder mit ähn-
lichen Bedingungen und Anforderungen
auszudehnen. Ich sehe Siemens Automa-
tion and Drives definitiv als wichtigen Bau-
stein für ein anhaltendes Wachstum in
Indien sowie im asiatischen und pazifi-
schen Raum.
Herr Paranjape, wir danken Ihnen für das
Gespräch. �
Der Kunde im FokusSiemens Automation and Drives bietetseinen Kunden in Indien zuverlässigenSupport – ganz gleich, wo sich derKunde befindet.
Dazu hat Siemens ein umfassendesCustomer Care-Programm ins Lebengerufen, das eine Vielzahl an Servicesbietet:
B Kundenfreundliche und effizienteBearbeitung der Anrufe von derAnrufannahme über Statusupdates bis hin zum Abschluss
B Wenige Stunden bis zur Reaktion bzw. Klärung (abhängig vomDringlichkeitsgrad der Anfrage)
B First-time-right-Lösungen
B Hoher Mehrwert
Um einen prompten und effektivenSupport der Kunden zu ermöglichen,hat Siemens verschiedene Anlaufstellen:
B Customer Care Desk – Gebührenfreiezentrale Anlaufstelle für alle Service-anfragen zu Produkten und Systemenvon Siemens Automation and Drives,die den gesamten Serviceprozesskoordiniert
B Hotline (Technical Support) –Technischer Support für alle Anfra-gen, die per Telefon erfolgreichbearbeitet werden, für eine schnelleHilfestellung
B Human Resources – Ein Netzwerkhochqualifizierter Mitarbeiter vonSiemens und von Servicepartnern (inIndien und im Ausland ausgebildet)an Standorten in ganz Indien
B Hardware Resources – Logistiknetz-werk für Ersatzteilservice an siebenTagen die Woche
B Call Management System – IntegrierteMonitoring- und Auswerteprozessehelfen, eine konstant hohe Qualitätdes Supports zu sichern
Ergänzend umfasst das SiemensCustomer Care-Programm auch neueTechnologien wie Web-basierte odermobile Services. Parallel baut Siemenssein Netzwerk mit Mitarbeitern vor Ort in ganz Indien weiter aus.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/automationE-Mail: [email protected]
Um mit den aktuellen MarkttrendsSchritt halten zu können, beschlossdas indische Unternehmen MotherDairy Gandhinagar, eine vollautoma-tische Produktion für Milchpulver zubauen. Die Pläne für die Anlage warenbereits 2000 entstanden. Zunächstwurde Siemens damit beauftragt,eine komplett integrierte Automati-sierungs- und Elektriklösung zu imple-mentieren. Der Auftrag entwickeltesich dann zu einem innovativenAnlagenupgrade mit den modernstenTechnologien für die Prozess- undProduktionsautomatisierung in derNahrungsmittelindustrie.
process news 3/2007
TITEL
Energieeffiziente Antriebstechnik und umfassende Automatisierungslösungbei Mother Dairy Gandhinagar
Vorteilhaftintegriert
Stoc
k Fo
od
8Indien
D ie Fabrik von Mother Dairy in
Gandhinagar hat eine Kapazität von
1,7 Millionen Litern Milch pro Tag.
800 000 Liter werden in Beutel abgefüllt,
etwa 700 000 Liter werden in der Milch-
pulverfabrik verarbeitet, die über eine Ta-
geskapazität von 60 Tonnen verfügt, und
200 000 Liter werden aseptisch in Kartons
abgefüllt. Aus dem anfallenden flüssigen
Milchfett wird Sahne hergestellt. Die Mol-
kerei produziert außerdem 40 Tonnen
Butterfett und 140 000 Liter Eiscreme. Fer-
mentierte Produkte, Molkegetränke, Moz-
zarella und Pizza runden die Produktpa-
lette ab.
Milchpulver ist eines der am schnells-
ten wachsenden Marktsegmente, so dass
Mother Dairy im Jahr 2000 beschloss, eine
weitere Milchpulveranlage mit einer Kapa-
zität von 100 Tonnen pro Tag zu errichten.
Diese Fabrik ist in ganz Asien wegen ihrer
Größe und des hohen Automatisierungs-
grads einzigartig.
Mit modernster Technologie der Konkurrenz voraus
Mother Dairy wollte diese hochmoderne
Neuanlage natürlich auch mit der neuesten
Prozessleit-, Antriebs- und Schalttechnik
ausrüsten, um seine Führungsposition in
der indischen Molkereiindustrie zu ver-
teidigen.
Das größte Problem bei der Optimie-
rung der Betriebskosten stellte dabei die
Energieeffizienz dar. Mother Dairy wollte
zudem eine integrierte Lösung für die An-
lagenautomatisierung, Instrumentierung
und elektrischen Systeme implementieren,
um eine einheitliche Steuerung und Opti-
mierung aller Prozesse sicherzustellen.
Schwerpunkt war hier die Integration der
Prozessinstrumentierung, da die Anlagen-
betreiber die Parameter der Geräte von der
zentralen Leitwarte der Fabrik aus kali-
brieren und überwachen wollten. Das Per-
sonal der bestehenden Milchpulverfabrik
kann so auch die neue Fabrik steuern.
Aus diesem Grund entschied sich
Mother Dairy Gandhinagar für ein umfas-
sendes Konzept zur Anlagenautomatisie-
rung, einschließlich Prozessinstrumenten,
Peripheriesystemen, Schalttechnik sowie
Automatisierungstechnik und Antrieben.
Die Peripheriesysteme sollten über Feld-
bustechnik an das Prozessleitsystem ange-
bunden werden. In Gandhinagar kommen
dafür Profibus DP und PA sowie AS-Inter-
face zum Einsatz.
Nach einem Vergleich der Lösung auf
Basis von Totally Integrated Automation
mit anderen Angeboten entschied sich
Mother Dairy für Siemens, da mit Simatic
PCS 7 eine nahtlose Integration des vor-
handenen Anlagennetzwerks und aller
Geräte von Drittherstellern einschließlich
der Elektroinstallationen bis hinunter zur
Feldebene möglich ist.
Mother Dairy Gandhinagar beauftragte
einen der erfahrensten EPC, M/s GEA Pro-
cess Engineering INDIA Ltd., mit der schlüs-
selfertigen Lieferung der Anlage. Siemens
wurde als Lieferant für Automatisierung
und Elektrik ausgewählt.
Integrierte Lösung für Automatisierungund elektrische Systeme
Siemens entwickelte und implementierte
die passende Lösung vom ersten Konzept
an und lieferte eine komplette Funktions-
und Designspezifikation inklusive der
Profibus DP-Anbindung der Hoch- und
Niederspannungssysteme an das Leitsys-
tem. Die energiesparenden drehzahlgere-
gelten Antriebe für Lüfter und Gebläse sind
ebenfalls mit Profibus angebunden. Erst-
mals wurden in einer indischen Molkerei
die Pumpen mit intelligenten Motor Con-
trol Centern (MCCs) mit Simocode-Syste-
men ausgerüstet und an das fabrikweite
Profibus-Netzwerk angeschlossen, so dass
die Steuerung und Überwachung aller
Pumpen von der zentralen Leitwarte mög-
lich ist. Auch die Siemens-Schaltanlagen
sind über Profibus angebunden. Der Auftrag
umfasste weiterhin Konstruktion, Software-
Entwicklung, Lieferung des Equipments
und die Inbetriebnahme der Anlage.
Die intelligenten MCCs verhindern ein
Trockenlaufen der Pumpen, wodurch In-
standhaltungsaufwand und Ausfallzeiten
verringert werden. Das Leitsystem ermög-
licht auch ein integriertes Energiemanage-
ment, das die Überwachung des Energie-
verbrauchs in einzelnen Bereichen unter-
stützt. Der Energieverbrauch jeder Schicht
kann jetzt durch das Management direkt
analysiert werden. Da alle Einheiten über
Profibus angeschlossen sind, können die
Diagnosen nun von einem zentralen Con-
troller aus erstellt werden.
Starke Marktposition
Eine breitere Produktpalette, der technische
Fortschritt und neue Distributionskonzep-
te waren die Treiber für ein neues Automa-
tisierungskonzept bei Mother Dairy Gand-
hinagar. Mit Totally Integrated Automation
sichert das Unternehmen nun seine füh-
rende Position auf dem asiatischen Markt
für Molkereiprodukte und Milchpulver. �
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Mehr zum Thema:www.siemens.de/pcs7E-Mail: [email protected]
Die neue Milchpulveranlage vonMother Dairy mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag ist in Asieneinzigartig
Mot
her
Dai
ry
HighlightsB Komplett automatisierte Prozesse von
der Feld- bis zur Leitebene ermöglichendem Benutzer die Kalibrierung undÜberwachung der Feldinstrumentevon einer zentralen Leitwarte aus
B TIA-Lösung für Prozessautomatisierungund elektrische Systeme
B Nahtlose Integration des vorhandenenAnlagennetzwerks und sämtlicherGeräte von Drittherstellern – vomLeitsystem bis zur Prozessebene
B Fernüberwachung der Anlage
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A ls größter Farbenhersteller Indiens
betreibt Asian Paints 28 Farben-
fabriken und beliefert Kunden in
20 Ländern rund um den Globus. Im Jahr
2003 beschloss das Unternehmen, nahe
Chennai die größte Produktionsanlage für
Farben auf Wasserbasis mit einer Kapazität
von 100 Millionen Litern pro Jahr zu er-
richten.
Die großtechnische Farbenherstellung
nutzt einen komplexen Batch-Prozess, um
vielfältige Produktvarianten in parallel ar-
beitenden Anlagen zu produzieren, wie
Sameer Salvi, leitender Projektmanager bei
Asian Paints, erklärt. „Der entscheidende
Faktor für die Auswahl der Automatisie-
rungslösung für dieses Projekt war die Fle-
xibilität, und dabei vor allem die Möglich-
keit für die Benutzer, neue Rezepte hinzu-
zufügen. Die Modularität des Systems und
der kontinuierliche Support waren weitere
wichtige Kriterien. Außerdem wollte Asian
Paints die Produktion in ihr bestehendes
ERP-System von SAP integrieren.“ Nach ein-
gehenden Überlegungen entschied sich
Asian Paints für Siemens als Projektpartner,
denn, so Sameer Salvi: „Das von Siemens
angebotene Gesamtkonzept war technisch
überlegen. Alle Hardware-Komponenten
werden von Siemens hergestellt, was sich
auch unter Kostengesichtspunkten als Plus-
punkt für Siemens erwies. Ausschlagge-
bend war zudem, dass Siemens India auch
das Know-how aus Deutschland nutzen
kann, was etwa für die erfolgreiche Anbin-
dung von PCS7 an das SAP ERP-System ent-
scheidend war.“
Automatisierung mit Simatic PCS7 optimiertFarbenproduktion in Indien
Führend in FarbeFür einen Standort von Asian Paints nahe Chennai in Indien lieferteSiemens ein Komplettpaket aus Engineering-Know-how und Auto-matisierungstechnik, um das vorhandene Enterprise Resource Planningmit Batch- und Prozesssteuerung in ein modernes System zu integrieren,das eine hervorragende Qualität zu einem günstigen Preis liefert.
rund 4 000 Peripheriegeräte (erweiterbar
bis auf 8 000), die über drei (später sechs)
PCS 7-Controller gesteuert werden. Eine
der Steuerungen ist für flüssiges Rohmate-
rial (das Tanklager), die zweite für festes
Rohmaterial (Pulveradditive) und die drit-
te für den Farbenblock zuständig. Alle Steu-
erungen sind mit den redundanten Be-
dienstation- und Batch-Servern verbunden.
Sechs PC-basierte Bedienclients, die in der
Produktion verteilt und an redundante Ser-
ver angebunden sind, fungieren als Bedie-
nerschnittstelle und Prozesssteuerung.
Das Tanklager und die Silos sind über
optische Ethernet- und Profibus-Netzwerke
Automatisierung aus einem Guss
Zu Beginn des Projekts entwickelte Siemens
eine dezentrale Automatisierungslösung
auf der Basis von Simatic PCS7 und Simatic
Batch für die Steuerung der komplexen
Batch-Funktionen und Voraussetzung für
ein hohes Maß an Flexibilität im täglichen
Betriebsablauf. Zum Angebot gehörte auch
die Integration des ERP-Systems mit PCS7
und Simatic Batch. Ein gemeinsames Team
von Asian Paints, SISL (Siemens Informa-
tion Systems) und Siemens Deutschland
implementierte das System. Es umfasst in
der Fabrik für Farben auf Wasserbasis
Indien
HighlightsB Dezentrale Architektur mit
ET 200 E/A, AS-Interface, Profibus DP/PA
B Flexible Steuerung komplexer Batch-Prozesse mit Simatic Batch
B Schnittstelle mit SAP für Planung,Produktion und Instandhaltung
B Package Unit Integration B Energie-Managementsystem
mit S7-300 und WinCC
TITEL
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angebunden. Alle anderen Versorgungs-
und Hilfssysteme und die Maschinen der
Fabrik sind ebenfalls an das Leitsystem
angeschlossen, wo Produktions- und War-
tungsberichte erstellt werden. Das System
erfasst zudem die Daten über den Strom-
verbrauch.
Die Schnittstelle zwischen dem Automa-
tisierungssystem und dem ERP-System
wurde mithilfe der webMethods-Funktion
von SAP und der API-Funktionen in Simatic
Batch geschaffen. Typischerweise wird dabei
ein in SAP erstellter Produktionsauftrag über
eine SAP-Schnittstelle in das Automatisie-
rungssystem geladen. Mittels im ERP-Sys-
Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: [email protected]
Ein Operator Panel in der Anlageermöglicht die lokale Überwachungund Steuerung der Prozesse
Siem
ens
AG
tem ausgewählter Parameter wird die Char-
ge automatisch bearbeitet. Die entsprechen-
den Informationen werden dabei wieder zu-
rück in das ERP-System überspielt.
Das Leitsystem in der Polymerfabrik,
das derzeit installiert wird, umfasst etwa
1500 Peripheriegeräte, die über ein Auto-
matisierungssystem PCS7 mit Bediensta-
tionen und Batch-Server gesteuert werden,
sowie ET 200iSP-Systeme für die Installa-
tion in explosionsgefährdeten Bereichen
der Zone 1, um den Verkabelungsaufwand
zu reduzieren.
Die Leitsysteme der beiden Bereiche
sind via Ethernet nach dem PCS 7-Multi-
client-Konzept verbunden, so dass beide
Server (Farbenblock und Polymerblock)
von allen Clients in der gesamten Fabrik
aus angesprochen werden können. Diese
Lösung unterstützt die geforderte Modula-
rität ohne Kompromisse bei der Funktio-
nalität und der Temperaturregelung.
Chennai als Modell für weitere Anlagen
Sameer Salvi ist mit der Leistung der Anla-
ge und des Automatisierungssystems sehr
zufrieden: „Die Hardware-Komponenten
sind sehr zuverlässig. Bisher hatten wir kei-
nen Hardware-Ausfall. Wir haben großes
Vertrauen in die Lösung. Außerdem kön-
nen wir uns bei Problemen auf ein sehr er-
fahrenes Konstruktions-, Technik- und In-
betriebnahmeteam verlassen.“ Asian Paints
hat mittlerweile auch Produktionsanlagen
in Mumbai, Ankleshwar, Hyderabad und
Delhi mit Automatisierungslösungen von
Siemens ausgerüstet. �
pan
ther
med
ia
process news 3/2007
12Indien
TITEL
A llein 13 Millionen Euro pro Jahr
werden aktuell in Indien für Sen-
sorik, Messgeräte und Systeme im
Bereich der Prozesssteuerung und Analytik
im Wasser- und Abwassersektor investiert.
Dabei gehen Experten für die absehbare
Zukunft von einem jährlichen Wachstum
Projekte im Bereich der Wasserversorgung
befasst sich mit dem Aufbau moderner
Steuerungssysteme zur bedarfsgerechten
Bereitstellung von Wasser. Dazu gehört
neben den erforderlichen elektronischen
Systemen die Nachrüstung der bestehen-
den Pumpwerke und Verteileranlagen mit
Durchflussmessgeräten, die exakte Daten
über den laufenden Wasserdurchsatz lie-
fern und damit eine effiziente Prozess-
steuerung ermöglichen. Siemens bietet
hierfür unter anderem die Durchflussmes-
ser der Reihe Sitrans FUS an. Sie wurden
speziell für die Nachrüstung bestehender
Rohrleitungsnetze entwickelt und lassen
Intelligente Technologien für Indiens Wasserversorgung
WachstumsmarktWasserwirtschaftIndien erlebt eine Zeit des rasanten Wandels – auch auf dem Gebiet der Wasserver- und -ent-sorgung. In den boomenden Metropolen, aber auch in ländlichen Regionen ist der Aufbau einerInfrastruktur für Wasser und Abwasser in vollem Gange. Rund 520 Millionen Menschen haben nochkeinen Anschluss an die öffentliche Wasserversorgung. Die Wasser- und Abwasserwirtschaft stelltdaher einen gewaltigen Wachstumsbereich dar. Mit modernsten Technologien unterstützt Siemensden raschen Aufbau eines wirtschaftlichen Ver- und Entsorgungssystems auf dem Subkontinent.
Wasser für eineMilliarde Menschen
B Einwohnerzahl 1,13 Milliarden
B Bevölkerungsdichte 343 Einwohner/km2
B Einwohner ohne Wasserversorgung 520 Millionen
B Wasserverbrauch aktuell 750 Millionen m3
B Geschätzter Wasserverbrauch 2026 1,05 Milliarden m3
B Markt für Automatisierungstechnik in der Wasserwirtschaft 13 Mio. €/Jahr
B Jährliches Marktwachstum 10–15%
von bis zu 15 Prozent aus. Angesichts
der zunehmenden Industrialisierung und
Bevölkerungsdichte gilt es zudem als ge-
sichert, dass sich der Wasserverbrauch in
den kommenden 20 Jahren um mehr als
ein Drittel erhöhen wird.
Gezielte Steuerung durch präzise Information
Indien arbeitet an einer möglichst flächen-
deckenden Wasserversorgung und setzt
dabei auf modernste Technologien, um
einen sparsamen Einsatz der zunehmend
wertvollen Ressource Wasser zu erreichen.
Ein wesentlicher Teil der gegenwärtigen
process news 3/2007
13
der Energiebedarf geringer und die Tarife
der Energieversorger entsprechend niedri-
ger sind. Dabei erfassen Ultraschall-Mess-
umformer Sitrans LUC500 den exakten Füll-
stand der Wasserspeicher und steuern die
Pumpen so, dass einerseits ein reibungs-
loser Betrieb sichergestellt ist, während an-
dererseits bevorzugt kostengünstige Tarif-
zeiten genutzt werden. Die dabei erziel-
baren Kosteneinsparungen bewegen sich
immerhin im Bereich von 10 Prozent.
Effiziente Abwasseraufbereitung
Zu einem umweltgerechten Wasserkreis-
lauf gehört auch der Einsatz biologischer
Kläranlagen zur effizienten Abwasserauf-
bereitung. Siemens verfügt hier über das
komplette Know-how von der Steuerungs-
technik bis hin zur Messtechnologie für die
Erfassung von Durchfluss, Füllstand, Druck
und Temperatur. Dazu kommen modernste
Analyseverfahren zur Überwachung von
Qualitätskriterien wie Nitrat- und Phos-
phatgehalt, Leitfähigkeit und Trübung.
Auch im Bereich der Wasser- und Abwas-
serwirtschaft gilt bei Siemens der Leitsatz
„Think global, act local“. Dazu gehört ein
gezielter Technologietransfer, der das welt-
weite Know-how mit den Fähigkeiten der
Spezialisten vor Ort zusammenführt. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/wasserwww.siemens.de/prozessinstrumentierungE-Mail: [email protected]
sich im so genannten Hot Tapping in-
stallieren, ohne dass dabei die laufende
Wasserversorgung unterbrochen werden
muss. Die robusten Geräte, die sich welt-
weit schon bei Zehntausenden von Instal-
lationen bewährt haben, zeichnen sich
durch eine extreme Zuverlässigkeit und
einen minimalen Wartungsaufwand aus.
Mit ihrer Doppelpfad-Ultraschalltechnolo-
gie liefern sie exakte Messungen mit einer
Genauigkeit von bis zu einem Prozent.
Mehr Intelligenz für weniger Kosten
Pumpen können mehr als 50 Prozent der
Energiekosten in einem Wasserwerk aus-
machen. Die intelligente Pumpensteue-
rung von Siemens sorgt für einen bedarfs-
gerechten Einsatz der Pumpen, indem ge-
zielt die Zeiten genutzt werden, in denen
Bild
erbe
rg
Wasserversorgung für IndienEin typisches Modernisierungsprojekt ist die Stadt Mumbai. Die inter-nationale Finanzmetropole mit 12,9 Millionen Einwohnern beschloss imJahre 2000, ihr Wasserleitungsnetz mit einem System aus Durchfluss-messern auszustatten, um ein besseres Bild vom Nutzungsverhalten der Verbraucher zu gewinnen und eine bedarfsgerechte Bereitstellungvon Trinkwasser gewährleisten zu können. Die Durchflussmesser vonSiemens erwiesen sich als die optimale Lösung zur Nachrüstung desvorhandenen Rohrnetzes. Sie lassen sich problemlos per Hot Tappingeinfach installieren, ohne dass dafür die laufende Wasserversorgungunterbrochen werden muss.In Mumbai zeigte man sich sichtlich begeistert von der Zeit sparendenInstallation und zuverlässigen Funktionalität der Lösung und entschied,künftig nur noch diese nachrüstbaren Sitrans-Durchflussmesser einzu-setzen. So zum Beispiel für die Pise & Panjarapor Pumpstation, wo derWasserdurchsatz einer Rohrleitung mit drei Metern Durchmesser über-wacht werden sollte.Ein besonders prestigeträchtiges Projekt konnte in der Hauptstadt Neu-Delhi gewonnen werden: eine schlüsselfertige Anlage, für die inmehreren Pumpstationen insgesamt 39 Multiranger 200 Open Channel-Durchflussmesser, 26 SONO 3000 Multipath-Ultraschalldruchflussmes-ser und 21 magnetische Durchflussmesser vom Typ MAG 3100 und MAG 5100W geliefert und funktionsfertig installiert wurden. Wie vomKunden gefordert, wurden die Ultraschallgeräte in einem unabhängigenLabor in den Niederlanden kalibriert und eine Genauigkeit von 0,4 Pro-zent erreicht. Die Performance der Geräte erfüllte die Anforderungendes Kunden, so dass bereits weitere Durchflussmesser bestellt wurden.
Cor
bis
14Indien
TITEL
Simatic PCS7 erfolgreich bei Jubilant Organosys
Hochverfügbar undeffizientFür eine redundante Systemumgebung werden normalerweise zwei Controllernebeneinander platziert und parallel betrieben. Mit der Event Based Synchronization vonSimatic PCS7 genügt es jedoch, in zwei Fertigungsbereichen jeweils nur einen Controllereinzusetzen und beide miteinander zu synchronisieren, um eine redundante und hoch-verfügbare Lösung zu realisieren. Diese Vorteile überzeugten Jubilant Organosys davon,Simatic PCS7 in einer Produktion in Nanjangud bei Mysore in Indien einzusetzen.
BED
HighlightsB Automatisierungssystem Simatic PCS7,
Version 7
B 2 AS 417-4-2H Controller mit schnellenASIC-Prozessoren
B Redundante Systemarchitektur mit Event Based Synchronization
B E/A-Module aus der Simatic ET 200-Reihe
B Robuste Industrial Ethernet-Netzwerk-lösung
B Benutzerfreundliche Engineering-Tools zurschnellen und einfachen Konfigurationohne umfassende Programmierkenntnisse
B Hard- und Software nach IEC 61131
B Vorbereitet für den FDA-Audit gemäßCFR 21, Part 11
process news 3/2007
Insgesamt wurde eine entscheidend effi-
zientere und transparentere Prozesssteue-
rung erreicht, die sich durch ein hohes Maß
an Flexibilität und Erweiterungsfähigkeit
auszeichnet und es dem Unternehmen er-
laubt, bei geringerem Personaleinsatz eine
höhere Produktivität zu erreichen.
Ruf nach Standardisierung
Das System bei Jubilant Organosys ist die
erste Anwendung von PCS 7 in der Fertigung
pharmazeutischer Wirkstoffe in Indien. Das
Unternehmen äußerte sich sehr zufrieden
über die reibungslose Zusammenarbeit mit
Siemens und sieht Siemens als einen be-
vorzugten Lieferanten, wann immer es um
Automatisierungstechnik geht.
Jubilant Organosys wünscht sich zudem
eine engere Zusammenarbeit zwischen den
Lieferanten von Maschinen und Anlagen
und dem Leitsystemlieferanten, um inte-
grierte Lösungen zu erhalten, die dazu bei-
tragen, Kosten zu sparen, und ein höheres
Maß an Zuverlässigkeit, Redundanz und
Standardisierung bieten. �
process news 3/2007
15
Jubilant Organosys ist in drei Kern-
bereichen aktiv: pharmazeutische
und Life-Science-Produkte, chemische
Industrieprodukte und Hochleistungs-
Polymere. Die Wirkstoffsparte von Jubilant
Organosys ist ein Servicepartner der Phar-
maindustrie und entwickelt und produziert
Wirkstoffe im Auftrag namhafter Pharma-
unternehmen. Der Tätigkeitsbereich des
1982 gegründeten Unternehmens reicht
von der Pharmaforschung bis zur Auf-
tragsfertigung. Hauptsitz von Jubilant
Organosys ist die Stadt Noida nahe Delhi im
Norden Indiens. Ein Fertigungsstandort mit
Produktionseinheiten, einer Pilotanlage und
Entwicklungsabteilungen befindet sich in
Nanjangud. Die flexibel ausgelegten Multi-
purpose-Anlagen produzieren Wirkstoffe
im Auftrag von Kunden aus den USA, Euro-
pa und der ganzen Welt.
N. Thyagarajan, Leiter des Wirkstoffbe-
reichs bei Jubilant Organosys, erläutert,
dass das Prozessleitsystem eine konsisten-
tere Qualität unterstützen, den Verbrauch
an Rohstoffen optimieren und zudem die
Produktionssicherheit verbessern sollte.
Auch eine gute Kostensituation in der Pro-
duktion wird immer wichtiger, da der Wett-
bewerbsdruck vor allem in Indien und aus
China immer mehr zunimmt.
Im Zuge einer Kapazitätserweiterung am
Standort Nanjangud suchte das Unterneh-
men nach einer durchgängigen Automati-
sierungslösung unter anderem zur effizi-
enten Rückgewinnung von Lösungsmitteln
und zur Automatisierung der Lager- und
Transfereinrichtungen für Chemikalien
und Lösungsmittel. Das Leitsystem sollte
zudem die Behebung von Störungen durch
die verlässliche Aufzeichnung der Batch-
informationen unterstützen.
Aus vier mach zwei
Die Wahl fiel auf Siemens und das Prozess-
leitsystem Simatic PCS7. Ein entscheiden-
der Aspekt war dabei die Notwendigkeit
einer redundanten Systemumgebung für
zwei 300 Meter voneinander entfernt lie-
gende Werke. Siemens setzte dafür zwei
AS 417-4-2H Controller ein, die per Event
Based Synchronization miteinander ver-
bunden sind. Diese patentierte Siemens-
Technologie erlaubt einen echten Stand-by-
Betrieb mit nahtloser Umschaltung inner-
halb von Millisekunden, ohne dass beide
Systeme sich zwingend in unmittelbarer
räumlicher Nähe befinden müssen. Die Con-
troller können dabei auch bis zu 10 Kilo-
meter voneinander entfernt platziert wer-
den. Für Jubilant Organosys bestand der
Vorteil darin, dass für jeden Standort nur
ein einziger Controller eingesetzt werden
muss und dennoch die erforderliche Re-
dundanz für eine uneingeschränkte Ver-
fügbarkeit gewährleistet ist. Bei herkömm-
licher Systemarchitektur wären unter der
gegebenen räumlichen Situation vier Con-
troller notwendig gewesen.
Mehr Information, mehr Transparenz,weniger Kosten
Mithilfe von PCS7 konnte Jubilant Organosys
eine ganze Reihe von Prozessverbesserun-
gen realisieren, die sich entscheidend auf
Produktionskosten, Qualität und Produkt-
sicherheit auswirken. Zum Beispiel kön-
nen jetzt die erforderlichen Lösungsmittel
noch gezielter eingesetzt und ein größerer
Anteil davon wieder zurückgewonnen und
dem Prozess erneut zugeführt werden.
Dazu kommt eine lückenlose Erfassung
aller relevanten Prozessdaten, durch die
im Servicefall nicht nur eine schnelle Feh-
leranalyse möglich ist, sondern auch eine
eindeutige Rückverfolgung von Qualitäts-
fragen.
Die Archivierung erfolgt gemäß der in-
ternational anerkannten FDA-Richtlinien.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/pharmaE-Mail: [email protected]
Die effiziente und transparente Prozesssteuerung ermöglicht es JubilantOrganosys, eine höhere Produktivität in der Produktion zu erreichen
Jubi
lan
t O
rgan
osys
process news 3/2007
16Indien
TITEL
Erste Safety Integrated-Lösung in Indien
Sicherheit vollintegriertMit seinem Konzept Safety Integrated bietet Siemens eineLösung, bei der alle entscheidenden Sicherheitsfunktionennahtlos in das Steuerungssystem integriert sind. Das indischeUnternehmen Chemplast Sanmar entschied sich, bei der aus-fallsicheren Steuerung eines Verbrennungsofens die Vorteilevon Safety Integrated zu nutzen.
W. G
eyer
process news 3/2007
17
Chemplast Sanmar Limited ist ein
Unternehmen der Sanmar Group,
einer breit aufgestellten Unterneh-
mensgruppe mit Produktionsstandorten in
ganz Indien. Hauptsitz von Chemplast ist
Chennai im Süden Indiens. Im Werk 1 am
Standort Mettur wird das Kühlmittel M22
produziert. Dabei entsteht das Nebenpro-
dukt M23, das ozonschädigend ist und folg-
lich nicht in die Atmosphäre gelangen darf.
Das Gas wird in einem speziellen Verbren-
nungsofen eliminiert, der voll in den Pro-
duktionsprozess des Werks 1 in Mettur in-
tegriert ist.
Die Produktion in Werk 1 wird bereits
mit einer Simatic-basierten Automatisie-
rungslösung gesteuert, die vor rund drei
Jahren von Siemens geliefert wurde. Es lag
also nahe, auch den Verbrennungsprozess
mit Simatic-Technologie zu steuern. Chem-
plast prüfte aber auch alternative An-
gebote. Der Anlagenbauer des Ofens, die
Caloric Anlagenbau GmbH, überließ die
Entscheidung für die Automatisierungs-
lösung Chemplast.
Kostengünstig – aber sicher
Da sich das Werk in unmittelbarer Nähe zu
bewohnten Gebieten befindet, war die Pro-
zesssicherheit des Ofens das entscheidende
Kriterium. Chemplast suchte daher ein aus-
fallsicheres Leitsystem nach dem neuesten
Stand der Technik, das im Störfall die auto-
matische Abschaltung des Ofens auslöst.
Das System sollte selbstverständlich inter-
nationalen Sicherheitsstandards wie SIL 3
und IEC 61131 entsprechen sowie nach
den geltenden TÜV-Normen geprüft sein.
Außerdem stellte Chemplast hohe Anfor-
derungen an die Serviceleistungen rund
um das Leitsystem. So legte das Unterneh-
men großen Wert auf einen Technologie-
partner, der einen umfassenden Support
vor Ort gewährleisten konnte und in der
Lage war, im Problemfall schnell und zu
günstigen Kosten zu reagieren.
Für Siemens war sofort klar, dass es sich
hier um eine ideale Anwendung für ein Pro-
zessleitsystem mit integrierter Ausfall-
sicherheit handelte, und schlug daher
Simatic PCS 7 mit Safety Integrated vor. Ent-
scheidendes Merkmal dieser Lösung ist,
dass neben den Standardfunktionen auch
sämtliche Sicherheitsfunktionen über ein
und dieselbe Netzwerk-Infrastruktur über-
tragen werden. Mit dem Profisafe-Profil
können auf den Standardbussystemen Pro-
finet und Profibus DP sicherheitsrelevante
Signale parallel zur regulären Kommuni-
kation übertragen werden.
Im Gegensatz dazu werden bei einer
konventionellen Konfiguration zwei völlig
separate Systeme eingesetzt – eines für
die dezentrale PID-Steuerung und ein
zusätzliches Failsafe-System speziell für die
sicherheitsrelevanten Funktionen. Safety
Integrated bietet also schon bei der Hard-
ware entscheidende Kostenvorteile durch
weniger Komponenten und einen deutlich
geringeren Installationsaufwand. Mit dem
Siemens Systemintegrator Vasundhara
Automation stand außerdem ein Partner
zur Verfügung, der eine garantierte Ser-
vicebereitschaft rund um die Uhr zusichern
konnte und damit die Forderungen des
Kunden nach einem kostengünstigen Sup-
port vor Ort erfüllte.
Safety Integrated auschlaggebend
Safety Integrated erwies sich als das ent-
scheidende Argument für die Siemens-
Lösung und verschaffte Siemens letztend-
lich eine Alleinstellung gegenüber allen
Wettbewerbern. Nicht nur der Investitions-
aufwand, sondern auch die Total Cost of
Ownership lag deutlich unter jeder kon-
ventionellen Lösung. Auch der Aufwand für
Engineering, Wartung und Schulung war
deutlich niedriger. Zudem gewann das
Unternehmen mehr Platz in der Zeitwarte,
da die Bedien- und Engineering-Stationen
für die Prozesssteuerung und die gesamte
sicherheitsrelevante Funktionalität in einem
einzigen System zusammengefasst sind.
Für ein innovatives Konzept wie Safety
Integrated musste natürlich auch Über-
zeugungsarbeit geleistet werden. Siemens
legte daher von Anfang an großen Wert auf
gute Kontakte mit den Entscheidungsträ-
gern. Dazu gehörte zum Beispiel eine spe-
zielle Präsentation, bei der die technisch
Verantwortlichen von Chemplast Sanmar
mit der Funktionalität von Simatic PCS 7
vertraut gemacht wurden und das Safety
Integrated-Konzept im Detail demonstriert
wurde. Darüber hinaus stellte Siemens
das Konzept auch der Caloric Anlagenbau
GmbH vor, um eine gute Zusammenarbeit
mit dem Anlagenbauer sicherzustellen.
Mit der ersten Prozesssteuerung mit
Safety Integrated in Indien übernimmt
Chemplast Sanmar eine technologische
Vorreiterrolle. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/process-safetyE-Mail: [email protected]
HighlightsB Failsafe-Funktionalität voll in
Simatic PCS 7 integriert
B Standard- und Sicherheitsfunktionenüber eine Profinet-Verbindung
B Profisafe-Profil und Profibus DP-Protokoll
B Kompatibel mit Sicherheitsstandardswie SIL 3 und IEC 61131
B Kein separates System für Bedienungund Engineering der sicheren Systeme
B Einsparungen bei Hardware, Installa-tion, Engineering und Schulung
B Vereinfachter Support
B Geringere Total Cost of Ownership
Ch
empl
ast
process news 3/2007
18Indien
TITEL
Indischer Zementhersteller vertraut auchweiterhin auf Zusammenarbeit mit Siemens
SolideVerbindungErfolg ist immer die beste Empfehlung und verstärkt das Ver-trauen in geschäftliche Beziehungen. Die Partnerschaft zwischenVasavadatta Cement und Siemens hat sich auch in schwierigenSituationen bewährt, so dass Vasavadatta Cement auch beimweiteren Ausbau seines Werkes auf Technologien und Servicesvon Siemens setzt.
process news 3/2007
19
zentechnologie der Grob- und Feinmahl-
werke.
Auf guten Beziehungen aufbauen
Bereits das Automatisierungssystem der
1997 in Betrieb genommenen zweiten Pro-
duktionslinie des Zementwerkes in Sedam
funktionierte auf Anhieb zur vollen Zufrie-
denheit des Betreibers. Siemens konnte
daher bei Vasavadatta Cement auf einen
großen Vertrauensbonus setzen.
Im Laufe der Zusammenarbeit, die mitt-
lerweile schon 20 Jahre andauert, hat es sich
gezeigt, dass Siemens nicht nur neueste
Technologien mitbringt und umfangreiche
Erfahrungen im Bereich der Zementindus-
trie besitzt, sondern auch über einen her-
vorragenden Support verfügt. Als es einmal
zu einem Brand im gesamten elektrischen
System des Werkes kam, waren Siemens-
Techniker nicht nur umgehend zur Stelle.
Sie stellten auch das gute Eskalationsma-
nagement von Siemens unter Beweis und
sorgten dafür, dass das Werk schon nach 20
Tagen wieder uneingeschränkt produzie-
ren konnte.
Nicht zuletzt aufgrund dieser guten Er-
fahrungen setzte Vasavadatta auch bei der
dritten Ausbaustufe des Werkes wieder auf
Siemens. Dabei kommt nun modernste Leit-
und Automatisierungstechnik zum Einsatz,
denn Siemens installierte hier zum ersten
Mal in Indien sein speziell für die Zement-
industrie entwickeltes System Cemat in
Verbindung mit der neuesten Version des
Prozessleitsystems Simatic PCS 7.
Das Leitsystem beruht auf einer robust
ausgelegten Architektur aus mehreren
S7-416 Controllern. Sie sind über ein Glas-
faser-Industrial Ethernet mit ringförmiger
Topologie miteinander verbunden. Auf
diese Weise wird ein schneller Datenver-
kehr realisiert und eine insgesamt hoch ver-
fügbare Systemarchitektur erreicht.
Auf der Feldbusebene sind im gesamten
Werk etwa 10 000 Sensoren und sonstige
E/A-Geräte und Messinstrumente verbaut.
Sie sind über Profibus an mehrere Schalt-
schränke angeschlossen, die wiederum über
ein Glasfasernetz miteinander kommuni-
zieren, das in den kritischen Bereichen eben-
falls als Ringnetz ausgelegt ist.
Das Horizontal-Grobmahlwerk ist eine
absolute Neukonstruktion und die erste
Anlage ihrer Art in Indien. Seine Funktion
wurde ebenfalls mit PCS 7 automatisiert
und nahtlos in das Gesamtsystem einge-
bunden. Die in Cemat enthaltenen Tools
sorgen für einen in jeder Hinsicht opti-
mierten Betrieb des Brennofens. Mehrere
frequenzgesteuerte Antriebe wurden über
Profibus DP in das Steuerungssystem inte-
griert. Dasselbe trifft auf weitere Subsys-
teme zu, wie zum Beispiel die Geräte zur
Gasanalyse und die Sensorik der Wiege-
systeme.
Weitere Projekte in Planung
Auch dieses Projekt von Vasavadatta und
Siemens wurde termingerecht abgeschlos-
sen. Das Prozessleitsystem wurde wie ge-
plant im Januar 2007 in Betrieb genommen
und die neue Produktionslinie hat mittler-
weile ihre volle Kapazität erreicht. Die Ent-
wicklung der indischen Bauindustrie signa-
lisiert anhaltendes Wachstum und Exper-
ten gehen für absehbare Zeit von einem
Nachfrageanstieg von 8 bis 10 Prozent pro
Jahr aus. Vasavadatta Cement plant daher
bereits eine vierte Produktionslinie, die
ebenfalls mit Cemat von Siemens aus-
gestattet werden soll. Die gemeinsame
Geschichte von Vasavadatta Cement und
Siemens geht damit weiter. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/zementE-Mail: [email protected]
Das Vasavadatta Zementwerk ist das
zweite Greenfield-Projekt der Keso-
ram Industries, die sich neben so
unterschiedlichen Produkten wie Reifen,
Logistik, Papier, Rohren und Chemika-
lien vor allem mit der Zementproduktion
beschäftigt. Vasavadatta Cement in Sedam
in der Provinz Karnataka im südwestlichen
Teil Indiens produziert seit Mitte der 80er
Jahre sowohl normalen als auch qualitativ
hochwertigen Pozzelona-Zement.
Die Liberalisierung und das Wachstum
in der indischen Infrastruktur- und Bau-
branche sorgten für einen raschen Ausbau
des Werkes, so dass 1997 eine zweite und
2006 schließlich eine dritte Produktions-
linie hinzukam. Mittlerweile wird bereits
die vierte Linie geplant. Siemens war seit
den Anfängen mit dem Unternehmen ver-
bunden und wurde auch beim Aufbau der
neuesten Produktionslinie in Sedam wie-
der damit beauftragt, die erforderlichen
Antriebe und das komplette Automatisie-
rungssystem zu entwickeln, zu installieren
und betriebsfertig zu übergeben.
Die dritte Produktionslinie setzt in mehr-
facher Hinsicht neue Maßstäbe für die indi-
sche Zementindustrie: Die Mühle kann bis
zu 1500 Tonnen Kalkstein pro Stunde ver-
arbeiten ist damit die derzeit größte Anlage
ihrer Art auf dem indischen Subkontinent.
Sie entspricht genauso dem neuesten Stand
der Technik wie die energiesparende Wal-
Keso
ram
Indu
stri
es
HighlightsB Erstmaliger Einsatz von Cemat und
Simatic PCS7 in der indischenZementindustrie
B Hoch verfügbares, redundant aufge-bautes System mit S7-416 Controllern
B Industrial Ethernet mit Glasfaser-Verkabelung in Ring-Topologie
B Anbindung von 10 000 E/A-Einheitenund Subsystemen über Profibus
B Vernetzung der Schaltschränke überein ringförmiges Glasfasernetz
process news 3/2007
20Indien
TITEL
D ie Anfänge von Schwing Stetter ge-
hen bis auf das Jahr 1934 zurück.
1974 gründete das Unternehmen
aus Herne, Westfalen, eine Niederlassung
in den USA und ließ sich 1999 als Schwing
Stetter India Pvt. Ltd. auch auf dem indi-
schen Subkontinent nieder.
Schwing Stetter ist bekannt für sein
Know-how rund um die Betonherstellung.
Sein Lieferprogramm reicht von der Beton-
pumpe über LKW-Betonmischer bis hin
zu kompletten Fabriken für die Herstel-
lung von Fertigbeton oder Betonfertig-
teilen.
Wachstumsmarkt Indien
In Indien betreibt Schwing Stetter drei
Fertigungsstandorte für die Geschäftsbe-
reiche Betonfertigteil-Werke, LKW-Beton-
mischer und Betonpumpen. Das Unter-
nehmen profitiert dabei sehr stark vom
forcierten Ausbau der Infrastruktur in
Indien und geht in den kommenden fünf
Jahren von einem Wachstum von bis zu 40
Prozent aus.
Ein typisches Merkmal der Anlagen von
Schwing Stetter ist ihr hoher Automatisie-
rungsgrad. Dafür werden auch in Indien
ausschließlich Komponenten von Siemens
eingesetzt. Für Anand Sundaresan, Mana-
ging Director von Schwing Stetter India,
steht hinter dieser Verbindung zu Siemens
eine ganz logische Begründung: „Als wir
1999 in Indien anfingen, suchten wir nach
Partnern mit weltweiter Präsenz, die in
der Lage waren, unser schnelles Wachs-
tum zu unterstützen. Siemens ist nicht nur
in der Lage, unserem ständig steigenden
Bedarf gerecht zu werden, sondern kann
auch weltweite Service- und Supportleis-
tungen dafür bereitstellen.“
High-Tech mit einfacher Handhabung
Zur Automatisierung der Anlagen setzt
Schwing Stetter bevorzugt die Simatic
S7-300-Controllerfamilie ein. Dabei er-
weisen sich integrierte Fähigkeiten wie
Prozessdokumentation, Speicherung von
kunden- und auftragsbezogenen Daten
und statistische Auswertungen als äußerst
hilfreich, um die erforderliche Material-
beschaffung zu sichern und eine gleich
bleibende Qualität zu gewährleisten.
Beton muss je nach Einsatzbereich ganz
spezielle Qualitätskriterien erfüllen. Daher
ist es von großer Bedeutung, bei der Pro-
duktion schnell und einfach zwischen den
unterschiedlichen Rezepturen wechseln zu
können. Hier kann die WinCC-Oberfläche
in Verbindung mit der Siwarex-Wiegetech-
nik ihre volle Stärke ausspielen. Sie erlaubt
ein problemloses Rezeptmanagement, das
auch von den weniger geschulten Mitarbei-
tern aus den ländlichen Regionen Indiens
problemlos gehandhabt werden kann.
Ein hohes Technologieniveau und ein-
faches Handling – nicht zuletzt diese Merk-
male sorgen dafür, dass die hohe Qualität
der Anlagen von Schwing Stetter auch auf
dem indischen Markt erfolgreich ist. �
Schwing Stetter undSiemens: Partnerschaft in der Zementindustrie
HarteFaktenFür einen international aufgestelltenSpezialisten für Betonwerke undBetonmaschinen wie Schwing Stetterist es entscheidend, bei der Prozess-automation mit einem Partner zu-sammenzuarbeiten, der führendeTechnologien mit weltweiter Präsenzverbindet. Daher setzt SchwingStetter seine Zusammenarbeit mitSiemens auch auf dem indischenMarkt fort.
Mehr zum Thema:www.siemens.de/zementE-Mail: [email protected]@schwingstetterindia.com
Sie
me
ns
AG
Schwing Stetter ist bekannt für sein fundiertes Know-how in der Zementherstellung
Mikroprozesssystem Siprocess bewährt sich bei Lonza
Stabil und sicher Lonza ist der führende Anbieter kundenspezifischer Synthesen vonpharmazeutischen Wirkstoffen und Zwischenprodukten. Dazu be-dient sich Lonza innovativer Prozesstechnologien wie der Mikro-prozesstechnik, wobei seit einigen Jahren eine enge Kooperation mit Siemens besteht. Unter anderem verwendet Lonza seit kurzemdas Mikroprozesssystem Siprocess. Wir sprachen mit Dr. DominiqueRoberge, Projektleiter Mikroreaktionstechnik bei Lonza, über seineErfahrungen mit diesem System.
process news 3/2007
Herr Dr. Roberge, wie schätzen Sie den
Nutzen der Mikroprozesstechnik für die An-
forderungen in Ihrem Unternehmen ein?
Dominique Roberge: In einer systemati-
schen Studie haben wir die Prozesse von
Lonza evaluiert. Die Ergebnisse haben ge-
zeigt, dass zwischen 5 und 10 Prozent der
gegenwärtig durchgeführten Prozesse sich
auch für die Mikroprozesstechnik eignen.
Darüber hinaus gibt es bestimmte chemi-
sche Reaktionen, wie beispielsweise Nitrie-
rungen, die wir mit vertretbarem Aufwand
überhaupt nur in Mikroreaktoren sicher
fahren können.
Wie sind Ihre Erfahrungen mit Siprocess
im Bereich der Exklusiv-Synthese?
Dominique Roberge: Die Herausforde-
rung ist, das immer wieder für uns neue
Anfragen eintreffen. Oftmals sind auch
sicherheitstechnisch kritische Reaktionen
dabei. Das Mikroprozesssystem Siprocess
basiert auf dem führenden Prozessleitsys-
tem Simatic PCS7 mit integrierten Warn-
und Überwachungsfunktionen. Dies ermög-
licht uns im Gegensatz zum Handbetrieb
die sichere und stabile Durchführung von
chemischen Reaktionen zur Produktion
von Kilogramm-Mengen an Feinchemika-
lien im Rund-um-die-Uhr-Betrieb. Gleichzei-
tig genießt die Automatisierungssoftware
aufgrund ihrer einfachen Bedienbarkeit
und ihrer praktischen Archivierungsfunk-
tionen eine hohe Akzeptanz bei unseren
Laboranten, die mit Siprocess arbeiten.
Wie wichtig sind Ihnen die Modularität
und Flexibilität von Siprocess?
Dominique Roberge: Dank der Modulari-
tät können wir Siprocess sehr schnell unse-
ren Bedürfnissen anpassen. Dabei bietet der
offene, modulare Aufbau ein hohes Maß an
Flexibilität: Wir können gleichzeitig – wenn
erforderlich – auch unsere herkömmliche
Laborausstattung mit in die Hardware und
auch in die Automatisierung einbinden. So
erreichen wir eine etwa dreifache Effizienz-
steigerung, die ganz klar zu einem Wettbe-
werbsvorteil führt.
Herr Dr. Roberge, vielen Dank für das
Gespräch. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/siprocessE-Mail: [email protected]
Alle
Bild
er: L
onza
AG
Visp ist der zentrale Produktionsstandort derLonza AG für chemische Syntheseprodukte
21CASE STUDYProzesstechnik
Vorteile auf einen BlickB Deutlich verbesserte Misch- und Wärme-
übertragungsleistung
B Höhere Ausbeute, geringere Energiekostenund geringerer Hold-up
Diese Vorteile sind besonders ausgeprägt:
B in der metallorganischen Chemie, beispiels-weise beim Einsatz von Lithium-Organylen
B bei Nitrierungen
B bei Gas-flüssig-Reaktionen wie Partialoxi-dationen, Sulfonierungen, Sulfatierungen,Ozonierungen, Fluorierungen
B bei Prozessen, bei denen die Materialeigen-schaften der Produkte stark von der Her-stellmethode abhängen, beispielsweisePolymerisationen, Kristallisationen, Emul-gierungen bei schnellen, mischsensitiven,stark exothermen und sicherheitstechnischkritischen Prozessen.
process news 3/2007
22Prozesssicherheit
TECHNOLOGIE
D ie Prozessindustrie legt als traditio-
nell konservative Branche großen
Wert auf erprobte Lösungen und
steht der Einführung neuer Technologien
bisweilen skeptisch gegenüber. So brauchte
es einige Zeit, bis sich die Feldbustechnik
auch in der Prozessindustrie etablieren
konnte. Letzten Endes überzeugten aber
die Vorteile dieser Technologie gegenüber
klassischen Analog-Schnittstellen, wie eine
große Bandbreite, geringe Verdrahtungs-
kosten und flexible Topologien, so dass
heute Bussysteme wie Profibus bereits
einen hohen Verbreitungsgrad haben.
Gerade wenn durch den Einsatz eines
Prozessleitsystems wie Simatic PCS 7 ohne-
hin Profibus in einer Anlage installiert ist,
liegt es nahe, die Möglichkeiten der Feld-
bustechnik auch für weitere Aufgaben zu
nutzen. Leistungsstarke dezentrale Peri-
pheriesysteme können über Profibus eine
Vielzahl wertvoller Informationen an das
übergeordnete Leitsystem übermitteln, die
zum Beispiel zur Unterstützung von Inbe-
triebnahme und Instandhaltung genutzt
werden können und so einen klaren zusätz-
lichen Nutzen bieten.
Mit der Einführung des Profisafe-Profils
wurde der Einsatzbereich der Feldbus-
technik um sicherheitsrelevante Aufgaben
erweitert. Insbesondere wenn ohnehin eine
Busverdrahtung für die Standard-Anwen-
dung in der Feldebene besteht, bietet die
einheitliche Anbindung fehlersicherer
Schaltkreise im Vergleich zur konventio-
nellen Übertragung deutliche Kostenvor-
teile. Voraussetzung ist jedoch, dass ent-
sprechend busfähige Geräte in der Peri-
pherie eingesetzt werden.
Fehlersicher und konventionell auf einem Bus
Das Profisafe-Protokoll setzt auf dem Appli-
kations-Layer und somit auf der Anwen-
derebene auf. Es ist absolut transparent
zum Profibus, so dass „normale“ Profibus
PA- und Profisafe-Geräte gemischt betrie-
ben werden können, wobei die sichere und
Fehlersichere Geräte und Profisafe in derProzessindustrie
Sicherer ProzessLange Zeit galt in der Prozessindustrie, dass die wenigen sicherheits-relevanten Signale in chemischen oder pharmazeutischen Prozessen auchkonventionell übertragen werden können. Intelligente Lösungen wieProfisafe und die Entwicklung entsprechender fehlersicherer Geräte habenjedoch mittlerweile dazu beigetragen, die Feldbustechnik auch in diesemBereich voranzubringen.
Mit Profisafe und Profibus lassen sichsicherheitsrelevante und normale Signaleüber einen gemeinsamen Bus übertragen
Alle
Bild
er: S
iem
ens
AG
process news 3/2007
23
da hier die typische Anwendung bei Ab-
schaltaufgaben liegt. Ein Beispiel dafür
sind Grenzwertschalter für die Sicherheits-
applikation in der PLC, die im Fehlerfall
Ventile oder Pumpen abschalten. Derart
harte Reaktionen werden nicht im Milli-
sekundenbereich ausgeführt, so dass die
Leistungsreserven der Bustechnologie weit
über den tatsächlichen Anforderungen
liegen.
Erstes fehlersicheres Gerät für Profibus PA
Parallel zur Entwicklung des Profisafe-Pro-
fils verfolgte Siemens als einer der Treiber
dieser Technologie auch die Entwicklung
fehlersicherer Prozessinstrumente für
Profisafe. Mit dem Druckmessumformer
Sitrans P DS III PA stellte Siemens vor eini-
ger Zeit das weltweit erste fehlersichere
Prozessinstrument für Profibus vor.
Die Profisafe-Variante basiert auf einem
betriebsbewährten Standard-Druckmess-
umformer, der schon seit Jahren auf dem
Markt ist. Er war ursprünglich als SIL-2-
Gerät konzipiert und wurde eigentlich
nicht speziell für die Sicherheitstechnik
entwickelt. Durch redundant diversitäre
Auslegung oder entsprechenden Mehr-
aufwand in Diagnosen kann bis zu SIL 3
erreicht werden.
Das erste Profisafe-Prozessinstrument
ist der erste Vertreter einer völlig neuen
Feldgeräte-Generation. In Zukunft wird
Siemens auch weitere Transmitter mit
Profisafe-Treibern ausstatten und parallel
auch neue Geräte von Anfang an direkt
nach SIL-Standard entwickeln.
SIL auf dem Vormarsch
Inzwischen fordern sehr viele Anwender
generell entsprechende SIL-Zertifikate in
den Ausschreibungen, auch wenn nur
wenige Messstellen tatsächlich sicherheits-
relevant sind. Angesichts dieses Trends hin
zu einheitlichen Anforderungen bieten
Probus PA und Profisafe weitere Vorteile, da
sie eine Standardisierung in der Prozess-
instrumentierung unterstützen. Sichere
und konventionelle Messstellen können so
mit nur einem Gerätetyp ausgerüstet wer-
den. Daher wird sich die Feldbustechnik
weiter durchsetzen: Das Marktpotenzial
entspricht dabei im Wesentlichen der
Zahl der sicherheitsrelevanten Messstellen.
Deren Anteil an der gesamten Prozessin-
strumentierung liegt je nach Branche zwi-
schen 5 Prozent in chemischen Anlagen
und nahezu 100 Prozent in der öl- und gas-
verarbeitenden Industrie. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/process-safetyE-Mail: [email protected]
die nicht-sichere Kommunikation über ein
und dieselbe Leitung läuft.
Dabei sorgen mehrere Mechanismen
dafür, dass die Integrität der Safety-Infor-
mationen gesichert bleibt. So sind zum Bei-
spiel die Nutzdaten mit Cyclic Redundancy
Check abgesichert. Ebenso sind zusätzliche
Maßnahmen getroffen, um zu erkennen,
ob Telegramme fälschlicherweise wieder-
holt oder Datenbits beschädigt wurden.
Eine integrierte Watchdog-Funktion schlägt
Alarm, wenn nach einer gewissen Zeit
keine Reaktion vom Slave-Gerät kommt.
Profisafe erkennt dadurch nahezu jeden
möglichen Kommunikationsfehler und bie-
tet eine fehlersichere Datenübertragung
mit SIL 3.
Die zusätzlichen Informationen, die bei
Sicherungs-Informationen mit den Nutz-
daten übertragen werden, bedeuten im
Umfeld der Prozessindustrie praktisch kei-
nen Geschwindigkeitsverlust bei der Daten-
übertragung, da nur wenige zusätzliche
Daten im Vergleich zum Gesamttelegramm
übertragen werden müssen.
Grundsätzlich gibt es in Profisafe-Sys-
temen einen gewissen Mehraufwand durch
die komplexere Software auf dem Slave-
und auf dem Mastersystem. Die dadurch
auftretenden Auswirkungen auf die Reak-
tionsgeschwindigkeit sind allerdings ins-
besondere bei Sicherheitsanwendungen in
der Prozessindustrie zu vernachlässigen,
Sitrans P DS III
Mit dem Sitrans P DS III stellt Siemens einenMessumformer vor, der eine neue Generationfehlersicherer Feldgeräte für Safety-Anwen-dungen einleitet:
B Kommunikation über Profibus DP mitProfisafe-Protokoll
B Gemischter Betrieb von Profisafe- und Profibus PA-Geräten über ein und dieselbeLeitung
B Zuverlässige Datenintegrität durchumfangreiche Sicherungsmechanismenwie Cyclic Redundancy Check undWatchdog-Funktion
B Fehlersicherheit bis zu SIL 3
B Weiterentwicklung eines weltweitbewährten Standard-Messumformers mit großer installierter Basis
B Parametrierung über Profibus, HART undlokal am Gerät
process news 3/2007
24Maschinenbau
CASE STUDY
Simatic-Technologie in hochgenauem Dosiersystem
Tröpfchengenau dosierenDie Ludwig Schwerdtel GmbH hat ein neues Dosier-und Einmischsystem entwickelt, das aufgrund einer sehr ausgeklügelten mechatronischen Lösunghochgenaues Mischen unterschiedlichster Kompo-nenten zulässt. Im Steuerungs- und Antriebsbereichsetzt das Unternehmen dabei auf modernesEquipment von Siemens.
Mau
riti
us
S chwerdtel baut im bayrischen Karls-
feld Maschinen und Anlagen zum
Fördern, Dosieren, Mischen, Abfül-
len und Verpacken von flüssigen bis sehr
hoch viskosen Stoffen. Dabei hat man sich
auf zwei Gebindearten konzentriert: auf
die Kartuschen- und die Behälterabfüllung.
Rund 50 Prozent des Umsatzes entfallen
auf den Bereich Dichtstoffe, 25 Prozent auf
den Bereich Druckfarben und weitere 25
Prozent auf Spezialmaschinen.
Die Karlsfelder haben vor kurzem die
neue Maschinenreihe XKV herausgebracht,
die in einigen Punkten die bisherigen Best-
marken in Bezug auf die Genauigkeit der
Dosierung, die modulare Aufrüstbarkeit,
die Möglichkeit der Just-in-time-Produk-
tion, die Selbstreinigung des Mischsystems
und die einfache Bedienung übertrifft. Dazu
wurde ein System geschaffen, bei dem
Mechanik, Elektrik und Software höchst
effizient zusammenarbeiten. Der Grund-
aufbau der Maschinenreihe wurde mit einer
offenen Profilkonstruktion realisiert. Das
bringt genügend Steifigkeit, lässt aber auch
den Zugang zu allen Bauteilen frei.
Nach dem Zuführen der Grundkompo-
nente gelangt diese in einen Dosierzylin-
der, der den Stoff in die Mischkammer
drückt. Pro Mischkammer (sternförmiger
Aufbau) können bis zu sechs Komponenten
beigemischt werden. Durch die Möglich-
keit, eine zweite Mischkammer anzubrin-
gen, lassen sich bis zu zwölf Komponenten
Die Gesamt-maschine braucht
dank ihrer kom-pakten Bauweise
nur wenig Platz in der Produk-
tionshalle
process news 3/2007
25
Konstruktion funktioniert so gut, dass
selbst noch kleinste Beimischungen von
0,03Millilitern im Bereich einer Kartusche
mit 315Millilitern vollkommen homogen
vermischt werden.
Das ganze System ist zudem selbstrei-
nigend. Schwerdtel-Geschäftsführer Bern-
hard Stoll: „Bei einem Farb- oder Kompo-
nentenwechsel reinigt sich die Maschine
innerhalb von maximal zehn Hüben selbst.
Es muss nicht mehr geputzt werden.“ Sofort
nach diesen zehn „Leerhüben“ geht die Her-
stellung des neuen Produktes weiter. Das
macht eine Just-in-time-Produktion mög-
lich. Da sich die Maschine auf jede Rezep-
tur selbständig einstellt und selbst reinigt,
können sehr kleine Losgrößen gefahren
werden. Eine Zwischenlagerung ist damit
nicht erforderlich oder drastisch reduziert.
Neben der Dosiergenauigkeit kann auch
die Dosiermenge in sehr weiten Bereichen
verstellt werden: von 0,01 bis 15Volumen-
prozent (XKV-Variante), so dass Tausende
von Rezepturen realisiert werden können.
… mit passenden Antrieben und Steuerung
Um all diese Funktionen umzusetzen, be-
darf es natürlich auch einer entsprechen-
den elektrischen Ausrüstung mit Steue-
rung, Bussystem und Antrieben. Schwerd-
tel setzt dabei im großen Umfang auf
Siemens. „Das hängt zum einen damit
zusammen, dass die Systeme unsere funk-
tionellen Anforderungen erfüllen, und
zum anderen ist Siemens auf allen wesent-
lichen Märkten präsent, so dass die nötige
Ersatzteilversorgung sichergestellt ist“,
begründet Bernhard Stoll die Entscheidung.
Den Kopf des Systems bildet eine Simatic
CPU 317-2 DP. Sie zeichnet sich durch
Schnelligkeit, einfache Aufbautechnik und
effizientes Engineering aus. Die nötigen
Programme werden mit Step 7 erstellt. Die
gesamte Kommunikation läuft über
Profibus DP. Daran angeschlossen ist ein
Simatic Multi Panel in Touchscreen-Aus-
führung, mit dem sich sehr einfach alle Ein-
gaben tätigen und alle erforderlichen An-
zeigen realisieren lassen. Die Bediener-
freundlichkeit stand dabei für Schwerdtel
im Vordergrund. Über den Profibus sind
auch die intelligenten dezentralen An-
triebsmotoren Simodrive Posmo A ange-
schlossen. Diese Motoren haben ihren Um-
richter huckepack. Damit entsteht ein sehr
kompakter Gesamtantrieb für Positionier-
aufgaben, der wenig Platz im Schalt-
schrank, kleine Kabelkanäle und einen
geringen Verkabelungsaufwand benötigt.
Pro Dosierkopf kommen bis zu sechs Moto-
ren zum Einsatz.
Über eine Industrial Ethernet-Schnitt-
stelle mit einem CP 343-1 kann das Ge-
samtsystem an Kundennetzwerke ange-
schlossen werden. Via Modem ist auch eine
Ferndiagnose der Maschine möglich. Die
Archivierung der Rezepturen erfolgt über
eine Speicherkarte, die Hunderte von
Rezepturen aufnehmen kann. Ein weiterer
nicht zu vernachlässigender Punkt ist die
Selbstlernfunktion der Software. Die – bezo-
gen auf das abzufüllende Produkt – unter-
schiedlichen Maschinenparameter optimie-
ren sich während der Produktion selbst.
Diese Daten werden rezepturbezogen ab-
gespeichert, so dass sie beim nächsten Auf-
ruf wieder bereitstehen. Damit startet die
Maschine nach der Lernphase sofort im
optimalen Leistungsbereich.
Von der neuen Maschinenbaureihe hat
Schwerdtel mittlerweile acht Stück bei
Kunden in Betrieb. Die positiven Rück-
meldungen haben das Unternehmen
ermutigt, auch andere Applikationsfelder –
etwa im Lebensmittelbereich – zu bedie-
nen. Dazu wird man Maschinen bauen, die
noch wesentlich komplexer sind. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/s7-300www.siemens.de/posmoE-Mail: [email protected]
beimischen. Der Clou dabei: Die Kunden
können ihr System stufenweise von einer
bis zu zwölf Zusatzkomponenten aus-
bauen. Damit ist jederzeit eine Anpassung
an die Kundenbedürfnisse möglich.
Exakt dosiert und gemischt …
Die Zuführung der Zusatzkomponenten
erfolgt über präzise geregelte Einspritz-
düsen. Diese Exaktheit erreicht man unter
anderem über eine Messeinrichtung, die
pro Milliliter Flüssigkeit 215 Impulse
abgibt und so eine extrem genaue Regis-
trierung von Teilmengen ermöglicht. Dazu
kommt eine hochgenaue Verstellung der
Einspritzmechanik. Wegen der erforder-
lichen Dynamik wird die Einspritzung über
Pneumatikzylinder realisiert. Um deren
exakte Position sicherzustellen, fahren die
Zylinder gegen verstellbare Anschläge.
Diese Anschläge werden über Servomoto-
ren Simodrive Posmo A auf den tausendstel
Millimeter genau verstellt. „Damit steigt
die Dosiergenauigkeit auf 0,3 Prozent des
Volumens“, so Reinhold Walther, Entwick-
lungsleiter Mischtechnik bei Schwerdtel.
Die zugefügten Komponenten müssen
dann möglichst homogen mit dem Grund-
stoff vermischt werden. Das erfolgt durch
den Einsatz von Statikmischern. Dabei han-
delt es sich um komplex zusammengefügte
Strömungsleitbleche, die den Stoff beim
Durchströmen intensiv mischen. Der Mi-
scher selbst hat keine bewegten Teile. Diese
Sch
wer
dtel
Gm
bH
process news 3/2007
P roMinent Dosiertechnik AG ist ein fa-
miliengeführtes Unternehmen und
mit über 1700 Mitarbeitern in 43 Nie-
derlassungen auf der ganzen Welt vertreten.
Das Hauptgeschäft sind Membrandosier-
pumpen, die in praktisch allen Branchen
eingesetzt werden. ProMinent beliefert
außerdem den Markt für Anlagentechnik
mit Systemen für die Ozon- und UV-Be-
handlung von Wasser sowie mit Flockungs-,
Ansetz- und Dosieranlagen für die Wasser-
aufbereitung.
Dabei fertigt und installiert ProMinent
sowohl einzelne Komponenten als auch
komplette kundenspezifische Units inklu-
sive der Lagertanks und der Paneelen mit
den Dosierpumpen einschließlich Arma-
turen, Dosierleitungen und Spülleitungen
sowie je nach Anlagentyp auch den dazu
gehörenden Steuerschrank.
Systemgeschäft gewinnt an Bedeutung
Eine der Niederlassungen von ProMinent
befindet sich in der Schweiz nahe Zürich
in Regensdorf. Dort werden vor allem Sys-
teme für den Schweizer Markt gebaut und
vertrieben. Werner Altherr, technischer
Leiter in Regensdorf, betont dabei die
Bedeutung des Systemgeschäfts: „Eine
Pumpe allein kann man in gesättigten
Märkten wie der Schweiz kaum noch ver-
kaufen, denn die kann der Kunde einfach
irgendwo bestellen. Man muss eine
Gesamtlösung bieten!“ In der Schweiz
erzielt ProMinent bereits knapp die Hälfte
des Umsatzes mit Anlagen, 35 Prozent ent-
fallen auf das Geschäft mit Serienproduk-
ten und rund 15 Prozent auf Service und
Kundendienstleistungen.
Maßgeschneiderte Lösungen für verschiedene Anforderungen
Aufbauend auf den leistungsfähigen Do-
sierpumpen entwickelt ProMinent für jede
Dosieraufgabe eine Lösung, die den spe-
ziellen Anforderungen des Kunden Rech-
nung trägt. So kann eine Dosierpumpe mit
den entsprechenden Ventilen und Verroh-
rungen entweder ohne oder mit externem
Durchflussmesser angeboten werden – je
nachdem, welche Genauigkeit und welche
zusätzlichen Informationen der Kunde for-
dert. Dazu Werner Altherr: „Bei normalen,
weniger anspruchsvollen Anwendungen –
Sitrans-Technologie unterstützt exakte Dosiervorgänge für die Wasseraufbereitung
Nicht zu viel und nicht zu wenigGenaue und zuverlässige Dosieranlagen sind das Markenzeichen der ProMinentDosiertechnik AG. Wo eine besonders hohe Dosiergüte gefordert ist, unter-stützen Sitrans-Durchflussmessgeräte die präzisen Dosierpumpen bei der Arbeit – beispielsweise in der Kläranlage Werdhölzli in der Nähe von Zürich.
W. G
eyer
26Wasseraufbereitung
CASE STUDY
im Einsatz. Da Methanol mit Luft zünd-
fähige Gemische bilden kann, befindet sich
die gesamte Einheit in Ex-Zone 2 bezie-
hungsweise unmittelbar im Gehäuse in
Zone 1. Die Dosieranlage ist komplett in
Edelstahl ausgeführt und mit zwei Dosier-
pumpen und zwei Massendurchflussmes-
sern ausgerüstet. Dabei kommen Massen-
durchflussmesser vom Typ Sitrans F C
MASSFLO MASS 6000 und Messaufnehmer
Sitrans F C MASSFLO MASS 2100, beide in
Edelstahlausführung, zum Einsatz.
Positives Fazit
Alle Systeme arbeiten seit der Inbetrieb-
nahme zur vollen Zufriedenheit des Kun-
den und ProMinent. Werner Altherr ist nicht
nur mit den Ergebnissen des Projektdesigns
der Kläranlage Werdhölzli zufrieden, son-
dern zieht auch insgesamt ein positives
Fazit: „Die Zusammenarbeit mit Siemens ist
sehr gut, ebenso die Unterstützung durch
unseren Vertriebspartner bei Siemens. Die
Produkte sind ausgezeichnet und bieten
gerade im Hinblick auf die Einbaumöglich-
keiten eindeutige Vorteile.“ �
process news 3/2007
hohe Dosiergenauigkeit erfordern, setzt
ProMinent seit kurzem auch Massen-
durchflussmesser Sitrans F M MASSFLO
ein. „Die MASSFLO-Geräte nutzen wir bei-
spielsweise beim Zudosieren von Zuschlag-
stoffen in Post-Pellets-Applikationen in der
Futtermittelindustrie oder für spezielle
Dosieraufgaben in der Waschmittelproduk-
tion. Hier sind die dosierten Stoffe ent-
weder sehr teuer oder die Menge muss
genau dokumentiert werden. Aber auch in
einer Dosieranlage für Methanol haben wir
die MASSFLO-Geräte installiert – und die
Geräte funktionieren wirklich einwand-
frei.“
Dosieranlage in Edelstahl
Eines der aktuellen Highlights ist laut
Werner Altherr die Methanoldosierung für
das Klärwerk Werdhölzli, in dem die hoch
stickstoffbelasteten internen Rücklaufwäs-
ser aus dem Prozessschlamm (Filtrat und
Faulwasser) in einer neu erstellten Rück-
laufwasserbehandlungsanlage mit einem
Sequencing Batch Reactor separat gereinigt
werden. Um den Abbauprozess in den
Reaktoren zu gewährleisten, wird Methanol
als Kohlenstoffquelle für die Mikroorga-
nismen zudosiert. Für diese Aufgabe ist seit
kurzem eine Dosieranlage von ProMinent
Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessinstrumentierungE-Mail: [email protected]
beispielsweise einer normalen Fällmittel-
dosierung – reicht die Dosiergenauigkeit
der Dosierpumpe aus.“ Gerade die delta-
Dosierpumpen von ProMinent mit ihrer
innovativen OptoDrive-Technologie errei-
chen schon von sich aus eine hohe Dosier-
genauigkeit.
Überall dort, wo entweder eine höhere
Dosiergenauigkeit, exakte Durchfluss-
mengen für Logistik und Bestellwesen oder
eine Dokumentation der dosierten Mengen
als Qualitätsnachweis gefordert ist, baut
ProMinent zusätzlich Durchflussmesser
ein. Dabei verwendet das Unternehmen
bevorzugt Sitrans-Geräte von Siemens,
denn, so Werner Altherr: „Die Siemens-
Geräte passen gut in das Systemdesign von
ProMinent. Die gesamte Anlage ist – vor
allem aus Gründen der Ergonomie – vertikal
aufgebaut. Die Kombination aus dem Mess-
umformer Sitrans F M MAGFLO MAG 6000
und dem Messaufnehmer Sitrans F M
MAGFLO 1100 lässt sich ebenfalls vertikal
einbauen, so dass man die Digitalanzeige
ablesen kann, ohne den Kopf zu neigen.
Das ist für uns ein wichtiger Punkt. Die
Siemens-Geräte sind aber auch im Hinblick
auf das Preis-/Leistungs-Verhältnis und
die Akzeptanz im Markt eine gute Wahl.“
Für Applikationen, die eine besonders
Produkte im ÜberblickMassendurchfluss:B Massendurchflussmesser Sitrans F C MASSFLO MASS 6000B Messaufnehmer Sitrans F C MASSFLO MASS 2100
Magnetisch-induktive Durchflussmessung:B Messumformer Sitrans F M MAGFLO MAG 6000B Messaufnehmer Sitrans F M MAGFLO 1100
Die Sitrans-Durchflussmesserermöglichen zusammen mit denDosierpumpen der Firma ProMinentein hochpräzises Dosieren vonFlüssigkeiten
Publ
iicis
W. G
eyer
W. G
eyer
27
28Nahrungs- und Genussmittel
CASE STUDY
BED
process news 3/2007
Café Iguaçu profitiert von Automatisierung mit Simatic PCS7
Auf den GeschmackgekommenDie Companhia Iguaçu de Café Solúvel, ein brasilianischer Hersteller von löslichemKaffee, profitiert schon jetzt von der Investition in die Automatisierung des Extrak-tionsprozesses. Im November vergangenen Jahres wurde die neue, mit Simatic PCS7automatisierte Extraktionslinie IV in Betrieb genommen. Die dadurch erzieltenPerformance-Verbesserungen liegen über den Erwartungen.
D ie neue Automatisierungslösung ist
eine der komplexesten Anwendun-
gen, die bisher in Brasilien und welt-
weit bei einem Kaffeeproduzenten imple-
mentiert wurden. Ein großes Projekt selbst
für ein Unternehmen wie Café Iguaçu, das
bereits seit 39 Jahren löslichen Kaffee pro-
duziert. Durch eine neue Extraktionslinie
sollte die Produktionsmenge erhöht wer-
den. Dazu musste auch die Leistungsfähig-
keit sowohl der Rösterei als auch des Kon-
zentrators gesteigert werden. Dabei strebte
das Unternehmen einen hohen Automati-
sierungsgrad an und setzte ausschließlich
hochmoderne Technologien ein.
Vielfältige Anforderungen
In der Extraktion treffen kontinuierliche
und diskontinuierliche Prozesse aufeinan-
der, was die Automatisierung des Prozesses
sehr komplex macht. „Die Anzahl der Ven-
tile und der Kombinationsmöglichkeiten
ist schier unerschöpflich. Dies in eine Soft-
warelösung umzuwandeln, stellte für die
Prozessingenieure eine große Herausfor-
derung dar“, so Hugo Djalma Luz, Ver-
triebsleiter des Unternehmens SHW, das
für die Implementierung der Lösung zu-
ständig war.
„Wir haben uns die Hybridsysteme von
zahlreichen Anbietern angesehen und uns
schließlich für Simatic PCS 7 entschieden,
da es überzeugende Möglichkeiten für
Automatisierungsnetze und Steuerungs-
hierarchien bietet“, berichtet João Eduardo
Carvalho, einer der Projektingenieure.
Großes Mengengerüst
Im Dezember 2004 wurden die ersten Kom-
ponenten des Projektes implementiert:
zwei redundant arbeitende Server, die
Netze für die Benutzerschnittstellen sowie
die AS-Netze. Die erste Maschine, der APV-
Konzentrator, wurde im Februar 2005 in
Betrieb genommen.
Die Extraktionslinie IV nahm im No-
vember 2005 ihren Betrieb auf. „Zudem
haben wir mittlerweile die Extraktion III
und zwei Röstmaschinen in diesen halb-
process news 3/2007
29
„Das System ermöglicht eine Produkti-
vitätssteigerung ohne Probleme bei der
Qualität“, unterstreicht Eduardo Morales,
Produktionsingenieur von Café Iguaçu.
„Unser Produktionsprozess war komplett
manuell und hing stark vom Maschinen-
bediener ab. Zudem fehlten uns die nötigen
Informationen. In dieser Produktionskette
gab es einige Abweichungen, die wir nicht
aufklären konnten. Heute ist der Prozess
transparenter und wir erhalten die not-
wendigen Informationen in Echtzeit, so
dass wir sofort feststellen können, welche
Produktionsstufe das Produkt derzeit
durchläuft. Gleichzeitig konnten wir die
Qualität unserer Produkte erhöhen.“
Die Kunst der Kaffeezubereitung
Ein weiterer Vorteil der Automatisierung
war, dass sie zusätzlich die Implementie-
rung eines Plant Information Management
Systems vereinfachte. Dafür setzt Café
Iguaçu die Simatic IT-Komponente Histo-
rian ein. Das System sammelt die Daten aus
sämtlichen Unternehmensbereichen in
einer einzigen zentralen Datenbank und
stellt sie allen Anwendern des Unterneh-
mens durch Client Tools zur Verfügung.
Neben der automatischen Datengenerie-
rung wurde eine Anwendung zur manuel-
len Dateneingabe entwickelt, wodurch die
handschriftlichen Notizen nun vollständig
wegfallen.
Je nach gewünschtem Endprodukt weiß
die Produktionsabteilung genau, welche
Rohstoffe und Maschinen bei der Produk-
tion zum Einsatz kommen müssen. Die
Maschinen werden gemäß den Produktei-
genschaften programmiert und können
bei Bedarf durch den Maschinenbediener
angepasst werden.
Ein voller Erfolg
Dieses Jahr werden die Maschinen in der
Fabrik von Iguaçu in Cornélio Procópio
16 500 Tonnen löslichen Kaffee produzie-
ren. „Die Automatisierung ermöglicht uns
die Visualisierung aller Prozessvariablen
und eine effizientere Steuerung des Pro-
duktionsprozesses. Die Extraktion IV hat
bisher noch kein einziges mangelhaftes
Produkt hervorgebracht“, lobt Eduardo
Morales. �
Mehr zum Thema:www.siemens.de/foodE-Mail: [email protected]
automatischen Prozess einbezogen“, er-
zählt João Eduardo Carvalho. Die System-
architektur besteht aus zirka 200 Profibus
PA-Geräten und mehr als 800 ASI-Slaves,
wobei die Geräte am Profibus die Para-
meter Druck, Temperatur und Konzentra-
tionsgrad erfassen, während das ASI-Netz
die diskreten Ein- und Ausgabegeräte
anbindet. Vier Automatisierungssysteme
Simatic AS 416-3 steuern alle Prozesse in
der Produktion: Ein System ist für die
Extraktion IV bestimmt, das zweite für die
restlichen Extraktionen, das dritte für die
Konzentration und das vierte für die Rös-
terei. Für João Eduardo Carvalho ist dabei
besonders wichtig, dass die Automatisie-
rung bereits in dieser Phase der Imple-
mentierung der Extraktionslinie und des
Konzentrators auch andere Bereiche des
Werks einbezog.
Heute sind Teile der Extraktionslinien I,
II und III automatisiert. In der Rösterei ar-
beitet man mit SCADA-System. Bis zum
kommenden Jahr sollen weitere Konzen-
tratoren automatisiert werden.
Ein Projekt zur Steigerung derProduktionskapazität
Zu den großen Vorteilen der neuen Lösung
zählen eine bessere Reproduzierbarkeit
und umfangreiche Diagnose- und Monito-
ringfunktionen. Die Automatisierung hat
die Effizienz des Unternehmens stark er-
höht.
Caf
é Ig
uaç
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Durch eine neue Extraktionslinie hat Café Iguaçu die Produktions-menge deutlich gesteigert
process news 3/2007
30 TECHNOLOGIE
messungen die Rückführung und Ablei-
tung von Flüssigkeit in oder aus dem Tank
steuert. Wenn es das Signal für „leer“ er-
hält, beginnt das System den CIP-Prozess.
Sitrans Probe LU bietet dem Bediener
eine kontinuierliche Überwachung des
Füllstands im Prozesstank – trotz Rühr-
werk, Rückführung, Schaum und Wasser-
dampf. So kann der Bediener den Prozess
effektiv steuern. Außerdem verhindert das
System auch die Über- oder Unterfüllung,
wodurch keine kostenintensive Stillstand-
zeiten mehr entstehen. �
Füllstandüberwachung in der Produktion von löslichem Kaffee
Sofort informiertAm Beginn des Herstellungsprozesses von löslichem Kaffee steht frisch gebrühterKaffee, der filtriert, zentrifugiert und sprühgetrocknet wird. So entsteht das Kaffee-Granulat, das dann verpackt wird. Eine exakte Füllstandüberwachung ist bei diesem Prozess entscheidend. Die anspruchsvolle Messaufgabe im Prozesstank wird perfekt mit Technik von Siemens gelöst.
Um möglichst viel Aroma aus den
Kaffeebohnen zu extrahieren, wird
der Edelstahltank mit 4 000 Liter
Fassungsvermögen unter der Zentrifuge
mit 60 Grad Celsius heißem Wasser bis zu
einem vorgegebenen Sollwert befüllt. Dann
öffnet sich ein Ventil, so dass die Kaffee-
feststoffe aus der Zentrifuge in den Tank
gelangen.
Die rasche Änderung der Füllmenge
muss zuverlässig überwacht werden, da
eine Überfüllung einerseits wertvollen
Rohstoff vergeudet, andererseits den Zu-
fluss aus der Zentrifuge blockieren kann.
Eine Unterfüllung hingegen ist ineffizient
und fördert den Verschleiß.
Das Messsystem muss in der Lage sein,
auch bei Wasserdampfentwicklung zuver-
lässig zu messen und den hohen Prozess-
temperaturen sowie den häufigen CIP-Pro-
zessen (Cleaning in Place) standzuhalten.
Durch den schnellen Zufluss der Feststoffe
in den Tank entstehen zudem Turbulen-
zen und die Rührer erzeugen elektrisches
Rauschen, das bestimmte Messmethoden
stört.
Ultraschall-Lösung
Die Anlagenbetreiber testeten an diesem
Tank den Messumformer Sitrans Probe LU.
Der Tank ist außerdem mit einem kapaziti-
ven Füllstandschalter Pointek CLS 200 als
Sicherheitssystem gegen Überfüllung aus-
gestattet. Der Sitrans Probe LU benutzt die
patentierte Sonic Intelligence-Signalverar-
beitung, die zwischen echten und falschen
Echos unterscheidet und so Signalstörungen
durch die Rührer im Tank eliminiert. Der
Messumformer lässt sich einfach installie-
ren und kann bei geschlossenem Gehäuse-
deckel über die patentierte Infrarot-Hand-
held-Programmierung bedient werden. Der
Transmitter selbst ist aus PVDF, so dass er
die CIP-Reinigung ohne Probleme erträgt.
Entscheidende Vorteile
Probe LU ist in das SCADA-System inte-
griert, das ausgehend von den Füllstand-
Prozessinstrumentierung
Mehr zum Thema:www.siemens.de/probeluE-Mail: [email protected]
Ultraschall-FüllstandmessgeräteSitrans Probe LU sorgen zuver-lässig für die kontinuierlicheFüllstandüberwachung in derProduktion von löslichem Kaffee
Siem
ens
AG
BED
PAT Seminare USA und Europa
Um die Vorteile einer Echtzeit-PAT-Lösung für die Pharmaindustrie
zu demonstrieren, veranstalten Umetrics und Siemens ein Seminar
zu PAT an verschiedenen Orten in den USA und in Europa. Das Semi-
nar präsentiert Anwendungsbeispiele sowie Erfahrungsberichte
und stellt den aktuellen Wissensstand vor. Zudem wird gezeigt, wie
eine richtig implementierte PAT-Lösung hilft, Verbesserungen bei
der Qualität und dem Prozessverständnis zu erreichen.
03. Oktober 2007 New Jersey (USA)04. Oktober 2007 Boston (USA)15. November 2007 Basel (Schweiz)06. Dezember 2007 Paris (Frankreich)
Wenn Sie mehr Informationen wünschen oder sich anmelden
möchten, schicken Sie einfach eine E-Mail an:
oder besuchen Sie die Sipat-Webseite:
www.siemens.com/sipat
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31DIALOG
Impressum process news 3-07HerausgeberSiemens Aktiengesellschaft,
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Presserechtliche VerantwortungPeter Miodek
Verantwortlich für den InhaltCornelia Dürrfeld
KonzeptionChristian Leifels
RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D CC P MC
Siemensallee 84, 76187 Karlsruhe,
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RedaktionsbeiratPetra Belzner, Alexandre Bouriant,
Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck,
Birgit Gottsauner, Walter Huber, Bernd Langhans,
Silvana Rau, Rüdiger Selig, Roland Wieser,
Wolfgang Wilcke, Eugene Yeo
VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWA
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Redaktion:
Kerstin Purucker
Layout:
Jürgen Streitenberger
C.v. D., Schlussredaktion:
Irmgard Wagner
DTP: der Döss für Kommunikation, Nürnberg
Druck: Stürtz GmbH, Würzburg
process news erscheint vierteljährlich
Auflage: 23.000
Jobnummer: 0028 4521
© 2007 by Siemens Aktiengesellschaft
München und Berlin. Alle Rechte vorbehalten.
Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umwelt-
freundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.
ISSN 1430-2284 (Print)
Die folgenden Produkte sind eingetragene Marken der Siemens AG:BRAUMAT, CEMAT, ET 200, MAGFLO, MASSFLO,
MultiRanger, POINTEK, S7-300, S7-400,
SIMATIC, SIMATIC IT, SIMATIC Multi Panel,
SIMATIC PCS 7, SIMATIC Safety Integrated,
SIMOCODE, SIMODRIVE POSMO, SIPROCESS,
SITRANS, SIWAREX, STEP, TOTALLY INTEGRATED
AUTOMATION, WinCC
Wenn Markenzeichen, Handelsnamen,
technische Lösungen oder dergleichen nicht
besonders erwähnt sind, bedeutetet dies nicht,
dass sie keinen Schutz genießen.
Die Informationen in diesem Magazin enthalten
lediglich allgemeine Beschreibungen bzw.
Leistungsmerkmale, welche im konkreten
Anwendungsfall nicht immer in der
beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich
durch Weiterentwicklung der Produkte ändern
können. Die gewünschten Leistungsmerkmale
sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Ver-
tragsschluss ausdrücklich vereinbart werden.
IWI: TPOG
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Printed in Germany
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Gebündelte Kompetenzen für Ihren Erfolg:The win3 league
Eine starke Gemeinschaft, von der alle profi tieren: die win³ league. Im Rahmen des Siemens Solution Partner Programms – mit seinen Ausprägungen Automation und Power Distribution – ziehen Siemens und die Solution Partner an einem Strang. Das Zusammenspiel unseres Produkt- und System-Know-hows mit dem Applikations- und Branchen-Know-how unserer Partner bildet die Basis für die schnelle, reibungslose und höchst effi ziente Umsetzung Ihrer Anforderungen. Mit maßgeschneiderten, zukunfts-sicheren Lösungen sichern Siemens Solution Partner Ihren Wettbewerbsvorsprung. Weltweit steht ihr Name für höchste Qualität. Den idealen Partner für Ihr individuelles Projekt fi nden Sie ganz einfach: www.siemens.de/automation/partnerfi nder
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