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KunststoffÖsterre ich ische

Zeitschr i f t43. Jahrgang · Nr. 9/10 2012

Offi zielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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212 Österreichische Kunststoffzeitschrift 9/10 2012

Offi zielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung

Öster reichi scher Kunststoffverarbeiter (VÖK), der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter und der

Landesinnungen. Herausgegeben unter Mitarbeit folgender Institutionen: Fach verband

der chemischen Industrie Österreichs (Berufsgruppen Kunststoff-erzeugende In du strie und Kunststoffverarbeitende Industrie) – TGM-Kunststofftechnik (LKT-TGM)–Montanuniversität Leoben,

Studienrichtung Kunststofftechnik – Österreichisches Forschungs-institut für Chemie und Technik.

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Eigentümer und Verleger:WELKIN MEDIA, 1190 Wien

Herausgeber:FACHVERLAG WIEN

A-2301 Groß-Enzersdorf, DOK IV, NW 21Tel. 0043 (0)2249 4104, Fax 0043 (0)2249 7481

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Erscheint jeden zweiten Monat. Bezugspreis Inland € 62,–,

Ausland € 74,50 pro Jahr, inklusive Versandkosten. Bankverbindung: Bawag BLZ 14000,

Kontonummer 0160 762 472IBAN AT27 1400 0016 1076 2472

BIC BAWAATWW

Redaktion und Anzeigenannahme: Mag. Kerstin SochorA-1230 Wien, Tribulzgasse 33, Tel.: 0043 (0)699 1040 1070

[email protected]

Chefredakteur: Ing. Robert Hillisch,[email protected]

Abonnementverwaltung: Birgit [email protected]



Herstellung: Alwa & Deil Druckerei Ges.m.b.H.Sturzgasse 1a, A-1140 Wien

Das Abonnement ist jeweils einen Monat vor Jahresende kündbar, sonst gilt die Bestellung für das folgende Jahr weiter.

Anzeigen und Mitteilungen, welche von Firmen stammen, unterliegen nicht der Verantwortlichkeit der Redaktion. Ihre Wiedergabe besagt nicht,

dass sie die Meinung der Redaktion oder eine Empfehlung darstellen.Im Sinne der Gleichberechtigung sprechen wir in unseren Artikeln und

Beiträgen weibliche und männliche Personen gleichermaßen an. Nachdruck nur mit Genehmigung des Verlages gestattet.

© FACHVERLAG WIEN 2012,ISSN 0029-926XDVR 0521451

UID-Nr. ATU 13258204

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Österreichische Kunststoffzeitschrift 9/10 2012 213

I N H A L T

Aktuelles, kurz notiert 214

Spritzgießtechnik 216

Fakuma Messevorbericht 224

Automation 254

Peripheriegeräte 257

Compoundieren 260

Werkzeug- und Formenbau 264

VTS und KeKelit 268

Wirtschaftsnachrichten 269

Veranstaltungen 273

Wer.Was.Wo...mit Kunststoff 274

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Aktuelles, kurz notiert!

Dreiländertagung der KunststoffverabeiterDie Spitzen der Kunststoff verarbeiter-verbände Österreichs, Deutschlands und der Schweiz haben sich zu ihrer jährlichen gemeinsamen Tagung am 30. und 31. Au-gust in Schwerin getroffen. Die Tagung fand turnus gemäß in Deutschland statt.

Auf Einladung des Gesamtverbandes Kunststoffverarbeitende Industrie e. V. (GKV) haben sich die Spitzen der Öster-reichischen Bundesinnung Kunststoffverar-beiter, des Kunststoffverbandes Schweiz, des Fachverbandes der Chemischen Indus-trie Österreichs und des GKV in Schwerin zu einer zweitägigen Tagung der Kunst-stoffverarbeiter-Organisationen des deutschsprachigen Raums getroffen und grenzüberschreitende Schwerpunktthe-men miteinander erörtert. Im Mittelpunkt des Gedankenaustauschs stand die wirt-schaftliche Lage in den drei Ländern. Die Teilnehmer stellten fest, dass die Staats-schuldenkrise in Europa nicht ohne Fol-gen für die Kunststoffverarbeitung in der der D-A-CH-Region geblieben ist. Weiter-hin diskutierten die Teilnehmer Strategien zur Bewältigung des Fachkräftemangels in der Kunststoffverarbeitung. Im Mittel-punkt der Debatte standen die Gestaltung von Rahmenbedingungen für die Berufs-ausbildung in der Kunststofftechnik und die Auswirkungen des Europäischen Qua-lifi kationsrahmens (EQR) auf die Quali-

tät der Berufsausbildung. Darüber hinaus wurden Maßnahmen zur Kommunikation nachhaltiger Kunststoffanwendungen ge-genüber der Öffentlichkeit diskutiert. Auf diesem Gebiet wurde eine engere Zusam-menarbeit mit dem Ziel vereinbart, das Image des Werkstoffs Kunststoff als nach-haltigem Werkstoff zu stärken. Im Rahmen eines Besuchs im Werk Schwerin der Scho-eller Arca Systems GmbH informierten sich die Teilnehmer zum Abschluss der Tagung

über innovative Verpackungs- und Logi-stiksysteme aus Kunststoff.

Österreich war durch Bundesinnungs-meister Kommerzialrat Hans Prihoda und Geschäftsführer Mag. Dietmar Schönfuß von Seite der Bundesinnung und durch Tho-mas Rhomberg und Geschäftsführer Stell-vertreter Dr. Johann Pummer vom Fachver-band der Chemischen Industrie vertreten.

www.kunststoffverabeiter.at

Kunststoff-Cluster zählt zu den sechs besten Clustern der WeltGroßer Erfolg für den Kunststoff-Cluster: Das bundesländerübergreifende Cluster-management Oberösterreich-Niederöster-reich wurde mit dem Europäischen Güte-zeichen European Cluster Excellence Gold Label ausgezeichnet. Diese Auszeichnung wurde weltweit erst an sechs Cluster-Ini-tiativen vergeben. Die Motivation für den Kunststoff-Cluster an dem Gold-Label-As-sessment teilzunehmen lag vor allem darin, die eigenen Management-Fähigkeiten auf einen unabhängigen Prüfstand zu stellen. „Durch die unterschiedlichen Bereiche des Assessments erhält man als Cluster-Orga-nisation einen ausgezeichneten Spiegel, wo man ausgewiesene Stärken hat und diese daher sukzessive ausbauen kann − aber auch wo es organisatorische und stra-tegische Schwachstellen gibt, die es zu ver-bessern gilt , so die beiden Clustermanager Dipl.-Ing. (FH) Christian Altmann und Ing. Harald Bleier.

Um die Auszeichnung zu erlangen, haben sich die beiden Trägerorganisati-onen des Kunststoff-Clusters, Clusterland Oberösterreich und ecoplus, einer zwei-tägigen Evaluierung durch internationale Clusterexperten unterzogen. Hier wurden 34 Indikatoren aus den Bereichen Strate-gieentwicklung, Management, Servicean-gebote und Öffentlichkeitsarbeit überprüft. Dabei kamen die Prüfer zu einem außer-gewöhnlichen Ergebnis: 96 Prozent aller möglichen Punkte konnten erreicht wer-den!

„Die Auszeichnung bewirkt eine Stei-gerung des internationalen Bekanntheits-grades der Kunststoff-Expertise in Österrei-ch. Dadurch kann die Innovationskraft und die internationale Wettbewerbsfähigkeit der gesamten Branche gesteigert werden

und branchenspezifi sche Interessen las-sen sich noch besser vertreten und optimal bündeln“, sind die Wirtschafts-Landesräte Petra Bohuslav in Niederösterreich und Viktor Sigl in Oberösterreich überzeugt.

www.kunststoff-cluster.at

Die beiden Cluster-Manager Dipl.-Ing. (FH) Christian Altmann und Ing. Harald Bleier. Foto: KC

Foto: Bundesinnung

Aktuelles, kurz notiert!


Polymerpreisindex PlastixxPlastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preis ent wicklung der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.

Preisindizes August 2012 August Vormonat ÄnderungPlastixx 2128,1 1946,4 +9,3%Plastixx ST 2185,8 1989,4 +9,9%Plastixx TT 1461,9 1449,4 +0,9%

MethodikDer Plastixx bildet die Preisentwicklun gen von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT nach dem Prinzip des sogenannten Paa-sche-Index ab. In die monatliche Index-berechnung gehen die durchschnittlichen westeuropäischen Marktpreise der Materi-alien, gewichtet nach westeuropäischen Ver-brauchsmengen ein. Die Gewichtung nach Verbrauchsmengen wird jährlich aktuali-siert.

www.kiweb.de

Zum Titel

KeKelit forscht, arbeitet und implementiert neue Lösungen. Als innovatives Beispiel kann das re-volutionäre neue Steck-Fitting-System von mor-gen bereits heute präsentiert werden: Keloxprotec.

Gemeinsam mit ihren Partnern RIA-Polymers und EMS Chemie und deren breiten Produkt-palette der technischen Thermoplaste und Son-dercompounds gelingt es der VTS GmbH Kunst-stoffe immer wieder, zur Realisierung komplexer Projekte erfolgreich beizutragen.

www.vts-kunststoffe.deHalle B2 Stand 2113

Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg

Plastixx – Der KI Polymerpreisindex

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Plastixx TT(Polymerpreisindex

Technische-Thermoplaste)

Plastixx ST(Polymerpreisindex

Standard-Thermoplaste)

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Fakuma Messevorbericht

MSV 2012 in Brünn höchst erfolgreichDie negativen Berichte über die Wirtschaftsentwicklung blieben vor den Toren des Brünner Messegeländes. Die Zahl der Ausstellerfi rmen stieg zwischenjährlich um 17 Prozent auf 1873, das beste Ergebnis seit 2008. Die Firmen kamen aus 32 Ländern und der Anteil ausländischer Teilneh-mer überstieg erstmals seit dem Bestehen der Messe 50 Prozent. Im Ver-gleich zum Vorjahr wurde um 8 Prozent mehr Ausstellungsfl äche belegt.

Die In-ternationa-le Maschi-nenbaumesse ist der Mittel-punkt eines ganzen Mes-severbunds zum Thema Maschinen-bau und Tech-nologien. Zum Partner-land der MSV 2012 war In-dien gewählt worden, das

auf der Messe im Rahmen einer der nur zwei diesjährigen India Shows durch 135 Firmen aus verschiedenen Bereichen des Ma-schinenbaus und der allgemeinen Industrie vertreten war. Ehrengast der diesjährigen Maschinenbaumesse war Russland mit einer Beteiligung von 90 Firmen. Die Messe wurde von zahlreichen VIP-Gästen besucht, allen voran der Präsident und der Premier der Tsche-chischen Republik. Die internationale Dimension der Messe wurde auch durch offi zielle Gemeinschaftspräsentationen aus fünfzehn Län-dern bestätigt. Neben den 11 Teilnehmern auf dem Österreichstand waren weitere 24 österrerreichische Firmen auf dieser Messe vertreten.

Die 55. Internationale Maschinenbaumesse fi ndet vom 7. bis 11. Oktober 2013 statt.

www.bvv.cz/de/msv

Foto

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KolumnentitelSpritzgießtechnik

IB Steiner

Dreidimensional endlos Spritzgießen

Exjection® jetzt endlos: Die 2007 erstmals am Markt vorgestell-te Exjection®-Technologie macht nicht mehr bei der Fertigung von Produkten mit 2 oder 3 Metern Länge halt. Anfang Juli 2010 konnte die erste Exjection®-Endlosform auf einem Arburg Allrounder 570S in Betrieb genommen werden. Aufbauend auf der Idee der in der Form verschieb-baren Kavität überwindet die Exjection®-Endlostechnologie die vom Spritzgusszyklus gesetzten Grenzen. Damit wird weltweit erstmals kon-tinuierliches Spritzgießen Realität: Fertigung von Bauteilen auf Rolle, mit gleichzeitigem Einspritzen und Kühlen sowie ohne die beim konventionel-len Spritzgießen unvermeidlichen Trockenlaufzeiten für Formschließen, Formöffnen und Bauteilentnahme. Eine Produktivitätssteigerung auf 150 % bis hin zur Verdoppelung der Kapazität ist die direkte Folge davon.

Stetiger Endlosspritzguss ist Realität

Eine der spannendsten, in den letzten drei Jahren vollzogenen Weiterentwicklungen des Exjection®-Verfahrens hatte die Fer-tigung von endlosen Spritzgießbauteilen zum Ziel. Die Idee, die diesem Konzept zugrunde liegt, ist naheliegend: Die form-gebende Kavität wird modular aus einzel-nen Segmenten mit defi nierter Länge auf-

gebaut und ist umlaufend geschlossen. Damit wird es möglich, während der Form-füllung die bereits erstarrten Abschnitte des gespritzten Bauteils zu entformen. Die dann leeren Elemente der Kavität werden nach der Entnahme des Stranges wieder an das andere Ende der Form zurückgeführt, wo sie erneut von der Schmelze gefüllt werden. Dieser Vorgang kann als linearer Prozess mit umlaufenden Formelement-Ketten, -Segmenten oder rotatorisch mit einem Rundtisch dargestellt werden. Die kontinuierliche Versorgung der endlosen Kavität mit Schmelze erfolgt durch zwei al-ternierend arbeitende Spritzaggregate.

Abbildung 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Exjection®-Anlage zur Her-stellung endloser Spritzgussteile mit zwei Aggregaten und mit der in die kompakte Schließseite eingebauten Exjection®-Endlosform. Die Form kann auch in Spritz-gießmaschinen mit konventionell gebauter Schließeinheit eingebaut und betrieben werden.

Der globale Full Service Supplier für Ka-rosseriedichtungen und Formartikel, die Firma SaarGummi International GmbH in Wadern-Büschfeld ist als treibende Kraft

an der Entwicklung und Serienumsetzung der Exjection®-Endlostechnologie maß-geblich mit beteiligt. Im Juli 2010 wurden bei der ersten Abmusterung der Form im Technikum von Arburg GmbH + Co KG in Loßburg 120 Laufmeter eines funktio-nalisierten Profi lbandes hergestellt. Eine 3-D-Ansicht des umhüllten Profi lbandes ist in Abbildung 2 dargestellt. Abbildung 3 zeigt die Exjection®-Endlosform in Be-trieb. Der zweite Testlauf mit einer Pro-duktionsgeschwindigkeit von etwa 5 m pro Minute wurde nach Fertigung vom 1,2 km Länge erfolgreich abgeschlossen. Zum Einsatz kam eine 2-K-Spritzgießmaschine herkömmlicher Bauweise, ein Arburg All-rounder 570S. Die beiden Spritzaggregate dosieren abwechselnd und spritzen ohne Unterbrechung über ein druckabhängig umschaltendes Ventil im Heißkanalvertei-ler in die sich laufend bildende Kavität ein. Die Verwendung von herkömmlichen Ein-spritzeinheiten erlaubt es dabei, den Pro-zess druckgeregelt ablaufen zu lassen, was auch bei der Endlosfertigung für eine ent-sprechende Formteilausprägung und gute Spritzqualität sorgt. Die besonderen An-forderungen, die dieses neue Spritzgieß-verfahren mit sich bringt, wurden von

Abbildung 1: Exjection®-Anlage zur Herstellung endloser Spritzgussteile. Foto: IB Steiner

Abbildung 2: Exjection®-Endlos-Bauteil Profi l-band von SaarGummi International GmbH.

Grafi k: SaarGummi International


Spritzgießtechnik

Arburg auf Grundlage der Selogica-Ma-schinensteuerung umgesetzt. Damit ergibt sich auch beim Betrieb einer Exjection®-Endlosform die volle Integration des Ver-fahrens in die Maschine. Wieder einmal beweist hier die Allrounder-Maschinen-plattform ihre enorme Flexibilität auch in nicht ganz alltäglichen, innovativen Ein-satzbereichen.

Prozess und Form als Basis und Einheit

Die Kavitäten der vom österreichischen Formenbauer z-werkzeugbau-gmbh in Dornbirn gebauten ersten Exjection®-Endlosform sind, wie die Schnittdarstel-lung in Abbildung 4 zeigt, in einem Dreh-teller angeordnet. Durch die Freistellungen im Drehteller kann man die fl exiblen Rohre der Temperierung erkennen, welche die Backen verbindet. Der Einspritzvolumen-strom wird bei eingestellter Drehzahl unter Vorgabe des Spritzdrucks geregelt. Die Fül-lung der Kavität erfolgt gegen die Dreh-richtung der Form, Ausprägung und Erstar-rung des Spritzgussteils in Drehrichtung, hier gegen den Uhrzeigersinn. Dies ent-spricht dem Grundprinzip des Exjection®-Prozesses [1, 2].

Durch kontinuierliches Öffnen und Schließen der Backen kann das Bauteil ge-formt, abgekühlt und entnommen werden. Die Bewegung der Backen erfolgt über in-tegrierte Steuerkurven. In Abbildung 5 sind die wesentlichen Komponenten der Exjection®-Endlosform dargestellt. Dazu zählen der Drehteller mit den temperierten Backen, der Heißkanalverteiler mit der Düseneinheit und der Drehtellerantrieb mit dem Getriebe. Die Backen sind im Ab-zugsbereich geöffnet. Die Abdichtung der Kavität im druckbeaufschlagten Bereich der Schmelzezuführung wird durch die in Abbildung 5 gezeigte, kreisbogenförmig gebaute Hasco-Düseneinsatzgarnitur mit Heißkanal vorgenommen.

Abbildung 3: Exjection®-Endlosform in Betrieb.Foto: Arburg Abbildung 4: Schnittdarstellung der Exjection®-Endlosform mit Bauteilentstehung. Grafi k: IB Steiner

Der in der Sektion mit geöffneten Backen abgezogene Endlosstrang wird aufgerollt und kann je nach Bauteilanforderungen den entsprechenden Nachfolgeprozes-sen zugeführt werden. Mit der Exjection®-Endlostechnologie werden nicht nur einzelne, endlose Spritzgussteile mit funk-tioneller Geometrie gefertigt, im selben Prozess können auch kleine Bauteile in sehr hohen Stückzahlen an einem zentra-len Trägerband endlos miteinander ver-bunden hergestellt werden. Damit lassen sich beispielsweise Befestigungselemente auf Rolle produzieren, um später sauber

ausgerichtet und vollautomatisch Monta-geanlagen zugeführt zu werden. Das müh-same Zusammenfügen von sequentiell ge-spritzten Bandabschnitten gehört somit der Vergangenheit an und wird durch das ste-tig produzierende Exjection®-Verfahren ab-gelöst.

Hohe Produktivität ohne Trockenlaufzeit

Mit den bereits realisierten Exjection®-Anlagen können mit kleinen Schließkräf-ten sehr lange Bauteile hergestellt werden.

Abbildung 5: Exjection®-Endlosform mit Antrieb, Heißkanal und teilweise geöffneten Backen. Grafi k: IB Steiner


KolumnentitelSpritzgießtechnikEine Gegenüberstellung mit den sonst zum Spritzgießen langer Teile erforderlichen Maschinen mit deutlich höheren Schließ-kräften zeigt, dass der Energieverbrauch mit Extrusionsspritzgießen um zirka 80 % reduziert werden kann. Beim Investitions-volumen beträgt das Einsparpotential mit Exjection® im Schnitt etwa 40 % im Ver-gleich zum konventionellen Spritzguss. Daraus ergeben sich 15 bis 20 % gerin-gere Herstellkosten mit dem neuen Verfah-ren [2].

Die Möglichkeiten der kontinuierlichen Fertigung im Exjection®-Endlosverfahren gehen über dieses bereits bekannte Potenti-al noch hinaus. Das erste Mal wird es mög-lich, die Fertigung von Bauteilen auf einer Spritzgussmaschine umzusetzen, ohne dass sich die Trockenlaufzeit der Maschi-ne negativ auf den Gesamtzyklus auswirkt. Die kontinuierliche Fertigung mit der End-lostechnologie kennt kein unproduktives Öffnen und Schließen der Form mehr. Es muss nur mehr jene Zeit investiert werden, die für die Füllung der Kavität notwendig ist. Und gefüllt wird beim Endlosverfahren ohne Unterbrechung; auch die Erstarrung fi ndet kontinuierlich und zeitgleich statt. Durch die Verfügbarkeit von zwei Spritz-aggregaten kann das Plastifi zieren der Schmelze gleichzeitig mit dem Einspritzen erfolgen. Während ein Aggregat die Kavi-tät füllt, wird im zweiten Aggregat neue Masse aufdosiert. Daraus ergeben sich en-orme Möglichkeiten, immerhin wird gera-de beim konventionellen Spritzgießen von Kleinteilen mit kurzer Einspritzzeit deut-lich mehr als die Hälfte der Zykluszeit für Kühlen, Dosieren, Formöffnen und -schlie-ßen sowie für die Bauteilentnahme ver-braucht. Damit kann die Fertigungskapa-zität durch Einsatz einer Exjection®-Anlage im Vergleich zur konventionellen Spritz-gussfertigung verdoppelt werden.

Produkte mit neuen Funktionen

Wie bei der diskontinuierlichen Exjection®-Technologie sind auch für das Endlosver-fahren die Einsatzbereiche vielfältig. Egal ob Automotive, Luftfahrt, Elektrotechnik und Elektronik, Bauwesen oder Medizin-technik, für jede Branche lassen sich die Vorteile klar darstellen. Dies gilt sowohl für den Bauteilentwickler, der seine Pro-dukte auf bisher ungeahnte Designmög-lichkeiten und neue Funktionalitäten hin ausrichten kann, als auch für den Betriebs-wirt in Bezug auf signifi kant geringere Herstellkosten und deutlich höhere Ferti-gungskapazitäten. Die Weiterentwicklung

Projektpartner

SaarGummi International GmbH, www.sgtechnologies.de Arburg GmbH + Co KG, www.arburg.com z-werkzeugbau-gmbh, www.z-werkzeugbau.com Hasco Hasenclever Gmbh + Co KG, www.hasco.com

Abbildung 6: Hasco-Düseneinsatzgarnitur für die Exjection®-Endlostechnologie. Grafi k: Hasco

Autor

Dipl.-Ing. Gottfried Steiner, IB [email protected], www.ibsteiner.com

Dipl.-Ing. Gottfried Steiner, Jahrgang 1958 ist Absolvent der Montanuniversität Leoben, gründete 1995 das Ingenieurbüro IB Steiner im steirischen Spielberg. Die Forschungs- und Entwicklungsschwerpunkte liegen unter anderem in den Bereichen Produktentste-hung, Aircraft Interiors, Holz und Kunststoff sowie innovative Technologien.

von Exjection® in Richtung Endlosfertigung zeigt das enorme Potential auf, das in die-sem noch jungen, aber bereits ausgereiften Fertigungsverfahren steckt. Der Einsatz der Endlostechnologie ist eine ausgezeichnete Möglichkeit für den Kunststoffverarbeiter, Wettbewerbsvorteile zu generieren und sich im schwierigen Marktumfeld durch Alleinstellungsmerkmale abzuheben.

Literatur

[1] Steiner, G.; Eichler, H.: Dem Spritzgie-ßen um Längen voraus. Kunststoffe 98 (2008) 4, S. 51-55.

[2] Steiner, G., Krivec, T.: Exjection®: Spritzguss und Extrusion als Einheit er-folgreich. Österreichische Kunststoff-Zeitschrift 40 (2009) 3/4, S. 48-52.


DER TÜV-GEPRÜFTESPRITSPAR-RECHNER IST DA!Jeder Autofahrer hat sie, doch nur wenige wissen wirklich über sie Bescheid: die Reifen. Dabei lohnt es durchaus, bei der Wahl der Reifen genauer hinzuschauen. Denn mit den richtigen Reifen lässt sich richtig sparen.

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Reifen weisen signi kante Qualitätsunter-schiede auf, die sich bei entscheidenden Fahr-eigenschaften bemerkbar machen. So sind Billigreifen zwar günstiger in der Anschaffung, erreichen jedoch häu g deutlich schlechtere Werte in puncto Sicherheit oder Kraftstoffef -zienz. Zurückzuführen ist dies unter anderem auf die verwendeten Gummimischungen.

Damit Reifenkäufer spritsparende und sichere Reifen künftig auf einen Blick erkennen können, schreibt die Europäische Union ab November für alle Autoreifen ein Label vor, das die Qualitäts- und Leistungseinstufung erleichtert. Die neue EU-Kennzeichnung funk-tioniert im Prinzip wie bei Kühlschränken und Waschmaschinen: je ef zienter der Reifen, desto besser die Einstufung. Das neue EU-Reifenlabel

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Spritzgießtechnik

Im Rahmen der Erweiterung der Fertigungskapazitäten der Firma Escha in Halver im Sauerland Ende letzten Jahres, wurden von Wittmann Battenfeld acht Spritzgießmaschinen der hydraulischen HM-Serie ge-liefert.

Wittmann Battenfeld bei Escha

Innovative Anschlusstechnik

Im Escha-Werk in Halver sind acht Spritzgießmaschinen der HM-Serie von Wittmann Battenfeld installiert.

Die Escha Bauelemente GmbH, ein nam-hafter Hersteller von Steckverbindern für die Sensortechnik, feiert im nächsten Jahr ihr 30-jähriges Jubiläum. Gegründet wurde das Unternehmen 1983 als reiner Stanz-betrieb und 1986 wurde mit der Fertigung von Spritzgießteilen begonnen. Heute ist das Unternehmen mit rund 500 Mitarbei-tern und 2011mit einem Umsatz von rund 42 Millionen Euro an zwei Produktions-standorten in Halver sowie einer eigenen Lokalität für den Versand tätig, eine weitere Lokalität für den Werkzeugbau wird dem-nächst bezogen.

Die Mehrheit der Anteile der Firma Escha wird von der Familie Turck gehal-ten, die mit Dietrich Turck auch den Ge-schäftsführer des Unternehmens stellt. Der Hauptmarkt des Unternehmens ist Deutschland, wobei eine starke Expan-sion in den europäischen Markt stattfi n-det. Durch ein globales Vertriebspartner-Netz sind die Produkte weltweit erhältlich. Hauptabsatzmärkte sind die Automatisie-rungsindustrie sowie der Maschinen- und Anlagenbau. Das Produktprogramm der Firma Escha gliedert sich in drei Bereiche, „Tailor Made, Specials und Standard“, von denen der Bereich „Tailor Made“ an die 50 % des Gesamtumsatzes ausmacht. Mit diesem hohen Anteil an kundenspezi-fi schen Lösungen als auch Sonderlösungen hat sich die Firma Escha ein Alleinstel-

lungsmerkmal am Markt geschaffen und gilt als „Trendsetter“ für Steckverbinder für die Sensortechnik. Beispiele für Sonder-lösungen sind reinigungsmittelresistente oder hochtemperaturfeste Steckverbinder, Steckverbinder mit besonderen Datenü-

Jochen Rüschenbaum, Leitung Spritzteilfertigung Escha, Florian Schnell, PR und HR Marketing Escha, Jürgen Sikora, Geschäftsleitung Materialwirtschaft Escha mit Frank Höher, Vertrieb Wittmann Battenfeld.

bertragungseigenschaften oder Schnellan-schlusstechnik, um nur einige wenige zu nennen.

Dieses spezifi sche Produktspektrum des Unternehmens erfordert ein hohes Maß an Innovationskraft – Escha meldet jähr-


Spritzgießtechniklich eine Vielzahl von Patenten an – als auch eine hohe Fertigungstiefe. Aus die-sem Grund wird auch Ausbildung bei Escha groß geschrieben. Zum einen bildet Escha in allen für das Unternehmen rele-vanten Berufsbildern, vom Industriekauf-mann über den Werkzeugmechaniker, den technischen Zeichner bis hin zum Kunst-stoffformgeber oder Informatikkaufmann, aus. Zum anderen werden aber auch lau-fend Schulungen für die bestehende Mann-schaft angeboten. Auch das Schulungs-angebot von Wittmann Battenfeld wird seitens Escha intensiv genutzt.

Innovative Spritzgießtechnologie

Bei der Erweiterung seiner Fertigungska-pazitäten am Standort Oststraße hat Escha in moderne Spritzgießmaschinen der HM-Serie von Wittmann Battenfeld investiert. Konkret handelt es sich dabei um hydrau-lische Maschinen im Schließkraftbereich von 65 bis 180 Tonnen, nämlich vier Ma-schinen der Type HM 65/60, drei weitere der Type HM 110/210 und eine Maschine der Type HM 180/750. „Die neuen Spritz-gießmaschinen ermöglichen es uns, den gesamten Maschinenpark besser aufeinan-der abzustimmen. Wir haben die Anlagen in drei Größenordnungen eingeteilt und die zugehörigen Maschinentypen gleich ausgelegt. So können wir die Werkzeuge und Maschinen, die der gleichen Größen-ordnung angehören, beliebig miteinander kombinieren. Das erhöht die Flexibilität und die Auslastung der Anlagen“, so Jür-gen Sikora, Geschäftsleitung Materialwirt-schaft bei Escha.

Aufgrund des hohen Anteils an kun-denspezifi schen Produkten und den damit verbundenen kleinen Losgrößen war eine schnelle Umrüstbarkeit der Maschinen ein wesentliches Kriterium bei der Auswahl der neu zu installierenden Maschinen. Eine ebenso große Rolle spielen für Escha im Spritzguss die Reproduzierbarkeit und die damit verbundene Qualität der Pro-dukte. Die konkrete Aufgabenstellung be-stand darin, die von Escha ausgearbei-teten Vorgaben bezüglich Schussgewicht und Spritzdruck in ein dafür geeignetes Maschinenkonzept zu übertragen. Eine schnelle Lieferfähigkeit der neuen Anlagen war ebenfalls ein wichtiges Kriterium bei der Auswahl.

Wittmann Battenfeld konnte diese Auf-gaben mit seinen hydraulischen Maschi-nen hervorragend lösen. Besonders die gute Umrüstbarkeit der Maschinen hat für

Escha

Escha ist ein führender Anbieter in den Bereichen der Steckverbinder- und Ge-häusetechnik. Seit über 25 Jahren ent-wickelt und produziert das Familienun-ternehmen im sauerländischen Halver. Als Innovationsführer realisiert Escha Produktneuheiten, die Dynamik in den Markt für Automatisierungskomponen-ten bringen. Auf Basis seiner Standard-produkte konzipiert das Unternehmen kundenspezifi sche Anschlusstech-nik und individuelle Sonderlösungen. Mit über 500 Mitarbeitern sowie einer hohen Entwicklungs- und Fertigung-stiefe baut Escha sein Produktportfolio stetig, unabhängig und fl exibel aus.

www.escha.de

HM 65 mit Angusspicker und Tempro plus D-Temperiergerät – alles aus einer Hand.

Sensorsteckverbinder der Firma Escha.

Wittmann Battenfeld als Lieferant gespro-chen. Darüber hinaus wurde die von Escha geforderte Option eines exzentrischen Ein-spritzens von Wittmann Battenfeld zur höchsten Zufriedenheit des Kunden um-gesetzt, indem die Möglichkeit geschaffen wurde, das Spritzaggregat seitlich zu ver-schieben.

Der Leiter der Spritzteilfertigung bei Escha, Jochen Rüschenbaum, äußert sich sehr zufrieden zur Zusammenarbeit mit Wittmann Battenfeld: „Wittmann Batten-feld ist fl exibel auf unsere spezifi schen An-forderungen und Wünsche eingegangen. Unser Lastenheft konnte in jeder Hinsicht erfüllt werden“. So wurden an den Ma-schinen neben der Realisierung der be-reits erwähnten Option des exzentrischen Einspritzens eine Reihe von kundenspe-zifi schen Adaptionen vorgenommen, wie zum Beispiel die Anbringung einer Viel-zahl von Steckdosen, die eine hohe Absi-cherung der Maschinen erfordern oder die Anbringung von Hochtemperaturschläu-

chen oder speziellen Was-serfi ltern. Zusätzlich zu den Maschinen von Wittmann Battenfeld wurden auch An-gusspicker und Temperier-geräte aus dem Hause Witt-mann bezogen und so die Vorteile eines abgestimmten Gesamtpaketes aus einer Hand genutzt.

Ventilsteckverbinder – Ansicht von hinten, hergestellt von der Firma Escha.

Fotos: Escha

Modulare Baureihe

Die Maschinen der HM-Baureihe zeichnen sich allem voran durch ihre modulare Viel-falt, höchste Präzision und umfangreiche Optionsmöglichkeiten für praktisch alle Anwendungen aus, was diese Maschinen-reihe für Escha besonders attraktiv macht. Zudem verfügen die Maschinen über eine extrem kleine Aufstellfl äche dank ihrer sehr kurzen, extrem steifen 3-Platten-Bau-weise. Charakteristisch sind der geräusch-arme Betrieb sowie der servicefreundliche Aufbau. Ein großzügig dimensionierter Werkzeugeinbauraum und wartungsarme Linearführungen sind weitere Highlights der Baureihe.

www.wittmann-group.com


Spritzgießtechnik

Automatisch wird man an Arburg erinnert, wenn man die Produktion bei ruwido im österreichischen Neumarkt am Wallersee in der Nähe von Salzburg betritt. Alles ist hochmodern, aufgeräumt, übersichtlich – und vor allem: sauber. Diese Arbeitsweise ist durch das Produkt von ruwido geprägt: Es handelt sich um High-End-Infrarot-Fernbedienungen, für die das Unternehmen europa- und auch weltweit bekannt ist.

Arburg bei ruwido

Nur besser ist besser

Im Spritzgießsektor setzt ruwido auf Arburg-Maschinentechnik und einen hoher Automationsgrad.

1975 entwickelte ruwido die erste Infra-rot-Fernbedienung der Welt für Fernsehge-räte. Schon damals bestand der Anspruch, innovative Produktkonzepte zu realisieren und die Kunden perfekt zu betreuen. 2003 übernahm der langjährige Geschäftsfüh-rer Ferdinand Maier das Unternehmen in einem Management-Buyout. Das neue Un-ternehmensmodell ist rentabel. „Nicht grö-ßer ist besser, nur besser ist besser!“, wie Maier den Anspruch des Unternehmens beschreibt.

„Arburg war bei ruwido in der Kunst-stoffteilefertigung immer erste Wahl, da bei diesen Maschinen exaktes Einspritz- und Schließverhalten mit einer Top-Regel-

Die Eingabegeräte von ruwido verbinden Design mit Funktionalität.Alle Lösungen von ruwido werden aufgrund wissenschaftlicher Erkenntnisse konstruiert.

barkeit zusammenkommen“, fasst Johann Rinnerthaler, Produktionsleiter bei ruwido, die Entscheidung für die Allrounder zu-sammen. „Hinzu kommt der After-Sales-Service: Wenn etwa Ersatzteile notwendig sind, dann erfolgt die Lieferung ohne groß-en Zeitverlust sofort.“

Auch der Bereich Schulung nimmt bei ruwido einen besonderen Stellenwert ein. Rinnerthaler dazu: „Maschinenbediener, die top ausgebildet sind und sich an ihren Maschinen auskennen, arbeiten auch mo-tiviert. Deshalb schulen wir unsere Ma-schinenverantwortlichen intensiv. Wir holen uns dazu einen Arburg-Ausbilder ins Haus und bilden unsere Mitarbeiter vor

Ort praxisbezogen weiter. Dadurch sparen wir Fehlzeiten und Kosten.“

Aktuell sind 15 Allrounder-Spritzgieß-maschinen in der Neumarkter Produkti-on im Einsatz, darunter fünf vollelektrische Allrounder A. Die besonderen Vorzüge dieser Baureihe sind für ruwido vor allem die Flexibilität im Einsatz, die Energieeffi -zienz sowie die geringen Emissionen. „Die Alldrive-Maschinen ziehen bei den Rüst-vorgängen im Gegensatz zu den hydrau-lischen Maschinen keine Energie. Damit ermöglicht diese Arbeitsweise energieeffi -zientes Fahren längerer Zyklen ebenso wie das bei uns durchaus notwendige schnel-le Umrüsten von Werkzeugen. Durch den


Spritzgießtechnik

geringen Kühlbedarf der Allrounder A las-sen sich Produktionserweiterungen auch ohne Kühlstrangerneuerung durchführen. Wärme- und Geräuschemissionen sind schließlich wohltuend niedrig, was wiede-rum unseren Mitarbeitern zugute kommt“, hält Rinnerthaler fest.

Einen Großteil der erwirtschafteten Ge-winne reinvestiert das Unternehmen in die Bereiche Forschung und Entwicklung. Marketing-Assistentin Nina Forman be-schreibt die Intentionen, die hinter die-ser Entscheidung stehen: „Unsere Kunden schätzen an einer Partnerschaft mit ruwi-do die exzellente Betreuung von der Pro-

ruwido

Gründung: 1969

Produkte: rund zehn Millionen Fernbe-dienungen und Keyboards jährlich für Kabel-, Satelliten-TV- und IPTV-Anbie-ter, Pay-TV und Hotelsektor; Kunststoff-komponenten für die Automobilbran-che.

Produktion: rund 70 Prozent Eigenferti-gungstiefe, Verarbeitung von etwa 120 unterschiedlichen Kunststoffen (Elasto-mer, Duroplast, Thermoplast), kombi-niert mit anderen Materialien wie etwa Metall oder auch Glas.

www.ruwido.com www.ruwido-automotive.com

www.ruwido-consumer.comBei ruwido fi ndet die gesamte Wertschöpfungskette vor Ort statt. Fotos: ruwido

Spritzgusswerkzeuge werden individuell an Kundenwünsche angepasst.

duktkonzeption bis zur Markteinführung und darüber hinaus. Als Innovationspart-ner wollen wir das Bewusstsein für neue Wege in der audiovisuellen Kommunikati-on nachhaltig fördern. Deshalb entwickeln wir in Zusammenarbeit mit universitären Forschungseinrichtungen fortlaufend neue Bedienkonzepte für Services im Home En-tertainment. Design- und Materialinnova-tionen, eine auf die Bedürfnisse der Be-nutzer abgestimmte Haptik sowie eine konsequent anwenderorientierte, intui-tive Benutzerführung, die auch komplexe Vorgänge einfach durchschaubar macht, zeichnen unsere Lösungen aus. Wir rich-ten uns mit unserem Angebot an Premi-um- Kunden in Premium-Märkten. Dafür ist eine entsprechende Vordenker-Position notwendig.“

Die Referenzen von ruwido geben dem Ansatz der Erzielung eines Kunden-Mehr-werts über die gesamte Wertschöpfungs-kette hinweg Recht. Dazu zählen High-End-Hersteller wie Metz genauso sowie viele Kabel- und Satellitenfernsehprovider weltweit. ruwido ist einer der führenden Anbieter für Eingabegeräte im IPTV-Be-reich (Fernsehen über das Internet). Kom-petenz beweist das Unternehmen auch im Automobilsektor: Als langjähriger Koope-rationspartner liefert ruwido wöchentlich unter anderem 80 000 eigens entwickelte Komponenten für die Außenspiegelsteue-rung an Magna International. Forschung, Design, mechanische und elektronische Entwicklung, Kunststoffproduktion und Werkzeugbau sind die zentralen Dienst-leistungselemente des Unternehmens. Angeboten werden auch die gesamte Oberfl ächenveredelung sowie Montage, umfassende Qualitätstests, Verpackung und Logistik.

Am Ende dieser Prozesse steht ein fertig verpacktes und auslieferbereites Produkt. Dabei ist die Produktion so fl exibel orga-nisiert, dass die Fertigung bis zum sprich-wörtlichen „One-piece-fl ow“ herunterge-brochen werden kann. „Unsere zentralen Dienstleistungen sind unter einem Dach

vereint – daher können wir unseren Kun-den die oftmals entscheidende Flexibilität bieten“, wie Nina Forman betont. In der Produktion spiegelt sich dieser Anspruch in einem hohen, aber immer sinnvollen und wirtschaftlichen Automationsgrad wider. Bei ruwido sind eine große Anzahl frei pro-grammierbarer Robot- Systeme im Einsatz, um sieben Tage in der Woche 24 Stunden rund um die Uhr produzieren zu können. Johann Rinnerthaler beschreibt die zugrun-de liegende Philosophie wie folgt: „Hinter unserer wirtschaftlichen Automation steht immer der Mensch in der Montage direkt an der Maschine. Er ist verantwortlich für Qualität und Flexibilität in der Produktion. Das wird bei uns auf absehbare Zeit auch so bleiben.“

Neben der konsequenten Entwicklung neuer Innovationen im Produktbereich ist auch die Motivation aller Mitarbeiter bei ruwido ein starker Imageträger. So ent-scheiden beispielsweise alle Mitarbeiter, die mit der Spritzgießtechnik in Berührung kommen, auch bei der Anschaffung von Produktionsmaschinen mit. In den letzten zehn Jahren ist die Stammbelegschaft mit 190 Mitarbeitern annähernd gleich geblie-ben, dafür erhöhte sich der Grad der Auto-matisierung kontinuierlich. Der Mitarbei-terstamm ist in der Lage, maximal 40 000 Fernbedienungen in bis zu 1 700 Varianten pro Tag herzustellen.

Hundertprozentige Kundenorientierung, höchste Flexibilität und eine wirtschaftlich sinnvolle Automatisierung, die die Mitar-beiter und ihre zentrale Bedeutung in Her-stellungsorganisation und Firmenstruktur berücksichtigt – dafür steht ruwido. Viele Parallelen, angefangen von der hohen Fer-tigungstiefe über die konsequente Kunden-betreuung und die Innovationskraft bis hin zur Sauberkeit im Unternehmen, verbindet ruwido mit Arburg. In einer langjährigen, offenen Partnerschaft, die sich auch in den kommenden Jahren dynamisch weiterent-wickeln wird.

www.arburg.de


Anlag

e

Mit der 22. Fakuma – Inter na tio -nale Fachmesse für Kunst stoff- ver arbeitung setzt die Kunststoff-Branche ein starkes Marktsignal: Spritzgießen, Thermo-Umformen, Extrusionstechnik, Werkzeuge, Werk stoffe, Zulieferteile, Dienstleis-tungen – die Fakuma zeigt die gan-ze Welt der Kunststofftechnik in allen Bereichen.

Ausgehend von Technologien für die Be- und Verarbeitung von Kunststoffen, werden dem Fachpublikum sowohl Teilsystem- und Komplett-Lösungen als auch die unerläss-lichen Peripherie-Bausteine zur wirtschaft-lich-qualitativen Herstellung von Kunst-stoff-Produkten vorgestellt. Aktuell haben

sich 1 671 Aussteller angemeldet und diese kommen aus 35 Ländern der Erde. Mehr und mehr Aussteller stammen aus dem fer-neren Ausland (Asien) und sehen die Faku-ma zum einen als übergeordnete Bench-mark für die globalen Marktchancen, und zum anderen als Sprungbrett für den Ein-tritt in die etablierten Märkte in den eu-ropäischen Hochlohnländern. Umgekehrt führt dies bei den europäischen Ausstel-lern zu verstärkten Marketing-Aktivitäten wie eben dem Messeauftritt an der Faku-ma, weshalb das moderne Messegelände mit 85 000 m² Brutto-Ausstellungsfl äche in Friedrichshafen am Bodensee zur Fakuma 2012 komplett ausgebucht ist.

Damit zeigt sich die Fakuma als pra-xis- und marktnahe Informations-, Kom-munikations- und Business-Plattform für

alle Kunststofftechnik-Belange erneut in glänzender Form. Gleichzeitig zeigt sich die Kunststoff-Branche unbeeindruckt vom wirtschaftspolitischen Wirrwarr um die reale oder virtuelle Eurokrise, zumal sich hier die globalisierten Produktionsnetz-werke positiv auswirken und Schwan-kungen ausgleichen. Um die Wettbewerbs-fähigkeit global und auf Dauer sicherstellen zu können, investieren die Be- und Verar-beiter von Kunststoffen verstärkt in die Au-tomatisierungstechnik. Nämlich sowohl in die Automatisierung von Prozessen und der Qualitätssicherung als auch in die Pro-duktions- und Montage-Automatisierung in Gestalt von Handling-, Roboter- Zuführ- und Materialfl uss-Einrichtungen.

www.fakuma-messe.de

Friedrichshafen

16.–20. Oktober 201222. Fakuma – Kunststoff trifft Markt

Fakuma Messevorschau



Sepro Neue Maßstäbe Sepro Robotique will zur diesjährigen Fa-kuma Kunden und Interessenten demons-trieren, wie individuell sich das komplette Robot-Programm des Unternehmens auf die Bedürfnisse von Spritzgießbetrieben abstimmen lässt. Das in Größe und Lei-stung auf den jeweiligen Einsatz abgestufte Sepro-Gesamtprogramm zeigt unter ande-rem neue Systeme mit bislang noch nicht vorhandenen Komfortfeatures. Auf dem ei-genen Stand als auch auf den Messestän-den der meisten namhaften Spritzgießma-schinenhersteller werden von Sepro 16 Exponate zu sehen sein.

„Deutschland ist einer der wichtigsten Märkte für die Kunststoffi ndustrie Europas und Vorreiter auch für die internationale Kunststoffbranche. Deshalb ist das Land auch für uns von großer Bedeutung“, hält Jean-Michel Renaudeau, Geschäftsführer von Sepro Robotique fest. „Nicht zuletzt deshalb nehmen wir unsere Teilnahme an der Fakuma 2012 zu Anlass, um dem Markt einige unserer neuesten Entwick-lungen zu präsentieren. Unser erweitertes Produktprogramm hält nicht nur drei un-terschiedliche 3-Achs-Linearrobot-Baurei-hen für die meisten Einsatzzwecke in der Spritzgießindustrie bereit, sondern darüber hinaus auch seitlich eingreifende Systeme, die speziell bei In-Mold-Labelling-Aufga-ben ihre Vorteile ausspielen. Vervollstän-digt wird unsere Angebotspalette durch neue Mehrachs-Konfi gurationen, die auch hochkomplexen Anforderungen gerecht werden, wie sie etwa im Automotive- und anderen anspruchsvollen Bereichen ge-fordert sind. Ich denke, unsere Produkte haben das Potenzial, unsere Besucher zu überraschen.“

Eine ähnliche IML-Produktionseinheit in Ko ope ration mit dem Maschinenhersteller

Machines Pagès rund um eine

Spritzgießmaschine von Sumitomo-

Demag wird auf der Fakuma zu sehen

sein.Foto: Sepro

Schnell und hochgenau platzieren

Bereits zur Plast 2012 in Mailand hat Sepro in Kooperation mit dem Maschi-nenhersteller Machines Pagès erfolgreich eine innovative und sehr schnell arbeiten-de IML-Anlage vorgestellt. Eine ähnliche Produktionseinheit rund um eine Spritz-gießmaschine von Sumitomo-Demag wird jetzt auch auf der Fakuma zu sehen sein. Die speziellen IML-Systeme bietet Sepro für Spritzgießmaschinen mit Schließkräf-ten zwischen 100 Tonnen und 500 Tonnen an. Damit können fl ache oder geformte Etiketten etwa auf Deckel, Becher oder Ta-

bletts gebracht werden. Sepro hat für sol-che Projekte auch spezielle Angebote und Services im Programm, die den Kunden das Arbeiten mit den seitlich eingreifen-den Robots erleichtern sollen. Diese spe-ziellen Systeme können mit Modulen von Machines Pagès zur Vereinzelung, zum Transfer, zur elektrostatischen Aufl adung von Etiketten, sowie zur Teileentnahme eng kombiniert werden.

www.sepro-robotique.com

Halle A1 Stand 1203

i-mold Erstmals auf der Fakuma Systemlösungen für den Schmelzefl uss“ – unter diesem Motto steht der erste Auftritt der i-mold GmbH & Co. KG aus Michel-stadt im Odenwald auf der Fakuma. Bei dieser Premiere präsentiert das Unterneh-men auf seinem Stand seine vielfältigen Produkte für den Werkzeugbau und die Spritzgießtechnik. Dazu zählen die seit vielen Jahren bekannten und be-

währten Tunnel-Angusseinsätze, die in zwei Bauformen – Standard und kontu-rierbar – sowie in zahlreichen Größen zur Verfügung stehen;

das neuartige Programm „Servomold“, das servoelektrische Antriebe in Werk-zeugen ermöglicht;

das ausgereifte Heißkanalsystem Heat-lock, wahlweise in der Ausführung mit den bewährten gleitenden oder ver-schraubten Düsen;

innovatives Werkzeugzubehör, bei-spielsweise die Werkzeugbeschichtung Nanomold.

Kompakt und reinraumtauglich Als Neuheit im Programm Servomold stellt i-mold auf der Fakuma die Servo-Aus-

Als Messeneuheit präsentiert i-mold aus seinem Eigenprogramm Servomold die kompakte, servoe-lektrisch angetriebene und deswegen reinraumtaugliche Servo-Ausschraubeinheit „Doppel“ (SAD) zum vollautomatischen Entformen von Innengewinden beim Spritzgießen. Foto: i-mold

schraubeinheit „Doppel“ (SAD) vor. Sie dient zum gleichzeitigen Ausschrauben von zwei Gewinden in einem Spritzgieß-werkzeug, ist platzsparend und lässt sich in beliebiger Position an das Werkzeug an-bauen. Die Ausschraubeinheit ist in ver-schiedenen Größen erhältlich. Sie wird komplett anbaufertig geliefert und ist für die Reinraumfertigung hervorragend ge-eignet. Bei den drei Standardausführungen

der Ausschraubeinheit beträgt der Abstand der Gewindekerne 40 mm (GWK40), 60 mm (GWK60) und 80 mm (GWK80). Dieser Abstand lässt sich auf das vom Kun-den gewünschte Maß vergrößern. Auf An-frage sind Sondergrößen möglich.

www.i-mold.de

Halle A2 Stand 2104



Hasco Produktivitäts-steigerung im Normalien- und HeißkanalbereichNeueste Technologien zur Effi zienz- und Produktivitätssteigerung für den Werk-zeug- und Formenbau präsentiert der Lü-denscheider Normalienhersteller und Heißkanalspezialist Hasco auf der Fakuma in Friedrichshafen.

Die Mould Base Division stellt ein völ-lig neuartiges System für Schnellwechsel-werkzeuge vor. Der Fokus liegt im Anwen-dungsbereich für Prototypenwerkzeuge und Kleinserien. Dieses innovative Stamm-werkzeug-Konzept bietet zu bisherigen Wechselwerkzeugen besondere Vorteile durch maximale Ausnutzung der Platten-geometrien. Zu den weiteren Produkthigh-lights zählt eine Vielzahl verbesserter Tem-perieranschlüsse sowie der neue Tempfl ex, der eine fl exible Methode der Temperie-rung in der Form ermöglicht, wo klassische Bohrbearbeitungen an technische Grenzen stoßen. Zudem gibt es Neuerungen zum Schieberprogramm und zur Gewindeent-formung.

Die Hot Runner Division bietet neben zahlreichen Düsenvarianten und seitlicher Anspritzung eine neu entwickelte Nadel-verschlussdüse Valve Gate Shot für den Verpackungssektor an. Diese überzeugt durch verfahrens- und serviceoptimierte Features. Ein hydraulisch betätigter Zylin-

Foto: Hasco

der für die Bewegung von Nadelventilpa-keten erhöht die Wartungsfreundlichkeit der Systeme, da die Demontage ohne Frei-legung des hydraulischen Antriebs erfolgt. Das System und die Umgebung werden so vor Verschmutzung durch Hydrauliköl ge-schützt. Ein modular gestaltetes Nadelven-tilprogramm für pneumatische und hydrau-lische Einzelansteuerung in verschiedenen

Gehäusevarianten rundet den Antriebsbe-reich ab. Im Bereich der Regeltechnik wird neben einer Produktoptimierung auch eine zentrale Bedieneinheit vorgestellt.

www.hasco.com

Halle A2 Stand 2202

Herrmann Ultraschall Stanzen und Schweißen in einem Schritt Der Anteil von Kunststoffbauteilen mit integrierten Membranen wächst. Die Membranen werden entweder im Auto-motive-Bereich als sogenannte Druckaus-gleichselemente (DAE) eingesetzt, die vor Kondenswasser schützen und Druckver-änderungen ausgleichen. Oder als Filter-medien bei medizintechnischen Bautei-len und Consumer Artikeln. Bisher waren bei der Ultraschall-Membranverarbei-tung zwei Produktionsschritte notwendig. Zuerst mussten die bereits vorkonfektio-nierten Membrane über Vakuumhandling von einem Trägerband entnommen und dem Ultraschall-Schweißwerkzeug (Sono-trode) zugeführt werden, um anschließend über den pneumatischen Siegelhub auf das Kunststoffbauteil geschweißt werden.

Die technische Neuentwicklung MPW (Modular-Punch-Weld) des Ultraschall-Spezialisten Herrmann Ultraschall kann gleichzeitig stanzen und schweißen. Des-halb kann mit einem kostengünstigeren (weil nicht vorkonfektionierten) Membran-Materialband von 8 bis 20 mm gearbeitet werden. In einem einzigen Schritt realisiert die Einheit:

Foto: Herrmann Ultraschall

1. Bandtransport des Membranbandes2. Formgebung durch Stanzen der Mem-

brankontur3. Ultraschall-Schweißvorgang.

Das spart Material und reduziert die Zy-kluszeit auf unter 2 Sekunden pro Schweiß-zyklus, was eine erhebliche Steigerung der Effi zienz als Resultat liefert. Die bisher üb-liche nachgeschaltete optische Qualitäts-kontrolle entfällt, da das MPW-System über Vakuumabfrage zuverlässig kontrolliert, ob die Membran korrekt ausgestanzt und positioniert ist. Zudem reduziert die Ma-schinensteuerung über einen schonenden Bandtransport mit Spleißkontrolle weitere Fehlerquellen und somit mögliche Produkti-onsausfälle. Ein spezielles Wegmesssystem für hohe Taktraten arbeitet ohne Verschleiß. Die Herrmann MPW-Unit kann fl exibel in Automationslinien integriert oder als Hand-arbeitsplatz geliefert werden.

Vorteile des Ultraschalls bei Membran-VerschweißungenDas Ultraschallschweißen von Membranen bedeutet das Hinterfl ießen von Kunststoff-Schmelze aus dem Kunststoffmaterial in die Gewebematrix der Membran. Der gezielte Energieeintrag und die defi nierte Schmel-zebildung sorgen dafür, dass die Membran nicht beschädigt wird und die Schweißung den Gebrauchsanforderungen standhält.

Nach dem Ultraschallprozess ist die Mem-bran sofort belastbar und das Bauteil wei-terbearbeitbar. Zusatzstoffe wie Kleber oder mechanische Befestigungselemente werden nicht benötigt. Aufgrund der kurzen Takt-zeiten ist das Ultraschall-Schweißen beson-ders für die Massenproduktion prädestiniert.

www.herrmannultraschall.com

Halle A4 Stand 4108

Energie sparen. Kosten sparen. ENGEL ecodrive.

ENGEL ecodrive ist ein echter Energiesparmeister. Im Vergleich zu herkömmlichen hydraulischen Maschinen sparen Sie mit dieser intelligenten Servohydraulik bis zu

70 Prozent Energie. Wie das geht? Nun, der Antrieb ist nur während der Bewegungen aktiv. Im Stillstand wird praktisch keine Energie verbraucht. Zum Beispiel während der Kühlzeit. Und wenn sich die Servohydraulik bewegt, dann macht sie dies äußerst effi zient. Unter anderem dank der patentierten Druckregelung.

Ein weiteres Plus: Die Hydraulik ist „on board“. Damit ist ecodrive für Werkzeuge mit Hydraulikkomponenten ideal, beispielsweise für Kernzüge. Überdies ist die Maschine durch die Servohydraulik äußerst leise. Und: ihr Durst nach Kühlwasser sinkt drastisch. Meistens kommt sie sogar ganz ohne aus.

ENGEL ecodrive:

> sehr energiesparend – vor allem bei langen Kühlzeiten> Hydraulik „on board“ – daher ideal zum Betrieb von hydraulischen Kernzügen

> spart Kühlwasser

> deutlich weniger Wärmeabgabe in die Produktionshalle> sehr leise

be the first.

Besuchen Sie uns auf der

Fakuma 2012

16. - 20. Oktober | Halle A5 | Stand 5204

ENGEL AUSTRIA GmbH | A-4311 Schwertberg | tel: +43 (0)50 620-0fax: +43 (0)50 620 3009 | e-mail: [email protected] | www.engelglobal.com



Arburg Die ganze Welt der Produktionseffi zienz Vom 16. bis 20. Oktober beleuchten die Experten aus dem Schwarzwald mit in-novativen Spritzgießlösungen, -verfah-ren und -anwendungen alle Aspekte einer wirtschaftlichen Spritzteilproduktion. Und das über die gesamte Wertschöpfungsket-te hinweg. Highlights in Sachen Prozessin-tegration und Produktdesign sind das Parti-kelschaum-Verbund-Spritzgießen (PVSG), Langfaser-Direktspritzgießen und Inline-Bedrucken – Verfahren, die erstmals auf einer Fachmesse zu sehen sind. Hinzu kommen Neuheiten im Bereich effi zienter Maschinentechnik wie der neue elek-trische Allrounder 630 A, das Produktivi-tätspaket für die Baureihe Golden-Edition und das servohydraulische Antriebskon-zept für die großen Allrounder der Bau-reihe S. Mit über 20 Allroundern auf der gesamten Fakuma, davon allein zehn auf dem eigenen Stand, ist Arburg in Fried-richshafen omnipräsent.

„Um alle Potenziale zur Steigerung der Produktionseffi zienz zu erkennen und ausschöpfen zu können, ist es wichtig, die gesamte Wertschöpfungskette zu be-trachten“, betont Michael Hehl, geschäfts-führender Gesellschafter und Sprecher der Arburg-Geschäftsführung. „Daher präsen-tieren wir auf der Fakuma nicht nur einen repräsentativen Querschnitt unseres Pro-dukt- und Anwendungsspektrums, sondern heben bei jedem einzelnen Exponat auch detailliert dessen Vorteile in Bezug auf Pro-duktionseffi zienz hervor.“

Neue Möglichkeiten für Produktdesign und Prozessintegration

In Sachen Effi zienzsteigerung gewinnt das Thema Leichtbau zunehmend an Bedeu-tung, zu dem Arburg gleich zwei inno-vative Anwendungen vorstellt. Bei dem neuen Verfahren „Langfaser-Direktspritz-gießen“, das zusammen mit dem Kunst-stoff-Zentrum SKZ in Würzburg entwickelt wurde, ermöglicht die Inlinezuführung, noch längere Fasern als bisher zu verar-beiten und so leichte Spritzteile mit dün-neren Wandstärken und hoher Festigkeit herzustellen. Beim Partikelschaum-Ver-

Wer sich für Produktionseffi zienz interessiert, bekommt bei Arburg alles geboten. Foto: Arburg

Produktionseffi zienz durch Prozess-integration: Auf der Fakuma 2012 prä-sentiert Arburg eine Fertigungszelle mit Inline-Bedruckung zur Herstellung in-dividuell dekorierter Kunststoffteile. Foto: morlock-fotographie.de

bund-Spritzgießen (PVSG) handelt es sich um ein Projekt mit den Firmen Krallmann und Ruch Novaplast, bei dem erstmals ein geschäumtes Teil mit Kunststoff kombi-niert wird. Dabei verbinden sich die bei-den Komponenten, sodass nachgeschalte-te Montageschritte entfallen und in einem Schritt ein fertiges Bauteil entsteht. Diese Herstellung von Verbund-Bauteilen aus Partikelschaum und spritzgegossenem Kunststoff eröffnet völlig neue Möglich-keiten für die Bereiche Elektromobilität, Leichtbau und Dämmung.

Ein weiteres Beispiel für Effi zienzsteige-rung durch Produktdesign und Prozessin-tegration ist die Fertigungszelle mit Inline-Bedruckungsanlage. Dieses sogenannte Inkbot-Verfahren der Firma FPT Robotik kombiniert Digitaldruck und Robotik und ermöglicht, Teile mit freien Geometrien und Wölbungen fl exibel zu bedrucken. So lassen sich Spritzteile in einem Schritt vollautomatisiert und gleichzeitig indivi-dualisiert herstellen. Durch die integrierte Veredelung der Kunststoffteile können die Spritzgießer die Wertschöpfung erhöhen, schnell auf neue Dekoranforderungen rea-gieren und sich damit einen Wettbewerbs-vorteil verschaffen.

Effi ziente elektrische Maschinentechnik

Für eine wirtschaftliche Fertigung ist die produktspezifi sche Auswahl der Maschi-nentechnik entscheidend. Für High-End-Anwendungen mit hohen Anforderungen an Zykluszeit, Präzision und Energieeffi -zienz ist die elektrische Baureihe Alldrive prädestiniert. Neu im Programm der All-rounder 630 A mit 2 500 kN Schließkraft und Spritzeinheit 1300. Mit der neuen Ma-schinengröße verfeinert sich die Abstu-fung der elektrischen Baureihe hinsichtlich Schließkraft und Leistung. Damit ist eine hochdetaillierte Abstimmung der Maschi-ne auf die Anwendung möglich, was im Hinblick auf eine effi ziente Spritzteilpro-duktion eine sehr wichtige Rolle spielt.

Effi zienzsteigerung hydraulischer Allrounder

Dass auch hydraulische Maschinen Poten-ziale zur Effi zienzsteigerung bieten, prä-sentiert Arburg auf der Fakuma anhand von zwei Neuheiten: dem Produktivitäts-paket für die Baureihe Golden Edition und dem servohydraulischen Antriebskonzept für die großen Allrounder der Baureihe S. Das Produktivitätspaket für die Allrounder Golden Edition besteht aus dem Arburg En-ergiesparsystem (AES) mit drehzahlverän-derbarem Pumpenantrieb und einem was-sergekühlten Antriebsmotor. Vorteile sind die Reduzierung des Energiebedarfs um bis zu 20 Prozent, Verkürzung der Trocken-laufzeiten um rund fünf Prozent und eine Minimierung der Emissionen.

Mit dem servohydraulischen Antriebs-konzept lassen sich bei den großen All-roundern S bis zu 50 Prozent Energie einsparen. Weitere Vorteile sind eine mini-male Maschinenkühlung sowie ein gerin-ger Geräuschpegel.

www.arburg.de

Halle A3 Stand 3101



Illig Kontinuierlich in HochformAuf der diesjährigen Fakuma präsentiert Illig seine durch Weiterentwicklung und insbesondere durch Innovationen kon-tinuierlich auf dem neuesten Stand der Technik gehaltenen Plattenformmaschi-nen der Baureihe UA. Diese prozessge-regelten Maschinen setzten bei der Her-stellung von thermogeformten Ziehteilen neue Impulse hinsichtlich Produktivität (Taktzahlleistung), Produktqualität und Be-dienkomfort. Den aktuellen Leistungsstand dokumentiert auf der Messe die Baugrö-ße UA 100g mit einer Formfl äche bis zu 960 mm × 660 mm, ausgelegt für das Thermoformen von Plattenmaterial und Folien. Hergestellt werden auf den Plat-tenmaschinen Illig UA-g Produkte für die unterschiedlichsten Anwendungen in der Elektrotechnik und Elektronik, im Auto-mobil- und Fahrzeugbau, in industriellen Anwendungen allgemein bis hin zu Haus-halts-, Freizeit- und Sportartikeln.

Die in den aktuellen Plattenmaschinen umgesetzten Neuerungen folgen bei Illig einem ganzheitlichen Ansatz. Das beginnt beim Beschicken der Maschine und setzt sich entlang der Prozesskette fort über das Aufheizen des Halbzeugs auf Umform-temperatur und das eigentliche Thermo-formen mit allen Phasen vom Vorformen bis zum Entformen des Ziehteils. Mit ein-bezogen werden Aspekte wie Energieeffi -zienz durch den Einsatz neuartiger Strahler mit geringem spezifi schem Anschlusswert sowie eine Online-Hilfe zur Optimierung des Energieverbrauchs der Maschine, die Erleichterung bei der Maschinenbedie-

Plattenmaschinen Illig UA-g – auf der Fakuma stets mit großem Interesse in Augenschein genom-men. Foto: Illig

nung und das Absichern einer hohen Ma-schinenverfügbarkeit durch einen optima-len Service. Zielsetzung aller Maßnahmen ist stets ein maximal realisierbarer Ausstoß bei zugleich kompromisslos hoher Form-teilqualität.

Beispiele für derartige, häufi g als Pa-tent anerkannte Entwicklungen sind die prozesssichere Plattenentstapelung, das Kompensieren von Außeneinfl üssen beim Aufheizen und das Verringern der Tempera-turabsenkung des aufgeheizten Halbzeugs bis zum Umformen, das Vermeiden von Schreckmarken und Erzielen einer gleich-mäßigen Wanddickenverteilung beim For-

men, das Verkürzen der Kühlzeit mit einer Luftdusche im Spannrahmen oder konfi -gurierbaren Gebläsen. Den Bedienkom-fort steigern zudem die „Auto-Seite“ mit sämtlichen wichtigen Befehlen auf einer Bildschirmseite oder die neue Online-Op-timierungshilfe beim Einstellen des Form-drucks im Formungsverlauf in Verbindung mit einer neuen, frequenzgeregelten Vaku-umpumpe.

www.illig.de

Halle A3 Stand 3208

Aus MANN+HUMMEL ProTec und OHL Engineering wurde die

ProTec Polymer Processing GmbHein Unternehmen der Schoeller Industries

Gemeinam stehen wir für anspruchsvolle Produkte von hoher Qualität rund um das Materialhandling frei ießender Kunststoffe, schlüsselfertige Recyclinganlagen sowie umfangreiche Serviceleistungen.

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ProTec Polymer Processing GmbHHeadquartersStubenwald-Allee 964625 Bensheim/DeutschlandTelefon: +49 6251 77061-0E-Mail: [email protected]: www.sp-protec.com

Halle B3, Stand 3119Halle B3, Stand 3119



Koch-Technik Einfaches und klares Bedienkonzept„Kompetenz mit Koch“ – mit diesem Un-ternehmens-Leitspruch ist die Werner Koch Maschinentechnik GmbH auf der Fakuma vertreten. Mit bewährter Technik auf dem eigenen Messestand und maßgeschnei-derten Lösungen auf Partnerständen sieht sich Koch-Technik in einer guten Position seine Peripherietechnik für die Kunststoff-verarbeitung zu präsentieren. Die in Energie und Leistung effi zienten Geräte und Anla-gen sollen nach wie vor den Anwendern zu mehr Kompetenz auf dem Markt der Kunst-stoffverarbeitung verhelfen. Neuerungen im Bereich der Dosierung sowie dem Trocknen und Fördern von Kunststoffen werden die-sen Anspruch noch untermauern.

Kabellose Steuerung

Koch-Technik hat seine Steuerung für zen-trale Materialversorgungsanlagen „von der Leine gelassen“. Nach dem Motto: „Ein Bild sagt mehr als tausend Worte“ wurde die Anlagensteuerung optisch und tech-nisch aufgewertet. In einem ersten Schritt ist die Symbolik an eine intuitive Touch-Steuerung angepasst worden. Das heißt, ähnlich der Koch-Visualisierungs-Soft-ware wurde die gesamte Materialversor-gung und deren Bausteine grafi sch abgebil-det und anschließend in eine Software für Multi-Touch-Screens adaptiert. Der Kunst-stoffverarbeiter kann seine Anlage jetzt auf einem tragbaren Steuermodul überwachen und steuern. So bedarf es nur der Berührung eines symbolisierten Einzelbausteins, wie eines Förderabscheiders, und alle Kontroll- sowie Einstellparameter werden geöffnet. Als ortsungebundenes Steuermodul bietet Koch-Technik einen modifi zierten Tablet-PC an. Dieser verbindet sich kabellos über Wi-Fi mit dem Gehirn der Anlage – der Sie-mens-SPS. Dieses tragbare Touch-Screen-Tablet wird zum verlängerten Arm der Steu-

Mit dem handlichen Touch-Screen-Tablet kann der Kunststoffverarbeiter die Materialversorgung von jedem beliebigen Platz in der Produktion überwachen und steuern.

Einfaches und klares Bedienkonzept: Der Micro+ von Fasti-Koch mit neu-er Steuerung über Touch-Panel ist opti-miert für beste Trock-nungs ergeb nisse. Der kleine Trockner eignet sich hervor-ragend, um kleinste Durchsatzmengen von Kunst stoff-granulat zu trocknen.Fotos: Koch

erung für die gesamte Materialversorgung. Der Kunststoffverarbeiter kann jetzt seine Anlage von jedem beliebigen Platz in der Produktion im Blick behalten. So ist er immer informiert über den Materialbedarf und die Aktivität der Materialversorgung. Über den Tablet-PC kann er direkt vor Ort und in Echtzeit Einstellungen für Einzelbau-steine wie Materialförderer, Vakuumpum-pen und Sicherheitsfi lter vornehmen.

Das Plus bei der GranulattrocknungDer Fasti-Koch-Trockner Micro wird zum Micro+. Mit der Modernisierung des Gra-nulattrockners für kleinste Mengen wird

die Erfolgsgeschichte der Fasti-Koch-Mo-delle unter dem Dach von Koch-Technik fortgeschrieben. Der Micro+ ist der zwei-te Trocknertyp, nach dem Xpert+, der eine völlig neue Steuerung erhält. Beide Trock-ner-Typen, die mit der ERD-Druckluft-technologie arbeiten, wurden mit einem Steuermodul ausgestattet, das sich über einfaches Antippen eines Touch-Panels be-dienen lässt. Ein absolutes Plus für jeden Kunststoffverarbeiter ist die integrierte Da-tenbank. Hier werden idealerweise Para-meter, wie Temperaturen, Absenkzeiten und Luftmengenregelung des getrockne-ten Materials hinterlegt. So ist es dem Ver-arbeiter ein Leichtes jederzeit darauf zu-rückzugreifen. Im Trocknungsprozess passt die Steuerung die Verbrauchswerte intelli-gent an den Durchsatz des Granulats an. Energie und Druckluft werden proportio-nal zur Materialmenge gesteuert und bei geringeren Durchsätzen automatisch auf ein Minimum reduziert. Das bedeutet viel Energieeinsparung im Luftverbrauch bei gleichzeitig hoch-effi zienter Trocknung.

Die Fasti-Koch ERD-Trockner Micro+ und Xpert+ sind auf die schonende Trock-nung von Kunststoffen, wie ABS, PA, PP ausgelegt. Während der Micro+, je nach Ausführung, Trocknungsbehälter aus Glas mit 0,5 bis 3 Liter Trocknungsvolumen hat, werden beim Xpert+ die Behälter aus wert-beständigen V2A gefertigt. Diese sind in Größen von 7 bis 62 Liter lieferbar. Beide Trockner-Typen mit der ERD-Druckluft-technologie vereint die konstante Trocken-leistung und einfachstes Handling bei mi-nimalem Platzbedarf.


Halle A3 Stand 3213



Single Erweitertes Portfolio für Hoch-temperatur-Prozesse Zur Fakuma 2012 geht die Single Tempe-riertechnik GmbH gleich mit mehreren Neuheiten an den Start. Der Spezialist für Temperier- und Kühlsysteme präsentiert sein neues kleines Druckwasser-Tempe-riersystem bis 180 °C und feiert Premie-re mit einem leistungsstarken Hochtempe-ratur-Wasserverteiler bis 180 °C. In Szene gesetzt werden zudem neue Features, die das Wechseltemperierkonzept ATT (Al-ternating Temperature Technology) in der Prozessgestaltung noch fl exibler machen. Single stellt in Friedrichshafen erneut mit seinem langjährigen Vertriebspartner Du-rotherm am Gemeinschaftsstand aus. Dort überzeugt ATT live an einer Arburg-Spritz-gießmaschine in punkto Formteilqualität und Zykluszeitverkürzung.

Mit dem neuen kleinen Druckwasser-Temperiersystem bis 180 °C trägt Single den gestiegenen Anforderungen der Spritz-

Single ergänzt seine Produktpalette um ein wirtschaftliches kleines Druckwasser-Temperiersystem bis 180 °C. Foto: Single

dere. Verarbeitet wird hier meist in kleinen bis mittelgroßen Werkzeugen bei Wand-temperaturen von über 150 °C. Der Tempe-rierspezialist kann auf einen langjährigen Erfahrungsschatz mit Druckwassergerä-ten bis maximal 225 °C Medientemperatur zurückgreifen und Spritzgießern nun eine maßgeschneiderte Lösung für die neuen Anforderungen bieten. Dazu ergänzt Sin-gle seine Temperiersysteme-Baureihe K um ein wirtschaftliches kleines Druckwasser-system bis 180 °C. Es verfügt über 9 kW Heizleistung und 42 kW Kühlleistung bei

15 °C Kühlwassertemperatur sowie 80 °C Vorlauftemperatur. Die Besonderheit des neuen Systems ist eine verkalkungs- und druckschlagfreie Kühlung über ein Motorregelventil zur umlaufseitigen Wär-metauscher-Umgehung. Selbstverständ-lich ist auch das neue System mit der be-währten verschleiß- und wartungsfreien Single-Durchfl ussmessung ausgestattet.

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Halle A3 Stand 3102

gießverarbeiter Rechnung. Sie verlangen immer häufi ger nach Temperierung von Spritzgießwerkzeugen für Hochtempera-tur-Werkstoffe wie PEEK, LCP, PSU und an-

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Weiss Komplexe Bauteile aus technischen Kunststoffen Je anspruchsvoller, desto besser: Nach die-ser Devise entwickelt und fertigt die Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG Komponenten aus hochwertigen tech-nischen Kunststoffen. Auf der Fakuma wird Weiss beispielhafte Produkte aus dem Fer-tigungsspektrum der Werke im bayrischen Illertissen und im ungarischen Györ vor-stellen, die sich durch sehr hohe Präzision und ein hohes Maß an Funktionsintegrati-on auszeichnen.

Funktionsintegration

Der Wunsch nach Funktions- und Bauteilin-tegration führt dazu, dass Kunststoffbauteile immer komplexer geformt sind. Einige Bei-spiele: Sicherheitsbauteile für das Kfz-Interi-eur werden direkt mit Clipsen und anderen Verbindungselementen gefertigt. Motornahe Bauteile weisen Kühlkanäle und integrierte Befestigungselemente auf, bei anderen Tei-len werden direkt Dichtungen angespritzt.

Wenn es um solche Aufgaben geht, ist die Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG bestens ausgerüstet – sowohl in der Entwicklung als auch in der Fertigung. Auf der Fakuma wird das Unternehmen entsprechende Produkte zeigen, die vor allem für Kunden der Automobilindustrie gefertigt werden, aber zum Beispiel auch in Auto-Kindersitzen sowie in der Elektro-technik, der Elektronik und im Maschinen-

Blick in die Produktion von Kettenspannern für Kfz-Motoren. Auch diese hochbeanspruchbaren Bauteile werden immer komplexer. Foto: Weiss

bau zum Einsatz kommen. Auf mehr als 75 Spritzgießmaschinen verarbeitet Weiss ausschließlich anspruchsvolle technische Kunststoffe wie Polyamide, PEEK, PPS und PPA. Der eigene Werkzeugbau schafft dabei eine wichtige Voraussetzung für Spritzgießprozesse in höchster Präzision.

Kompetente Entwicklung

Vertriebsleiter Rüdiger Walter: „Wir stellen schon im Vorfeld durch Moldfl ow-Analy-sen sicher, dass auch bei sehr komplizierter Formgebung eine kontrollierte, gleich-mäßige Befüllung des Werkzeugs erfolgt. Und auch wenn Bauteile mit heterogenen Wanddicken zu fertigen sind, gewährleisten wir immer eine konturnahe Kühlung, die durch Druck- und Temperatursensorik im

Werkzeug überwacht wird. Damit schaffen wir eine wichtige Voraussetzung für die von uns angestrebte Null-Fehler-Produktion, der wir in der Praxis schon sehr nahe kommen.“

Weiss wird die Fakuma dazu nutzen, den Anwendern von hochwertigen Kunst-stoff-Spritzgussteilen Bauteile mit kom-plexer Formgebung vorzustellen und an diesen Bauteilen die besonderen Kom-petenzen der Entwicklung, Fertigung und Qualitätssicherung zu erläutern. Dazu ge-hören auch zusätzliche Schritte in der Wertschöpfungskette wie nachfolgende Bearbeitungs- und Montageprozesse.

www.weiss-kunststoff.de

Halle A5 Stand 5212

Rico Kaltkanal-Nadel-verschluss-Systeme Rico, der Formenbau-Spezialist aus Thal-heim bei Wels ist als Hersteller von Spritzgießwerkzeugen und Automatisie-rungskomponenten zur Verarbeitung von Elastomeren, speziell von Flüssigsilikon (LSR) und Feststoffsilikon (HTV), prädesti-niert auch für die Entwicklung innovativer Peripherie in diesem Sektor. Zur Fakuma stellt das Unternehmen zwei komplett in Eigenentwicklung entstandene Nadelver-schluss-Systeme vor, die die LSR-Verarbei-tung noch effektiver werden lassen. Rico schließt damit die Lücken am oberen und unteren Ende der Schussgewichts-Skala und wird dadurch zum „Full System Sup-plier“ in der Elastomerverarbeitung. Die Markteinführung beider Systeme ist für den Anfang 2013 geplant. Mit den Nadel-verschluss-Systemen geht das Unterneh-men einen weiteren qualitativen Schritt in Richtung des „Alles aus einer Hand“, für das Rico als Systempartner bis hin zur Se-

Die geringen Nestabstände stellen eine optima-le Ausnutzung des Werkzeugraums sicher.

Grafi k: Rico

www.rico.at

Halle A3 Stand 3310

rienfertigung von Silikonteilen in Zukunft steht.

Anspritzpunkt frei wählbar

Kaltkanalsysteme erleichtern nicht nur die Automatisierung des Spritzgießpro-zesses und das Erreichen von Material-einsparungen, sondern bringen auch Vor-teile bei der Verringerung von Zykluszeiten sowie eine abfallfreie Produktion. Ge-schäftsführender Gesellschafter Ing. Ger-hard Kornfelder weiß, dass auch die Kun-den von Rico diese Vorteile kennen: „Nach wie vor wird der Großteil unserer Projekte mit der über viele Jahre hinweg bewährten offenen Kaltkanaltechnik umgesetzt. Das heißt aber auch: Unsere Kunden setzten überwiegend offene Düsen zum Verarbei-ten von LSR ein, was immer auch zu Mar-kierungen am Anspritzpunkt führt. Mit den beiden Nadelverschluss-Systemen können sie jetzt abfallfrei und ohne erhabenen An-spritzpunkt arbeiten, was sowohl Zeit- als auch Qualitätsvorteile in der laufenden Fertigung mit sich bringt.“

In der kommenden Ausgabe:

Messenachberichterstattung Fakuma Redaktionsschluss: 3. Dezember 2012



L&R Kältetechnik Energieeffi zienz mit moderner Technik Moderne Kältetechnik kann den Energie-bedarf beim Spritzgießen, aber auch bei anderen Prozessen wie Extrudieren, Ka-landrieren, Blasformen und Veredeln deut-lich senken. Unternehmen, die auf kon-tinuierliche Optimierung ihrer Effi zienz setzen, fi nden hier Potenziale, um Kosten zu senken und auch ihre CO2-Bilanz zu verbessern.

Als Spezialist für industrielle Kältetech-nik zeigt L&R auf der Fakuma der Kunst-stoffi ndustrie eine „typische“ Kälteanlage, die in einem Spritzgießbetrieb zum Einsatz kommt und mit energiesparenden Kon-struktionsmerkmalen ausgestattet ist. Dazu gehören drehzahlgeregelte Kompressoren,

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Pumpen und Ventilatoren ebenso wie eine gleitende VariKon-Kondensationsdruckre-gelung und eine hoch moderne elektro-nische Frigocontrol-Steuerung, die die An-lage bedarfsgerecht steuert.

Als sehr wirksam erweist sich in der Pra-xis auch eine Winterentlastung. So wird ein zusätzlicher Freikühler bezeichnet, der bei niedrigen Außen-temperaturen die Umge-bungskälte für die Kühlung verwendet und auf diese Weise die Kälteerzeugung und mit ihr das Energiekostenbudget entlastet.

Da sich diese Maßnahmen mit vertret-barem Aufwand auch durch Umbau und Nachrüstung an vorhandenen Anlagen re-alisieren lassen, muss der Anwender nicht unbedingt eine komplett neue Anlage an-schaffen, um die kältebezogenen Energie-kosten zu senken.

Burkhard Rüßmann, geschäftsführen-der Gesellschafter von L&R: „Der Einzel-

fall entscheidet, ob etwa ein Retrofi t mit drehzahlvariablen Antrieben die besse-re Lösung ist.“ Entscheidend ist aus Sicht von L&R, dass die Optimierung der Kälte-technik nicht mit einer Beeinträchtigung von Qualität und Produktivität einhergeht. Das Gegenteil ist der Fall: Ein modernisier-tes Kühlsystem führt in der Kunststoffver-arbeitung oft dazu, dass die temperaturge-führten Prozesse exakter geregelt werden. Das schafft die Voraussetzung für kürze-re Zykluszeiten und höhere Produktivi-tät. Der Anwender profi tiert also doppelt, wenn er moderne Kälteanlagen einsetzt: durch Energieeinsparung und durch eine erhöhte Ausbringung.

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Halle A5 Stand 5308



Engel Effi zienzpotenziale optimal ausschöpfenE-novation: Effi ciency & Innovation – unter diesem Motto präsentiert Engel Austria auf der Fakuma anhand von zehn hochinte-grierten und automatisierten Fertigungszel-len, wie sich mit innovativen Technologien und Maschinenkonzepten Effi zienzpoten-ziale optimal ausschöpfen und Wettbe-werbsvorteile maximal ausbauen lassen. Dabei ist die Fakuma 2012 für den öster-reichischen Maschinenbauer erstmalig ein Heimspiel. In der Nähe von Stuttgart ent-steht bis Ende des Jahres ein neuer Standort für den Südwesten Deutschlands. Engel ist vor Ort bei seinen Kunden, auf der Fakuma gleich an sechs Standorten. Fünf Exponate plus Expert Corners erwarten die Messebe-sucher am Engel Messestand, zudem zeigt Engel seine neue Baureihe Engel e-mac im Foyer Ost, und vier weitere Exponate befi nden sich auf den Messeständen der Engel-Partner ONI Wärmetrafo, Lenzkes Spanntechnik, Fraunhofer-Institut für Che-mische Technologie ICT und Hekuma.

Flüssigsilikon im Mehrkomponentenspritzguss

Engel e-mac – so lautet die neue Antwort von Engel Austria auf höchste Präzisions-anforderungen bei der Herstellung von technischen Teilen. Die neue Maschinen-baureihe arbeitet vollelektrisch, hochprä-zise und ist bei voller Modularität äußerst wirtschaftlich. Während der Fakuma wird dies eine Engel e-mac 310/100 – ausge-

Durch ihre besonders kompakte Bauweise spart die neue vollelektrische Engel e-mac Fertigungsfl äche ein und senkt die Betriebskosten.

Durch das Einbringen einer Mittelschicht aus EVOH in die Lebensmittelverpackung mittels Mehrkomponentenspritzguss kann die Haltbarkeit von Lebensmitteln um ein Vielfaches verlängert werden. Fotos: Engel

stattet mit einem integrierten Engel viper 6-Linearroboter – bei der Herstellung von Weinfl aschenverschlüssen aus Polypro-pylen und Flüssigsilikon am Engel-Messe-stand unter Beweis stellen. Ebenso innova-tiv wie die Maschine ist die Anwendung. Erstmalig ist es möglich, Flüssigsilikon im Mehrkomponentenspritzguss gemeinsam mit Polypropylen zu verarbeiten. Verant-wortlich dafür ist das neue Niedertempe-raturverfahren mittels UV-Vulkanisation, mit dem Engel gemeinsam mit Werkzeug-baupartner Elmet die Tür zu neuen Anwen-dungen in der Mehrkomponententechnik aufstößt. Da Silikonkautschuke herkömm-lich bei hohen Temperaturen vulkanisie-ren, ließen sie sich bislang nicht mit tem-peraturempfi ndlichen Thermoplasten wie Polypropylen im Mehrkomponentenpro-zess kombinieren. Neue Silikontypen – En-gel-Partner ist hierfür Momentive Perfor-mance Materials – vulkanisieren dagegen bereits bei Raumtemperatur durch Bestrah-lung mit Licht im ultravioletten Wellen-längenbereich. Um diesen Effekt für den Spritzguss nutzen zu können, hat Elmet lichtdurchlässige Kavitäteneinsätze im Spritzgießwerkzeug entwickelt.

Barrierefunktion für vielfach längere Haltbarkeit Innovative Dünnwandtechnik mit Barrie-refunktion durch Mehrkomponentenspritz-guss steht im Mittelpunkt des Ausstellungs-bereichs Packaging. Auf der vollelektrischen Engel e-motion 310H/50V/180 T combi zeigt Engel die Herstellung von Lebensmit-telverpackungen mit sehr geringen Wanddi-cken. Besonders ist dabei die eingebrachte Mittelschicht aus EVOH, die durch ihre Bar-rierefunktion Sauerstoff davon abhält, ins Innere der Verpackung zu gelangen. Da-durch kann die Haltbarkeit von Lebens-mitteln im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffverpackungen immens verlängert werden, eine bis zu zehnmal längere Le-bensdauer ist möglich. Die hochpräzisen vollelektrischen Spritzeinheiten der Engel e-motion-Serie sorgen dafür, dass die Barrier-eschicht zuverlässig bis an den Rand ausge-führt wird, ein zusätzliches Kamerasystem übernimmt die 100-Prozent-Qualitätskon-trolle. Als weiterer wesentlicher Vorteil

dieses Systems ist die Herstellung des Be-hälters in nur einem Arbeitsgang ohne die Notwendigkeit einer nachträglichen Bear-beitung hervorzuheben.

Das 2-fach-Werkzeug von Otto Hof-stetter wird vom Engel-Kunden ZAO Mir Upakovki aus Russland zur Verfügung ge-stellt. Für die Teileentnahme kommt ein Engel viper 12-Roboter in Speed-Ausfüh-rung zum Einsatz, der schnellste Roboter seiner Traglastklasse im internationalen Vergleich. Durch besonders kurze Entnah-mezeiten erzielt die Anlage ein Maximum an Produktivität.

Effi ziente Integration auf kleinster Stellfl ächeEin minimaler Anlagenfootprint ist das he-rausragende Merkmal der Fertigungszelle zur Herstellung von Gehäusen für Feucht-raumleuchten im Mold’n Seal-Verfahren. Die Gehäuse werden auf einer Engel vic-tory 1350/300 tech aus Polycarbonat ge-spritzt und unmittelbar danach mit einer Dichtraupe aus Polyurethan versehen. Ein Engel easix-Mehrachsroboter stellt in die-ser Anwendung die hohe Konstanz und Reproduzierbarkeit seiner Bewegungen unter Beweis.

Höchste Präzision für glänzende ErgebnisseEnergieeffi zienz und höchste Anforde-rungen an die Oberfl ächengüte stehen während der Fakuma im Fokus von Engel automotive. Auf einer Engel duo 2550/500 pico fertigt Engel in Kooperation mit seinem Kunden Gerhardi Zierringe für BMW-Küh-lergrills. Gerhardi ist Spezialist für hoch-glänzende Zierteile im Innen- und Außen-bereich von Fahrzeugen und betreibt eine der größten Galvanikanlagen in Europa.

Des Weiteren präsentiert Engel auf der Messe die Baureihe e-motion in neuen Schließkraftgrößen, eine Reinraumanwen-dung auf einer e-motion, eine Erweiterung der Linearroboter viper und Förderbänder aus eigener Entwicklung.

www.engel.at

Halle A5 Stand 5204



Negri Bossi Zwei Energiesparinseln Der italienische Spritzgießmaschinen-hersteller präsentiert auf der Fakuma das 2-Platten-Modell Eleos mit Reinraum für das Spritzen von Flüssigsilikon für medi-zinische Anwendungen und die Hybrid-presse Janus mit Seiteneingang-Roboter − zwei komplette Fertigungsinseln, um ebenso viele Neuigkeiten vorzuführen. 2012 hat das Unternehmen beschlossen, auf dem deutschen Markt zu investieren und Herbert Gegenheimer, der aus dem Bereich Spritzgießmaschinen für Kunst-stoffe kommt und daher über nachgewie-sene technische und kaufmännische Er-fahrungen verfügt, die Werbung und den Verkauf der Anlagen zu übertragen. Die von Herbert Gegenheimer geleitete Nie-derlassung liegt in Süddeutschland und wird von einem technischen Kundendienst unterstützt.

Auf der ersten der beiden Inseln am Mes-sestand wird Negri Bossi die energiespa-rende elektrische 2-Platten-Spritzgießma-schine Eleos für medizinische Anwendungen ausstellen. Die 80-Tonnen-Spritzgießma-schine gehört zu den kompaktesten ihrer Kategorie. Sie verfügt über eine vollständig elektrische Spritzeinheit zum Spritzen von Flüssigsilikon. Auch das Öffnen und Schlie-ßen der Platten erfolgt elektrisch. Die Insel wird durch einen integrierten linearen Sy-trama-Roboter und einen Reinraum, der auf

der Messe zu Anschauungszwecken für die Herstellung eines Saugers für Babyfl aschen verwendet wird, ergänzt.

Auf der zweiten Fertigungsinsel wird eine Verpackungsanwendung gezeigt. Die 220-Tonnen-Hybridmaschine Janus Sytra-ma mit Side-Entry-Roboter zeichnet sich durch eine IML-Technologie aus, die von Negri Bossi und Sytrama entwickelt wurde. Wie alle Negri Bossi-Maschinen der neuen Generation wird auch Janus wird mit her-

vorragenden Energiespareigenschaften an-geboten.

Diese beiden Inseln zeigen, was Negri Bossi durch die Synergie mit Sytrama, das im letzten Jahr übernommene Unterneh-men im Bereich der Automatisierung, in der Lage ist zu realisieren.

www.negribossi.com

Halle A5 Stand 5115

Foto: Negri Bossi

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Halle B2Stand 2209



Siemens-SPS mit Vakuumregelung VR-3.Foto: Extrudex

Extrudex Vakuum-Regeleinheit für Extrusions-KalibrierbäderInteressenten können sich während der Fakuma bei Extrudex über neue Extrusi-ons-Technologien informieren. Dazu ge-hört insbesondere die Regeleinheit VR-3, die automatisch ein konstantes Vakuum im Kalibrierbad einer Extrusionsanlage er-zeugt. Die von der Extrudex GmbH entwi-ckelte vollautomatische Vakuum-Regelein-heit VR-3 mit Siemens SPS sorgt im Modus „Vakuum-Konstanthaltung“ dafür, dass ein voreingestellter Vakuumwert während der gesamten Produktionsdauer auf gleichem Niveau gehalten wird. Und dies selbst bei verschleißenden Tank-Abdichtungen und der nicht zu verhindernden nachlassenden Pumpenleistung durch Erwärmung. Das VR-3 wird über ein Tasten-Display bedient. Seine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) sorgt automatisch für:

Vakuumerzeugung über Venturi-Systeme, Vollautomatische Vakuum-Konstanthal-

tung, Außendurchmesserreglung mittels Vaku-

umregelung, Temperaturregelung des Prozesswassers, Erfassung wichtiger Prozessdaten.

Die Steuerung vergleicht permanent den vorgegebenen Vakuum-Sollwert mit dem Istwert, der mittels digitalem Vakuum-Sen-sor hochpräzise erfasst wird. Bei einer Ab-weichung vom Sollwert >5 mbar greift die Regelung sofort ein und passt automatisch über das VR-3 seinen Istwert dem Sollwert an. Die für das spezifi sche Produkt vor-liegenden aktuellen Vakuum-Istwerte und Kühlwasser-Istwerte können in der überge-ordneten Steuerung und Regelung repro-duzierbar gespeichert werden. Somit liegt eine zuverlässige Prozess-Steuerung durch kontinuierlich stabilisierende Kontrollmes-sungen und eine lückenlose Prozessdaten-erfassung vor.

www.extrudex.de

Halle A6 Stand 6210

Linie mit MRS-Extruder, vollautomatischem Filtriersystem RSFgenius

und Online Viscometer VIS.Foto: Gneuß

sungsleistung seine hervorragende Dekon-taminationsleistung. Gneuß hat insgesamt vier LNOs (Letters of Non Objection) von der FDA (US Food and Drug Administra-tion) für die Wiederverarbeitung von PET für die Lebensmittelindustrie erhalten. Der zuletzt erhaltene LNO erlaubt den Her-stellern die Verarbeitung von bis zu 100 %-PET-Bottle-Flakes zu FDA-zertifi zierten Endprodukten (etwa Lebensmittelverpa-ckungen). Dies wird erreicht ohne die Not-wendigkeit einer Materialbehandlung vor oder nach dessen Verarbeitung auf dem Ex-truder (keine Einschränkungen des Wasch-prozesses, keine Trocknung, keine Kristal-lisation).

Filtriersysteme Der Gneuß-Produktbereich Filtration Tech-nology präsentiert zur Fakuma seine op-timierten Rotary-Filtriersysteme. Diverse Sicherheitsfunktionen sowie die Option eines automatischen Auswerfers für das rückgespülte Material des RSFgenius sind hinzugekommen.

MesstechnikSeit der letzten Fakuma ist im Bereich Measurement Technology an einigen Neu-entwicklungen gearbeitet worden. Die neue Multipoint-Kalibrierung von Gneuß bietet dem Kunden zwei wesentliche Vor-teile. Für den spezifi schen Anwendungs-fall können Messgenauigkeiten von 0,15 % erreicht werden. Ein weiterer Vorteil be-steht darin, dass die maximale Genauig-keit des Sensors individuell an den Arbeits-bereich angepasst werden kann. So ist es etwa möglich, mit einem 1000 bar Druck-sensor im Arbeitsbereich von 100 bar mit hoher Genauigkeit zu messen. Ein neuer, hochpräziser Schmelzetemperatursen-sor erweitert das bestehende Programm. Durch größtmögliche thermische Entkopp-lung ist bei diesem Sensor der Einfl uss von Zylinder- oder Flanschtemperaturen nahe-zu ausgeschlossen.

www.gneuss.de

Halle A6 Stand 6501

Gneuß Erweiterte Anwendungsbereiche

Extruder für Regranulat im Lebensmittelbereich

Der MRS-Extruder von Gneuß hat sich in den letzten Jahren schnell als eine der Schlüsseltechnologien für die Verarbei-tung von PET-Regranulat etabliert. Welt-weit wurden bereits mehr als 25 dieser Spezialextruder für Folien- und Faseranla-gen sowie für Recyclinganlagen verkauft. Der große Vorteil des MRS-Extruders liegt darin, dass in ihm PET oder PLA ohne Vor-trocknung unter Nutzung eines einfachen Wasserring-Vakuumsystems zu einem Pro-dukt mit hoher Qualität verarbeitet werden kann.

Dank der Bauweise ist die Entgasungs-leistung im Vergleich zu herkömmlichen Einschneckenextrudern 50 Mal effi zi-enter – und zwar schon bei einem Vaku-um zwischen 25 und 40 mbar. Die Einspa-rung eines Hochvakuums in Kombination mit dem Wegfall der Vortrocknung macht den MRS zu einer äußerst wirtschaftlichen Alternative zu herkömmlichen Sy-stemen. Für den MRS spricht neben der hohen Entga-



MAS Effi ziente Schmelzefi lter-TechnologieDie 2006 gegründete oberösterreichische MAS-Maschinen- und Anlagenbau Schulz GmbH hat in der jüngsten Vergangenheit durch eine Reihe von technischen Innova-tionen für die Extrusions- und Kunststoff-Recyclingtechnik auf sich aufmerksam ge-macht. Beispiele sind der gleichlaufende, konische Doppelschneckenextruder oder ein wasserloses Reinigungssystem für Fo-lien-Flakes. Auf der diesjährigen Fakuma wird MAS abermals Neuerungen präsen-tieren. Es sind die auf der Basis eigener Pa-tente entwickelten Schmelzefi ltersysteme, die in drei Leistungsstufen für Durchsatz-mengen von 300 bis 2 000 kg/h verfügbar sind.

Die MAS-Filter-Innovation

Ziel der MAS-Entwicklungen war, Antwor-ten auf die Probleme vieler anderer Filtersy-steme zu geben. Der Fokus lag dabei nicht ausschließlich auf der Durchsatz- oder Fil-terleistung, sondern ganz besonders auf günstigen Betriebskosten durch die Mini-mierung der Verschleißteile und einer hohen Servicefreundlichkeit. Das Ergebnis ist das kontinuierlich arbeitende CDF-Schmelzefi l-tersystem. Dessen Kernkomponente ist eine im zulaufenden Schmelzestrom rotierende Filtrationsscheibe, die von der, unter Druck stehenden, Kunststoffschmelze durchströmt wird. Sie hält die Verunreinigungen, wie Pa-

Die MAS-Schmelzefi lter-Systeme sind in drei Größen- be-ziehungsweise Kapazitätsklassen verfügbar. Hier abgebildet die mitt-lere Größe CDF 300-D, die aus einer Kombination von zwei 300-mm-Filter-einheiten besteht. Insgesamt stehen dadurch eine aktive Filteroberfl äche von 1384 cm² und eine Durchfl usskapazität von 700 bis 1200 kg/h zur Verfügung. Fotos: MAS

pier, Holz, Aluminium, Gummi, oder nicht aufschmelzende Kunststoffpartikel zurück. Diese werden durch einen, mit der Ge-häusegegenseite verbundenen, still stehen-den Schaber abgestreift und zusammen mit einer Minimalmenge an Kunststoff einer zentralen Förderschnecke zugeleitet, von der das Verschmutzungskonzentrat nach außen abgeführt wird. Der Anpressdruck des Schabers an die rotierende Filterscheibe wird in Abhängigkeit vom Schmelzedruck automatisch über ein mechanisches Kol-ben-Hebel-System angepasst. Der gesamte Filtrationsprozess läuft kontinuierlich ab.

Die Filterscheiben sind aus gehärtetem Stahl gefertigt und je nach Anwendungs-fall für Filtrationsfeinheiten von 100 μm bis 500 μm erhältlich. Ein Filterwechsel kann sehr rasch erfolgen, da das Gehäuse des Rotationsfi lters vertikal geteilt ausgeführt ist und die beiden Gehäusehälften über ein Scharnier miteinander verbunden sind. Somit ist beste Zugänglichkeit gegeben.

Die Fakuma-Messepräsentation reicht insgesamt über den Fokus „Schmelzefi l-tration“ weit hinaus und gibt einen umfas-senden Überblick über das gesamte Spek-trum an MAS-Innovationen. Dies schließt Anwendungsbeispiele des konischen, gleichlaufenden Doppelschneckenextru-ders ebenso mit ein, wie die Trocken-Rei-nigungs- und Aufbereitungssysteme für Fo-lien-Flakes.

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Praher ist nicht nur Spezialist in Sachen Kunststoff- und Spritzgießtechnik,

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PRÄZISION

IST DIE EROTIK

DER TECHNIK



Ettlinger Schmelzefi lter für hohe Verschmutzungs-gradeDer 1983 gegründete Spezialmaschinen-bauer Ettlinger in Königsbrunn bei Augs-burg hat in der Vergangenheit durch eine Reihe von innovativen Anlagenkonzepten für Non-Standard-Spritzgießmaschinen auf sich aufmerksam gemacht. 2004 wurde dieses Produktsegment um ein neuartiges Schmelzefi ltersystem für die Kunststoff-Ex-trusion erweitert. Es bietet ein hohes Effi zi-enzpotenzial bei der Verarbeitung von Re-cycling-Kunststoffen mit bisher nicht direkt verarbeitbaren hohen Verschmutzungs-graden von bis zu 18 Gewichtsprozenten.

Dem entsprechend wird Ettlinger im Vorfeld seines 30-jährigen Firmenjubilä-ums auf der diesjährigen Fakuma seine Filtertechnik in den Mittelpunkt der tech-nischen Präsentation stellen. Sie ist in zwei Leistungsstufen mit Durchsatzmengen bis 1 000 und bis zu 2 200 kg/h, abhängig vom Materialtyp, Verschmutzung und Filterfein-heit, verfügbar.

Bis zu 18 Prozent Verschmutzung problemlos verkraftbar

Die Besonderheit der Ettlinger-Filtertech-nik ist, dass die zulaufende Schmelze eine drehende Filtertrommel durchströmt. Die in der Schmelze enthaltenen Partikel wer-den von einem tangential angestellten Ab-streifer über die gesamte Trommelbreite abgehoben und einer Austragsschnecke mit großer Förderrate zugeleitet. Der An-stelldruck des Abstreifers und die Filter-drehzahl werden abhängig vom Schmel-zedruck geregelt. Durch diese permanente Selbstreinigung der Trommel wird eine größtmögliche, konstante offene Filterfl ä-

Der konstruktive Aufbau des pa-tentierten ERF-

Filtersystems mit den Kernkomponenten

Filtertrommel, Abstreifer und

Austragsschnecke. Grafi k: Ettlinger

che erzielt, größer als bei jedem schei-benförmigen Filterkonzept. Damit bietet dieses System das Potenzial, auch höhere Partikelgehalte in der Schmelze, Papier, Lackpartikel aus dem Recycling von Kfz-Kunststoff-Komponenten, Elastomer-Parti-kel oder auch bis zu 18 % Aluminium zu verkraften, ohne zuzusetzen. Gleichzei-tig wird vergleichsweise wenig Kunststoff-schmelze zum Partikelaustrag benötigt. Als Richtwert gilt: Ein Prozent Verschmutzung erfordert ebenso rund ein Prozent Kunst-stoffschmelze, mit sinkender Tendenz bei höheren Verschmutzungsgraden: 18 Pro-zent Aluminium-Flakes werden zusammen mit lediglich 10 bis 12 Prozent Schmelze abgetrennt. Ein weiterer Effekt der konstant großen, offenen Filterfl äche sind die gerin-

gen Druckschwankungen am Ausgang des System, die lediglich ± 2 bar betragen und somit je nach Anwendung auch den Ein-satz einer nachgelagerten Schmelzepumpe in einem Extrusionssystem ersparen kön-nen. Die Filtersiebe sind in acht Feinheits-stufen von 80 bis 1000 μm lieferbar und für alle nicht mineralischen Kontaminati-onen geeignet.

Die Fakuma-Messepräsentation reicht über den Fokus „Schmelzefi ltration“ weit hinaus und gibt einen umfassenden Über-blick über das gesamte Spektrum an Ettlin-ger-Innovationen.

www.ettlinger.com

Halle A6 Stand 6216

Groche Dynamische Schnecken-EntwicklungDie Groche Technik GmbH hat sich in mehr als 40 Jahren europaweit einen Namen gemacht als Hersteller von quali-tativ hochwertigen Plasti-fi zierschnecken und Zy-lindern in Spezial- und Standardausführungen für die Spritzgieß- und Extru-sionstechnik. Das Reper-toire umfasst heute mehrere Hundert Schneckentypen und Ausführungen – Durch-messer 10 mm bis über 200 mm, Längen bis 4 500 mm. Geschäftsführer Armin Gro-che und seine Messe-Crew präsentieren als Highlight unter rund 75 Expona-ten die Eigenentwicklung Longlife-Schecke. Auf der Angebotspalette ist jetzt das Produkt- und Service-Pro-gramm von Extreme Coa-tings neu hinzugekommen.

Last, but not least, können sich Interes-senten und Besucher des Groche-Standes über eine richtungsweisende Neuentwick-lung informieren. Die Direkt-Langfaser-Spritzgießtechnik mit EFE-Einschnecken-Fasereinzug. Hier wird die weitestgehende Erhaltung der Materialstruktur von Ver-

stärkungswerkstoffen – Langfasern – und deren bauteilverbessernde Orientierung im Spritzgießprozesses sichergestellt.

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Halle A7 Stand 7114



EAS Schnellspann systeme perfektioniertDer niederländische Rüstzeit-Rationalisierer EAS Europe B.V. kommt mit einer ganzen Palette an Detailverbesserungen an sei-nen Werkzeugspannsystemen auf die Fakuma. Der Schwerpunkt liegt auf neuen Kipp-Spannelementen und der Angebotserweite-rung bei Magnetspannsystemen.

Kippspannelemente für dickere Aufspannplatten

Als Neuheit präsentiert EAS die Weiterentwicklung der 2009 ein-geführten ELY-Spannelemente mit einfach wirkenden hydraulisch betätigten Spannzylindern in Form der ERC-Spannelemente. Bei-behalten wurde der Fokus auf die kostengünstige Rüstzeit-Opti-mierung von Maschinen mit T-Nuten-Aufspannplatten. Allerdings wurde das Typen- und Anwendungsspektrum deutlich erweitert. Die wichtigste Neuerung ist die Hubvergrößerung des Spannme-chanismus auf 10 mm. Der größere Hub erhöht die Flexibilität und die Schnelligkeit beim Ein- und Ausbau der Werkzeuge. Beibehal-ten wurden die unterschiedlichen Ausführungsoptionen. Die Ba-sisausführung ist das einfache T-Nuten-Element, das sich manuell auf die jeweilige Spannposition stellen lässt. Als automatisierte Va-riante ist die Kombination aus Spannelement und pneumatischer Verschiebeeinheit im Angebot. Der Vollständigkeit halber sei er-wähnt, dass auch eine fi x über Schraubverbindungen positionier-bare Variante verfügbar ist. Zu allen Systemen sind Sicherheitsein-richtungen und Positionsüberwachungen vorhanden. Generelle Merkmal der ERC-Spannsysteme sind deren einfache, selbst erklä-rende Handhabbarkeit und die Preisvorteile gegenüber doppelt an-gesteuerten Hydraulikspannern. Für das einfach wirkende System mit Federrückstellung ist nur eine Hydraulikverbindung notwen-dig, daher ist der Nachrüstaufwand an der Maschine gering. Für den Fall der Nachrüstung ohne Versorgung über die Maschinenhy-draulik, bietet EAS auch abgestimmte Hydraulikeinheiten an.

Als Neuheit präsentiert EAS die ERC-Spannelemente-Baureihe mit ein-fach wirkenden, hydraulisch betätigten, Spannzylindern, hier in der Ausführungsvariante mit einer zusätzlichen Pneumatikeinheit zur Positionseinstellung auf T-Nuten-Platten. Neben der T-Nuten-Ausführung sind auch Versionen für die Fixmontage lieferbar. Foto: EAS

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Magnet-Spannelemente erobern neue Anwendungsfelder

Magnetspannsysteme sind nicht nur beim Spritzgießen eine Op-tion zur Verkürzung von Rüstvorgängen, sondern auch bei zahl-reichen andern Produktionsverfahren. Beispiele sind Vakuumform-anlagen, Blasmaschinen oder das Rotoformen, bei dem rund 100 bis 150 °C heiße Werkzeughälften mittels Schraubverbindungen bei jedem Produktionszyklus vom Bediener geöffnet oder ge-schlossen werden müssen. Als Alternative dazu hat EAS Magnet-spanner mit der Typenbezeichnung Pressmag SPRO entwickelt, die Betriebstemperaturen von 300 °C bei jedem Produktionszyklus für die Dauer von zumindest 20 Minuten standhalten können. Die Umrüstung auf diese Magnetspannsysteme verbessert die Arbeits-bedingungen der Maschinenbediener ebenso drastisch, wie sie die Manipulationszeit verkürzt. Beispiele dazu sind Teil der EAS-Mes-sepräsentation.

www.easchangesystems.com

Halle A7 Stand 7203



Hahn Automation Energiesparen und neuer Tray-Server Die deutsche Hahn Automation, Hersteller von Linearrobotern, Temperiergeräten und Automatisierungsanlagen für die Gummi-, Kunststoff- und Metallindustrie, der Mitte des Jahres sein 20-Jahr-Jubiläum gefeiert hatte, zeigt auf der diesjährigen Fakuma Handlinggeräte und Temperiertechnik für die Kunststoffverarbeitung mit leistungs-starken Energiespar-Features, sowie einen neu entwickelten Trayserver.

Servo-Picker sparen Energie

Die Hahn Automation ist ein Vollsorti-ment-Anbieter von Linear-Robotern. Die kleinste Geräteklasse bilden die Angussen-

Die Hahn-Pro-Picker sind Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisions-Entnahmegeräte mit Servoantrieben sowohl für die vertikale Linearachse, als auch den Schwenkantrieb. Sie können entweder direkt auf der Spritzgießmaschine montiert werden, oder mit einer Z-Achse kombiniert werden. Foto: Hahn Automation GmbH

tnahme-Roboter, die als pneumatisch an-getriebene SmartPicker und als ProPicker mit Servomotor-Antrieben angeboten wer-den. Letztere bieten durch die Möglichkeit zu Parallelbewegungen mit der Spritzgieß-maschine das Potenzial zur Zykluszeitver-kürzung bei gleichzeitig geringerem En-ergieverbrauch durch eine hocheffi ziente Servomotor-Antriebstechnik.

Luftspeichersystem unterstützt Vertikalachsen

Für die Hahn-ProLine-Linearroboter-Bau-reihe wurde ein optional verfügbares En-ergie-Rückgewinnungssystem entwickelt. Es ist ein geschlossenes Pneumatik-Kreis-laufsystem zur Kraftunterstützung der Y-Hub-Achse. Es verfügt, abgesehen vom Leckluftausgleich über keine eigene An-triebsquelle. Dessen Hauptkomponenten

sind ein Luftspeicher, der über Leitungen mit einem Pneumatikzylinder auf der Y-Achse verbunden ist. Dessen Kolbenstan-ge ist mit dem Fahrschlitten der Y-Achse verbunden und wird simultan mit der, über einen Servomotor angetriebenen, Linea-rachse mitbewegt. Während des Abwärts-hubs wird Luft aus dem Zylinder in den Speicher gedrückt und so der Luftdruck im System erhöht. Beim Aufwärtshub entspan-nt sich der Druck wieder und wirkt als An-triebskraft für den Pneumatikzylinder, der den Motorantrieb entlastet. Simultan dazu wird der Strom für den Servomotor redu-ziert. In der oberen Endlage übernimmt das Pneumatiksystem die Haltefunktion für die Y-Achse nahezu vollständig. Ver-gleichsmessungen mit konventionellen Geräten bestätigen vor allem bei Großge-räten bemerkenswerte Energie(Strom)spar-effekte von bis zu 40 Prozent und auf Basis des aktuellen Strompreises Amortisations-zeiten für die Optionsausrüstung von rund 9 Monaten.

Neu: Tray-Server mit Fokus auf der Teilebereitstellung

Als Messeneuheit präsentiert Hahn Au-tomation einen völlig neu entwickelten Tray-Server, für die Zuförderung und Be-reitstellung von Einlegeteilen, sowie die Übernahme von Fertigteilen in Transport-Trays an Spritzgießmaschinen oder Pres-sen. Die Förderkapazität ist auf das Durch-schleusen von bis zu 6 Stück 800 mm hohen Stapeln mit Werkstücken befüllten 600 mm × 400 mm-Trays ausgelegt. Die Maximalbelastung pro Meter Rollenbahn wurde auf 100 kg festgelegt, die eines be-füllten Trays auf 15 kg. Für das Vereinzeln, Umsetzen und Bereitstellen der Teiletrays in den Verfahrbereich des Maschinenhand-lings wurde ein eigenes, multifunktionales Manipulationsgerät entwickelt, das Teil des Tray-Servers ist.

www.hahnautomation.com

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BOY Maschinenkonzept konsequent fortgesetzt Mit der neuen BOY 25 E VV, die auf der Fakuma 2012 erstmals ausgestellt wird, setzt BOY sein Maschinenkonzept konse-quent fort. Die kompakte Bauweise ermög-licht eine äußerst geringe Aufstellfl äche bei hoher Integration von Automation und Handling. Der Nachfolger der überaus er-folgreichen BOY 22 A VV wurde in punkto Effi zienz, Schließkraft, Zugänglichkeit und Raumbedarf erheblich verbessert.

„Auf die zunehmenden Anforderungen des Marktes nach energiesparenden Ma-schinen haben wir erneut reagiert. Auch die neue BOY 25 E VV ist mit dem effi zi-ent arbeitenden Servo-Antrieb ausgestat-tet. Die Schließkraft wurde auf 250 kN ge-steigert und der Platzbedarf um circa 10 % verringert“, so Martin Kaiser, Leiter der me-chanischen Konstruktion bei BOY.

Guter Mix aus Bewährtem und Neuem

Bei der Neugestaltung der BOY 25 E VV wurden neben den umfangreichen Verbes-serungen viele bewährte Konstruktions-prinzipien übernommen. So ist weiterhin die feststehende untere Aufspannplatte das Maß aller Dinge beim Umspritzen von Ein-legeteilen. Auch der Druckübersetzer mit Schließdruckhaltefunktion, der einen ener-giesparenden Betrieb gewährleistet, wurde beibehalten. Die bewährte zweiholmige Schließeinheit wurde jedoch für höhere Foto: BOY

Werkzeuggeschwindigkeiten weiter opti-miert. Das gesamte Antriebssystem wurde neu ausgelegt und die hydraulische Steuer-einheit komplett überarbeitet.

Energiesparen leicht gemacht

Gerade auf eine optimale Energieausnut-zung wurde bei der Neuentwicklung des Umspritzautomaten größten Wert gelegt. Der bereits von den größeren Baureihen bekannte servomotorische Pumpenantrieb, wird nun auch in der BOY 25 E VV einge-setzt. Dieser Servo-Antrieb ermöglicht eine schnellere und dynamischere Arbeitsweise und beeindruckt durch geringere Geräus-chemissionen. Die mehrfach patentierte Steuerung Procan Alpha® gewährleistet äußerste Präzision bei intuitiver Bedien-barkeit per Full-Touch-Display. Zusätz-lich bieten Isoliermanschetten für die Pla-stifi ziereinheiten und der servoelektrische Schneckenantrieb weitere Möglichkeiten, den Energieeinsatz wesentlich zu reduzie-ren. Bis zu 70 % Energieeinsparung sind so − abhängig vom Zyklus − möglich.

Für alles offen

Die neue Maschinenausführung hat einen voll nutzbaren und ergonomisch gut zu-gänglichen, großen Werkzeugeinbauraum. Dieser ist durch die großzügige Verglasung der geräumigen Schutzhaube gut einsehbar.

www.dr-boy.de

Halle A7 Stand 7101

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Plastoplan Kunststoffhandel GmbH Industriepark Nord | Lichtblaustrasse 6 | A-1220 Wien,Tel.: +43 1 250 40-0 | Fax: +43 1 250 40-5

Besuchen Sie uns vom 16. bis 20.10.2012 auf der Fakuma in Friedrichshafen. Sie finden uns in Halle B3 auf dem Stand B3-3122.



KraussMaffei Standardmaschinen mit ZusatznutzenUnter dem Motto Be effi cient stellt Krauss-Maffei auf der Fakuma 2012 Spritzgießlö-sungen auf Basis der Standardmaschinen der AX- und CX-Baureihe in den Mittel-punkt. Die Produktionszellen demonstrie-ren höchste Produktivität und innovative Detaillösungen im Hinblick auf Null-Feh-ler-Produktion. Standard-Spritzgießanwen-dungen mit „pick&place“-Automation oder komplexe 3-K-Technologie bieten Produk-tionsintelligenz und Nutzen für jeden Ver-arbeiter.

Bewährte Zweiplattentechnik mit großem Arbeitsraum

„Maschinen der CX-Baureihe überzeu-gen seit vielen Jahren im harten Produk-tionseinsatz und vereinen kompakte Auf-stellmaße mit guter Zugänglichkeit und viel Platz für Peripherie”, bestätigt Frank Peters, Vice President Sales bei KraussMaf-fei. Das vollhydraulische 2-Platten-Schließ-system leitet die Schießkraft symmetrisch in das Werkzeug ein und generiert eine optimale Zuhaltung des Werkzeuges. Die gute Zugänglichkeit der − bis 160 Tonnen − freitragenden Schließeinheit erlaubt den Formteilabtransport in alle vier Richtungen und bietet unter dem Werkzeugbereich viel Platz für Peripherie wie Förderbänder oder Temperiergeräte.

Modulare Zusatzaggregate für innovative Prozesstechnik

Servopumpenantriebe und EcoPack-Iso-liermanschetten aus dem umfangreichen BluePower-Baukasten an Energiesparmo-dulen sichern höchste Energieeffi zienz der hydraulischen CX-Maschinen und spa-ren bis zu 40 Prozent Energie gegenüber heutigen Standardantrieben. Auf der Fa-kuma produziert eine Standardmaschi-ne vom Typ CX 160-380, ausgerüstet mit autarkem Bolt-On-Zusatzaggregat SP 55 sowie einem Metall-Spritzaggregat (Fa-brikat Krallmann), dreiteilige Produkte in Mehrkomponententechnik. Beide Zu-satzaggregate demonstrieren wie einfach eine CX für anspruchsvolle Technologielö-sungen auf- und auch nachgerüstet wer-den kann. Die Bauteilentnahme über-nimmt ein Industrieroboter vom Typ IR 60

KraussMaffei-Maschinen der CX-Baureihe lassen sich mit Zusatzaggregaten schnell und einfach für die Mehrkomponententechnik nachrüsten. Foto: KraussMaffei

R2030 F/K. Der Roboter und alle weiteren Automationskomponenten einschließlich der Schutzeinhausung sind auf einer trans-portablen Roboterplattform installiert, die direkt bei KraussMaffei installiert, justiert und in Betrieb genommen und als produk-tionsbereite Zelle zum Kunden direkt an die Maschine geliefert wird.

Effi zienz und Präzision vereint

Die Produktion technischer Bauteile erfor-dert eine ressourceneffi ziente Fertigung bei hoher Wiederholgenauigkeit. Auf diese An-forderungen sind die Spritzgießmaschinen der AX-Baureihe perfekt zugeschnitten. Auf der Fakuma erledigt eine AX 100-380-Pro-duktionszelle mit LRX50 alle anfallenden Bewegungen, auch den Werkzeug-Kern-zug, mit elektrischen Antrieben und de-monstriert bei der Herstellung eines T-Fit-tings aus Polypropylen für die Bauindustrie, Spritzgießen mit höchster Energieeffi zi-enz. Gemeinsam mit dem österreichischen Werkzeugpartner IFW ergibt sich die per-fekte Symbiose elektrischer Maschinen-, Roboter und vollelektrischer Werkzeug-technik. Der optimierte 5-Punkt-Kniehebel, effi ziente Servomotoren und eine leichtgän-

gige Mechanik gewährleisten den vorbild-lichen Wirkungsgrad der Maschine, mit der Reduktionen des Energieverbrauchs um bis zu 60 Prozent realisiert werden. Mit ideal an die Maschinen angepassten Roboter-typen wird aus der AX eine überzeugende Produktionszelle mit kompakten Abmaßen und um 25 Prozent geringerer Aufstellfl äche als bei Standard-Automationslösungen.

Hochwertige Oberfl ächen im Fokus

Auf dem Stand der Firma Roth Werkzeug-bau GmbH in Halle A7 fi ndet sich eine hydraulische 2-Plattenmaschine vom Typ CX 160-750 mit IR-Automationslösung auf einer vorinstallierten Roboter-Plattform. Produziert wird eine Gehäuseabdeckung mit einer hochwertigen Folienoberfl äche im klassischen IMD (In Mold Decoration)-Verfahren mit Foliendurchzug, wobei eine zusätzliche Folie mit integrierten elek-trischen Funktionen in das Werkzeug ein-gelegt und hinterspritzt wird.

www.krauss-maffei.de

Halle A7 Stände 7303 und 7304

In der kommenden Ausgabe:

Messenachberichterstattung Fakuma

Redaktionsschluss: 3. Dezember 2012



Netstal Modellpalette erweitert Netstal erweitert seine Produktpalette um die Elion 3200 und präsentiert diese auf der Fakuma 2012 in Friedrichshafen erstmals der Öffentlichkeit. Passend zum Motto „Be effi cient“ bietet Netstal damit eine hoch-effi ziente Lösung für die Herstellung von anspruchsvollen Formteilen aus den Be-reichen Verpackung, Verschlüsse, Medizin-techik und hochpräzise technische Teile.

Auf der Fakuma zeigt Netstal die neue Elion 3200 in einem Komplettsystem für die Herstellung von dünnwandigen De-ckeln für eine Frischkäseverpackung. Als Partner für Werkzeug und Automati-on wirkt die Firma Müller Fabriques des Moules SA aus der Schweiz mit. Das Form-teil aus Polypropylen wird mit einer Ge-samtzykluszeit von unter 3,5 Sekunden

Der Elion-5-Punkt-Kniehebel mit Kurbeltrieb. Foto: Netstal

wird das Energiesparpotenzial der Hy-bridtechnologie voll ausgeschöpft. Im Ver-gleich zu einer konventionell hydraulisch angetriebenen Kniehebelmaschine können mit einer Elion hybrid bis zu 40 Prozent En-ergie eingespart werden.

Einzigartiges Schließkonzept

Die einzigartige Elion-Schließeinheit mit zentralem 5-Punkt-Kniehebel und innova-tivem Kurbelantrieb bietet eine im Markt unerreichte Dynamik kombiniert mit einem harmonischen und ruhigen Bewegungsab-lauf. Die Schließeinheit ist für hohe Ge-schwindigkeiten ausgelegt, bietet eine sehr hohe Steifi gkeit sowie eine gleichmä-ßige Schließkraftverteilung. Die bewegliche Formplatte ist sauber auf langlebigen Li-nearführungen gelagert und die Säulen blei-ben ölfrei und trocken. Deshalb eignet sich die Elion auch bestens für den Einsatz in der

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Besuchen Sie uns auf der Fakuma vom 16.-20.10.2012

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mit einem 4+4-fach-Etagenwerkzeug her-gestellt. Eine komplette Automation legt dabei die Labels ein, entnimmt die fertigen Teile und stapelt diese ab. Die Anlage er-reicht eine maximale Ausstoßleistung von 8 230 Stück pro Stunde.

Modernste Hybridtechnologie

„Die Elion 3200 ist ein Musterbeispiel für höchste Produktionseffi zienz zum Vorteil unserer Kunden“, betont Marcel Christen, Leiter Produktmanagement bei Netstal. Die Hochleistungs-Maschine basiert auf einem innovativen hybriden Antriebskon-zept, bei dem unterschiedliche Antriebs-technologien kombiniert werden. Mit der neuartigen Antriebseinheit Eco-Powerunit

Medizintechnik oder für die Herstellung von hochpräzisen technischen Teilen. Die Hochleistungsspritzeinheit, welche auch in der Baureihe Evos zum Einsatz kommt, ist durch die innovative Doppelventil-Tech-nologie in der Lage, Einspritzgeschwindig-keiten von bis zu 2 000 mm/s bei extremen Beschleunigungen zu erreichen. Dünn-wandige Verpackungsteile lassen sich mit Füllzeiten unter 0,1 s ausformen. Mit die-ser Einspritzleistung lässt sich Material und Zykluszeit einsparen, was sich für Kunden schließlich in niedrigeren Produktionsko-sten niederschlägt.

www.netstal.com

Halle A7 Stand 7304



Maplan Modularer Systembaukasten Zur Fakuma 2012 präsentiert Maplan aus dem niederösterreichischen Ternitz drei kompakte und energieeffi ziente Elastomer-Maschinen, sowie die neuste Generati-on der Maschinensteuerung PC5000touch V3. Technisches Highlight ist diesmal, so Rudolf Eisenhuber, Bereichsleiter Tech-nik bei Maplan, eine Flüssigsilikonanwen-dung (Liquid Silicone Rubber - LSR): Eine horizontale MHF200/200edition mit dem SILjector-Spritzaggregat für LSR. Die bei-den weiteren Maschinen thematisieren die Verarbeitung von TPE: Eine vertikal schlie-ßende MTF220P/160editionS und eine MTTF80P/40C in C-Rahmenbauweise für das Eckenumspritzen. Mit dem Fokus auf TPE-Anwendungen reagiert Maplan auf vermehrte Kundennachfragen bei denen Thermoplaste auch auf Holmmaschinen unterschiedlicher Bauarten und Baugrö-ßen zum Einsatz kommen. Anfragen dazu kommen aus unterschiedlichen Bereichen: Automotive: Scheibenumspritzung, Sta-

tische Dichtelemente, Türdichtungen, Sichtteile,

Militär und Behörde: Bestandteile von persönlichen Schutzausrüstungen (zum Beispiel Schutzmaske),

Elektroindustrie: Kabel und Steckerkon-fektionierung,

Technische Artikel: etwa Faltenbälge.Maplan deckt mit seinem Baukasten-

system unterschiedlichste Anforderungen der Verarbeiter ab. Dabei lassen sich TPE-Spritzeinheiten bis zur Baugröße 350 mit Schließeinheiten im Bereich von 270 bis 4 000 kN kombinieren. Alle Maplan-Ma-

schinen zur TPE-Verarbeitung sind serien-mäßig mit CoolDrive II-Antrieben ausge-stattet.

Der Maschinenbauer punktet zuneh-mend mit einer Maschinentechnik aus dem Werksbaukasten, die den Belangen des Vulkanisierens und der Verarbeitung von TPE gleichermaßen Rechnung trägt. Maplan scheint gut aufgestellt zu sein und folgt einem augenfälligen Trend in der Ela-stomerverarbeitung: „Insbesondere bei Au-tomotive stellen wir, kostenseitig getrieben, eine weitere Zunahme der Bedeutung von TPE fest und ebenso eine Zunahme von TPE-Anwendungen generell. Mit unseren energieeffi zienten und kompakten Lö-sungen, quasi aus dem Baukasten heraus, versuchen wir, beiden Welten gerecht zu werden, um beim Spritzgießen und dem Vulkanisieren Wertschöpfungspotentiale anzubieten“, so Rudolf Eisenhuber.

Horizontale Maschine für Verarbeitung von LSR

Das Exponat einer MHF200/200edition mit 2 000 kN Schließkraft verfügt über die neuste Steuerungsgeneration PC-5000touch V3 mit zahlreichen neue Fea-tures. Hier kommt ein hochpräzises SILjec-tor-Spritzaggregat nach dem Fifo-Prinzip mit aktiver Rückstromsperre und höchster Dosiergenauigkeit bei 100ccm Dosiervo-lumen für die LSR-Verarbeitung zum Ein-satz. Das 2-Kavitäten-Werkzeug wurde von Ro-Ra Moulds gebaut. Hergestellt wer-den Armbänder aus Flüssigsilikon. Um das Thema Automation aufzugreifen kommt zur Entnahme dieser Armbänder ein Witt-mann-Servo-Roboter W818 mit Entnahme-greifer von Ro-Ra zum Einsatz. „Im Vor-dergrund“, so Eisenhuber, „stehen für uns dabei Automatisierung, geringe Stellfl äche

der Maschine mit 3,6 m² und hohe Ener-gieeffi zienz mit unseren DCI-Temperierge-räten.“

Energieeffi ziente TPE-Vertikalmaschine

Die in Friedrichshafen zu sehende verti-kal schließende MTF220P/160editionS in Holmbauweise mit CoolDrive II-Antrieb verdeutlicht, worum es den Elastomer-experten aus Österreich geht: Ein hoch-präzises Fifo-Spritzaggregat mit einem Dosiervolumen von 220 ccm und L/D-Ver-hältnis von 22:1 gewährleistet eine überra-gende Dosiergenauigkeit. Im Vordergrund steht voll und ganz die Energieeffi zienz: „Der energieeffi ziente, servohydraulische CoolDrive II-Antrieb, bei Maschinen der editionS-Version bereits eine Serienaus-stattung, ermöglicht bei dieser Anwendung gegenüber konventionellen Maschinenan-trieben eine Energieeinsparung von bis zu 70 %“, so Eisenhuber.

C-Rahmenbauweise zum Eckenumspritzen mit TPE

Als drittes Exponat zeigt Maplan eine MTTF80P/40C in C-Rahmenbauweise. Al-ternativ zum Vulkanisieren wird auf der Fakuma eine TPE-Version, in Form eines thermoplastfähigen Spritzaggregats, ausge-stellt. Das Werkzeug stammt von Henniges Automotive. „Unter dem Stichwort Ecken-vulkanisation“, so Eisenhuber, „zeigen wir auf der Fakuma, dass wir sowohl bei Ela-stomeren, als auch für TPE-Lösungen aus dem Baukasten liefern.“

www.maplan.at

Halle A7 Stand 7403

Horizontale MHF200/200edition mit dem SILjector-Spritzaggregat für LSR.

Ergonomie und Handling im Blick: MTTF80P/40C zur Eckenumspritzung mit TPE.

Foto: Maplan



Sumitomo (SHI) Demag Flexibilität und Funktionalität Mehr denn je dominieren Präzision, Ver-fügbarkeit, Produktionsleistung und Ener-gieeffi zienz die Kritierien für eine optimale Produktionsausstattung. Konsequent rich-tet die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Ma-chinery GmbH aus Schwaig bei Nürnberg daher seit Jahren ihre Maschinenbaureihen genau nach diesen Kundenanforderungen aus: Der japanisch-deutsche Anbieter stellt auf der 22. Fakuma erneut seine Vorreiter-stellung im Bereich der Produktionseffi zi-enz mit anspruchsvollen Exponaten unter Beweis. Die Besucher erleben die Premi-ere der neuen vollelektrischen Baureihe IntElect multi sowie die hydraulische Ma-schinenreihe Systec mit einer innovativen IML-IMD-Kombination und den hybriden Schnellläufer El-Exis SP mit einem neuem Side-Entry.

Unter dem Motto „Der Zukunft vo-raus“ präsentiert die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH ihr ak-tuelles Portfolio. Eine zentrale Stellung nimmt die Produktionseffi zienz ein. „Bei unseren Maschinenentwicklungen ge-nießt dieses Thema nicht nur Priorität, son-dern hat auch eine lange Tradition,“ betont Marketingleiter Bernd Tröger. Die diesjäh-rigen Exponate zeigen deutlich, dass mit Hilfe der Bausteine aus dem activePlus-Programm aktiv auf die Produktionseffi -zienz der Spritzgießmaschine Einfl uss ge-nommen werden kann. Musterbeispiele dafür sind die schaltbare Rückstromsper-re activeLock zur Erzielung höchster Pro-zesskonstanz in der Präzisionsfertigung mit vollelektrischen Maschinen sowie ac-tiveFlowBalance, einer Neuentwicklung zum Ausgleich der Druckverhältnisse in der Kavität und zwischen den Kavitäten.

Vollelektrischer Mehrkomponentenspritzguss

Zu den Messehighlights zählt die neue Ausbaustufe multi der Baureihe IntElect. Erstmals demonstriert eine IntElect multi 350-1700h/250v (3 500 kN), dass die Lei-stungsmerkmale der vollelektrischen An-

Schnell laufende Fertigungszelle zur Eimerproduktion, verbunden mit einem neuen speed side-entry von Sepro Robotique. Foto: Sumitomo (SHI) Demag

triebe, wie höchste Präzision und maxi-male Prozesskonstanz, in vollem Umfang auf den Mehrkomponentenspritzguss an-gewendet werden können. Passend zu den spezifi schen Anforderungen dieser Tech-nolgie verfügen die multi-Maschinen über einen erweiterten Auswerferweg und las-sen sich mit einem Drehteller ausrüsten, dessen Motorenantrieb in die neue, lei-stungsfähige Steuerung NC5 plus integriert ist.

Bedienbares Display

Einen echten Technologiesprung zeigt die Sumitomo (SHI) Demag mit ihrer kombi-nierten IML-IMD-Anwendung, die Deko-ration und Funktion im Highend-Segment auf einzigartige Weise miteinander verbin-det. Die neuartige Verfahrenskombination aus IML und IMD reduziert die Produkti-on von Displays mit integrierten Bediene-lementen oder -fl ächen auf einen einzigen Produktionsschritt und macht zusätzlich den Einsatz von bruchempfi ndlichem, en-ergetisch aufwändig produziertem Glas überfl üssig. Möglich machen dies transpa-rente, leitfähige PolyTC®-Folien von PolyIC GmbH & Co. KG für kapazitive Bedienta-sten und -regler.

Eine Fertigungszelle auf Basis einer Sy-stec 210-430 (2 100 kN) fertigt Displayrah-men aus PMMA mit lediglich 2 mm Dicke,

die auf der Frontseite eine IMD-Dekora-tionsfolie und auf der Rückseite eine per IML-Verfahren eingebrachte Funktionsfo-lie tragen.

Schnellläufer-Maschine mit speed side-entry-Gerät

Erstmals präsentiert sich die Sumitomo (SHI) Demag als Komplettanbieter im Be-reich der IML-Fertigung. Am Stand des langjährigen Partners Sepro Robotique produziert eine Schnelllaufmaschine El-Exis SP 250-1600 mit einem Zweifach-Werkzeug von Colomb 1-Liter-Eimer mit IML-Etiketten in weniger als fünf Sekun-den. Highlight dieser Anwendung ist der seitlich angebundene speed side-entry, den Sepro Robotique gemeinsam mit dem Spezialisten für IML-Automation Machines Pagès entwickelt hat.

Abgerundet wird die Messepräsentation in diesem Jahr mit einer kompakten Ferti-gungszelle auf Basis einer IntElect 50-45, die eine Hightech-Anwendung aus dem Bereich Medizintechnik zeigen wird. Des Weiteren wird eine IntElect 100 am Stand der gwk Gesellschaft Wärme Kältetechnik mbH ein präzises Optik-Bauteil fertigen.

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Halle B1 Stand 1105

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Wittmann Battenfeld Leichtbau Wittmann Battenfeld stellt auf der diesjäh-rigen Fakuma modernste Spritzgießtechnik in Verbindung mit Hightech-Verfahren vor. Im Vordergund steht dabei heuer die von Wittmann Battenfeld entwickelte Leicht-bautechnologie Cellmould®.

Stetigkeit gepaart mit permanenter Inno-vation – damit schafft Wittmann Battenfeld nachhaltig Nutzen für seine Kunden. So konnte das Unternehmen im letzten Jahr seine bewährte PowerSerie weiter entwi-ckeln und bietet mittlerweile seine Groß-maschine MacroPower im Schließkraftbe-reich von 400 bis 1 100 Tonnen an. Power zeigt Wittmann Battenfeld aber auch bei der Entwicklung und Implementierung neuer Verfahren, die neue Möglichkeiten hinsichtlich Güte und Qualität der Kunst-stoffteile und der zu verarbeitenden Mate-rialien schaffen. Die Leichtbautechnologie Cellmould® und beste Oberfl ächenqualität durch BFMold™ werden durch 2 Exponate repräsentiert.

Leichtbautechnologie

Im Bereich der Spritzgießmaschinen wird die MacroPower XL 550 erstmals auf der Fakuma 2012 vorgestellt. Dabei han-delt es sich um die Weitplattenausfüh-rung der 550-Tonnen-Maschine mit 1 120 mm × 970 mm Holmabstand. Die Ma-croPower zeichnet sich durch kurze Bau-länge, Schnelligkeit, Modularität, hohe Präzision und Sauberkeit aus. Schnellig-keit erlangt die MacroPower durch hohe Verfahrgeschwindig keiten und kurze Ver-riegelungs- und Hochdruckaufbauzeiten, die über das von Wittmann Battenfeld ent-wickelte Verriegelungssystem Quicklock erreicht werden. Besonders hervorzuhe-ben ist bei der MacroPower darüber hinaus der einfache Einbau von Werkzeugen über die Rückseite der Maschine.

Auf der Fakuma wird die Funktionalität der MacroPower anhand der Herstellung eines Gehäuses aus ABS auf einem Tan-demwerkzeug der Firma Coko unter Ein-satz des Leichtbauverfahrens Cellmould® gezeigt. In diesem Verfahren werden Struk-turschaumformteile hergestellt, wobei die Beimengung von Stickstoff direkt im Mas-sezylinder während der Plastifi zierung er-folgt. Die gesamte Anlagentechnik, wie Plastifi zierzylindereinheit, Injektoren, Gas-

Auf einer MacroPower XL 550 wird ein Gehäuseteil

in Cellmould®-Leichtbautechnologie

hergestellt.

Abdeckung für Tischtelefon hergestellt auf einer HM 110/525 mit Cellmould® und BFMold™.Fotos: Wittmann Battenfeld

regel- und Gaserzeugungseinheit wurden von Wittmann Battenfeld entwickelt und gebaut.

Mit diesem Verfahren lassen sich be-sonders leichte Formteile mit einer hohen Steifi gkeit und ohne Einfallstellen produ-zieren. Die Teile werden mit einem Witt-mann-Roboter W843 entnommen und auf ein Förderband abgelegt. Die gesamte An-lage läuft vollintegriert über die Maschi-nensteuerung B6.

Highlight: Leichtbau kombiniert mit Hochglanzoberfl äche

Auf einer hydraulischen Maschine der Type HM 110/525 werden anhand der Herstel-lung einer Abdeckung für ein Tischtelefon in einer Zykluszeit von 34 Sekunden mit einem 1-fach-Werkzeug des Kunststoffi nsti-tuts Lüdenscheid das BFMold™-Verfahren in Kombination mit dem Cellmould®-Verfahren gezeigt. Beim BFMold™-Verfahren wird der ganze Werkzeugbe-reich unterhalb der Kavität zum Beheizen und zur Kühlung verwendet. Dadurch ist eine außerordentlich gleichmäßige und vor allem schnelle Aufheizung und Ab-kühlung der Werkzeugbereiche erreichbar. Mit der BFMold™-Technologie lassen sich insbesondere Formteile mit bester Ober-fl ächenqualität ohne sichtbare Fließnähte und ohne Einfallstellen produzieren. Da-durch ist das mittels Cellmould®-Verfahren geschäumte Teil mit einer perfekten „Piano black-Oberfl äche“ realisierbar. Darüber hinaus ist die Maschine als Insiderlösung

ausgeführt, das heißt Wittmann-Entnah-meroboter, Transportband und Vor- und Nachbearbeitungsperipherie sind in den Maschinenrahmen integriert. Die fertigen Teile werden mit einem Wittmann-Robo-ter W818 entnommen und auf ein Förder-band abgelegt.

Hochpräziser Mikrospritzguss

Die Kompetenz von Wittmann Battenfeld im Bereich Mikrospritzguss wird an einer interessanten Anwendung im Bereich Op-toelektronik gezeigt. Auf einer MicroPo-wer 15/10 läuft die Herstellung eines Bar-rel Holders aus POM auf einem Werkzeug der Firma Wittner. Dabei handelt es sich um eine Fokussiervorrichtung für Linsen, die in Kameras eingesetzt werden, um die Linsen zu halten und zu fokussieren. Die Besonderheit an diesem Teil ist, dass das Gewinde mit einem Ausdrehkern realisiert wird. Das heißt, ein Kern mit einem Ge-winde wird nach dem Spritzprozess direkt im Werkzeug zurückgedreht, bevor es mit einem speziell für diese Maschine konzi-pierten Wittmann-Roboter W8VS2 ent-nommen, einer in die Produktionseinheit und die Maschinensteuerung integrierten Kamera zur Inspektion vorgelegt und auf ein Förderband kavitätengetrennt abgelegt wird.

EcoPower mit IML-Verfahren

Erstmalig auf einer Messe wird eine Eco-Power mit einer IML-Anwendung gezeigt. Auf der Fakuma werden auf einer EcoPo-wer 180/750 Scheckkarten aus einem Bio-kunststoff (PLA) in einem 4-fach-Werkzeug unter Anwendung des IML-Verfahrens her-gestellt. Mittels eines seitlich einfahren-den Wittmann W837 High-Speed-Robo-ters werden fertig bedruckte, als auch zum individuellen Bedrucken vorgesehene La-bels in die Kavitäten eingelegt und die Fer-tigteile aus dem Werkzeug entnommen. Diese werden im Anschluss einer Kame-rainspektion zugeführt, welche die Lage der Labels kontrolliert.


Halle B1 Stand 1204



Wittmann „Creating value“ ist das Motto auf der MesseWittmann präsentiert auf der Fakuma 2012 Neuheiten aus dem Bereich Automatisie-rung und Peripherietechnik. Darunter fi nden sich die beiden neuen Robotmodelle W808 und W822, ein Temperiergerät der Serie Tempro primus, zwei Weltneuheiten aus dem Bereich der gravimetrischen Dosierge-räte (Gravimax), die erweiterten Trocknungs-möglichkeiten des Drymax Aton sowie Er-gänzungen im Mühlenprogramm. „Creating value“ lautet das diesjährige Motto.

Automatisierung

Das umfangreiche Wittmann-Robotpro-gramm wird um das komplett neu entwi-ckelte Modell W822 ergänzt – das ideale Einstiegsgerät für aufwändige Automati-sierungsprojekte mit hohem Traglastbedarf im Kleinmaschinenbereich. Diese Aufgabe wurde bislang vom Modell W832 erfüllt, welches mit seinem erhöhten Traggewicht von nun 25 kg dem klassischen Kleinma-schinenbereich entwachsen ist. Der W822 kann mit vielen Zusatzfunktionen, wie Ser-vo-Rotationsachsen, zusätzlichen I/O-Er-weiterungen, Vakuum- und Greiferkreisen ausgestattet werden.

Die zweite Neuvorstellung aus dem Be-reich der Automatisierung stellt der W808 Roboter dar, eine bedeutende Weiterent-wicklung des Vorgängermodells W801. Dieses Gerät ist speziell für Anwendungen auf Spritzgießmaschinen mit Schließkräf-ten bis etwa 150 t ausgelegt.

Temperierung

Auf dem Gebiet der Temperiertechnik stellt Wittmann ein neues direkt gekühltes Gerät vor, das Tempro primus C120. Das neuar-tige Temperiergerät stellt ein preisgünstiges Einstiegsmodell auf diesem Gerätesektor dar und wird in einer umfassend ausgestatteten

Der Segmentrad-Trockner Drymax Aton mit integrierter Förderung. Fotos: Wittmann

W808 – das ideale Kleingerät für kürzeste Zykluszeiten

Gravimax G14 mit RTLS-Technologie für höchste Präzision – Charge für Charge.

Variante angeboten. Es kann für Tem-peraturen bis ma-ximal 120 °C ein -gesetzt werden, wobei die Heizlei-stung standardmä-ßig 9 kW beträgt, die Pumpenleistung maximal 200 l bei 2,4 bar Betriebs-druck.

Als weitere Tem-periergeräte-Neu-heit sind die Mo-delle der bewährten High-End-Gerätese-rie Tempro plus D ab sofort mit einer optionalen Heizlei-stung von 16 kW pro Temperierkreis lieferbar.

Dosierung

Wittmann stellt auf der Fakuma 2012 gleich zwei Weltneuheiten auf dem Ge-biet der gravimetrischen Dosierung vor: den Gravimax G14 mit einem Durchsatz von bis zu 80 kg/h sowie das Modell Gra-vimax G34, das bis zu 200 kg/h bewältigt. Beide Geräte sind mit einer überarbeiteten Steuerung ausgestattet, die erhöhte Lei-stungsfähigkeit und eine noch bessere Do-siergenauigkeit, auch bei widrigen Verhält-nissen, garantiert.

Granulierung

Wie zuvor schon die Geräte der Zahnwal-zen-Serie Junior Double, können nun auch die kleineren Mühlen der Baureihe Sumo Junior mit einem horizontalen Einzugsrotor ausgestattet werden. Dieser zieht die Teile zu den Schneidrotoren und erlaubt somit größe-re Durchsätze bei gleichbleibenden Dimen-sionen des Schneidraums. Vollständig über-arbeitet wurde die ARS Antiblockierfunktion (Automatic Reverse System). ARS verhin-

dert bei Zahnwalzenmühlen ein Blockie-ren der Schneidrotoren, selbst wenn zu viele Teile zugeführt wurden. Die Funktion ist nun frequenzgesteuert und reagiert somit noch „feinfühliger“ bei drohenden Blockagen.

MaterialtrocknungEin weiteres Highlight der diesjährigen Faku-ma stellt das Trocknermodell Drymax Aton mit integriertem BS/6-Fördersystem dar. Der Segmentrad-Trockner Drymax Aton ermög-licht beste Trockenluftergebnisse, und das selbst bei widrigsten Umständen. In Kom-bination mit dem BS/6-Fördersystem kann getrocknetes Material just-in-time auf die Verarbeitungsmaschine gefördert werden. Jeglicher Kontakt des getrockneten Kunst-stoffs mit der Umgebungsluft kann dabei unterbunden werden, was die Gefahr einer neuerlichen Befeuchtung des bereits ge-trockneten Materials endgültig ausschließt.


Halle B1 Stand 1204



Ferromatik Milacron Modulare Sondertechnologien Auf der Fakuma präsentiert Ferromatik Mi-lacron erstmals die Mehrkomponenten- und Würfeltechnik in Kombination mit der neuen modularen F-Serie. Gleichzei-tig zeigt der Spritzgießmaschinenbauer ein neues Modell der F-Serie. Nicht zuletzt enthüllt das Unternehmen die zweite Ge-neration der vollelektrischen Elektron-Bau-reihe mit neuem Design und neuer Steu-erung.

Innovative chickPacks aus zwei Komponenten

Auf der Fakuma präsentiert Ferromatik Mi-lacron die erste Mehrkomponentenma-schine der neuen modularen F-Serie. Die F 160-2F mit 1 600 kN Schließkraft ist als hybride Maschine konfi guriert. Die Ma-schinen hat einen lichten Säulenabstand von 570 mm × 570 mm, worin sich ein 2+1-fach-Werkzeug von Udo Bodmer for Solution B befi ndet. Sie ist mit einer Haupt- und einer vertikalen Spritzeinheit Advan-ced Performance (APh) 45 ausgestattet, die hydraulisch angetrieben sind. Die bei-den Schnecken haben einen Durchmesser von 40 mm.

Zuerst produziert die vertikale Spritz-einheit einen Deckel für sechs Frischeier aus zwei Teilen, die mit einem Label deko-riert sind. Danach fertigt die Hauptspritz-einheit den dazugehörigen Grundkörper. Die beiden Deckelhälften befi nden sich im Werkzeug rechts und links neben dem Grundkörper und werden fl ießtechnisch über zwei Filmscharniere zu einem ein-zigen Teil verbunden: fertig ist die Eierver-packung, die unter dem Namen chickPack vermarktet wird.

Das Zweikomponententeil mit einer durchschnittliche Wanddicke von nur 0,35 mm besteht aus transparentem Poly-propylen (PP), hat ein Schussgewicht von 19 g und wird in einer Zykluszeit von 2,6 Sekunden hergestellt. „Die F-Serie ist eine

chickPack, produziert auf der Mehrkomponentenmaschine F 160-2F mit 1 600 kN Schließkraft.Foto: Ferromatik Milacron

Hochleistungsmaschine, die die Anforde-rungen an ein dünnwandiges Zweikompo-nententeil in einer rasanten Zykluszeit mü-helos erfüllt“, sagt Dr. Thorsten Thümen, Director Research & Develpoment bei Fer-romatik Milacron.

Raffi nierter Drehverschluss aus zwei KomponentenDie F 270 Cube mit 2 700 kN Schließkraft ist eine neue Zwischengröße der modu-laren F-Serie. Gleichzeitig ist sie die erste Würfelmaschine dieser Maschinenserie. In der Mitte dreht sich auf einer Wende-einheit ein Würfelwerkzeug mit vier Seiten und jeweils 8+8-Kavitäten – beides von Fo-boha. Der Clou an dem Drehverschluss ist eine Pulverkammer im Oberteil, die nach-träglich mit einem Deckel verschlossen wird. Beim ersten Aufschrauben des Ver-schlusses entsteht in der Mitte der Kammer eine Öffnung, durch die das Pulver dosiert in die Flasche rieselt.

Silikonschnuller

Auf der Fakuma heißt es Vorhang auf für die zweite Generation der vollelektrischen Elektron-Baureihe. Zu sehen ist eine Elek-tron 50 mit 500 kN Schließkraft zu, die speziell für die Verarbeitung von Flüssig-Silikon (LSR) ausgelegt ist.

Auf der Maschine entstehen mit einem Schuss zwei transparente, komplett aus Silikon bestehende Schnuller mit einem Schussgewicht von 20 g. Im Unterschied zu herkömmlichen Zweikomponenten-Schnullern (ABS und LSR), bestehen die Si-likonschnuller aus einem einzigen Bauteil, wodurch Produktionskosten gespart wer-den können. Das Material ist komplett ela-stisch und hat eine besonders beruhigende Wirkung auf Babys.

www.ferromatik.com

Halle B3 Stand 3203

K.D. Feddersen Geballte DienstleistungskompetenzMit der Gründung der K.D. Feddersen CEE GmbH mit Sitz in Wien wurden im August 2012 die Distributionsaktivitäten der Fir-mengruppe in Richtung Südosteuropa er-weitert und der Grundstein für die Markt-bearbeitung in Österreich, der Schweiz, Polen, Tschechien, Slowakei, Rumänien, Bulgarien sowie den Balkanstaaten gelegt.

Die Fakuma, die im Dreiländereck Deutschland, Österreich, Schweiz statt-fi ndet, hat in den letzten Jahren bereits viele Besucher aus diesen Ländern an-gezogen und sich somit von einer regio-nalen zu einer überregionalen Messe ent-wickelt. Daher freuen sich die Vertreter des jüngsten Mitglieds der Feddersen-Gruppe bereits darauf, ihre neuen Kunden dort be-

grüßen und über das Distributionsportfolio sowie die Leistungen des Unternehmens informieren zu können.

Doch nicht nur das neue Familienmit-glied soll auf der Fakuma vorgestellt wer-den. Mit seinem Motto „Think Value“ möchte der Hamburger Distributor seine Fokussierung auf eine kunden- und pro-jektbezogene Arbeitsweise unterstrei-chen. Zusammen mit ihrer Schwester-fi rma der Akro-Plastic Gmbh, Spezialist für innovative und anwendungsorien-tierte Kunststoffcompounds sowie deren Zweigniederlassung AF-Color zeigt man geballte Kunststoffkompetenz innerhalb einer starken Firmengruppe auf der Faku-ma 2012. Die beiden Unternehmen setzen in diesem Jahr Ihren Fokus nicht allein auf die Eigenmarken im Produktportfolio der Akro-Plastic Gmbh, die mit einigen Neu-entwicklungen am Start sind.

Die ständige Weiterentwicklung von Pro-dukten, sowie die Ausweitung der Applika-tionsfelder für technische Kunststoffe, haben die Partnerschaft zwischen K.D. Feddersen und weltweit agierenden, namhaften Poly-merherstellern wie der LyondellBasell Indus-tries oder der Ticona GmbH über Jahrzehnte national und international erfolgreich wach-sen lassen. Ein weites Feld technisch hoch innovativer Anwendungssegmente wird dabei gemeinsam bearbeitet.

Neben den Sortimentserweiterungen der durch K.D. Feddersen vertriebenen Produkte soll besonders die Dienstlei-stungskompetenz der Unternehmen in der Feddersen-Gruppe in den Vordergrund ge-stellt werden.

www.kdfeddersen.com

Halle B2 Stand 2209



Akro-Plastic und AF-Color Zahlreiche neuentwickelte CompoundsGemeinsam mit der K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Distributor für technische Kunst-stoffe und ebenfalls Mitglied der Fed-dersen-Gruppe, präsentiert die Akro-Pla-stic Gmbh, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcom-pounds, anlässlich der Fakuma 2012 mit ihrer Zweigniederlassung AF-Color zahl-reiche Neuentwicklungen.

Blends für die Automobilindustrie

Mit den neuen, innovativen Polyamid-Blends Akromid® Lite und Akromid® Xtra-lite erfüllt Akro-Plastic die beiden zentra-len Forderungen der Automobilindustrie: Gewichts- und Kostenreduzierung. Eine signifi kante Gewichtsreduzierung von bis zu 10 % bei den mit 30 % glasfaserver-stärkten Typen wirkt sich voll auf den Vo-lumenpreis aus, was eine entsprechende Kostenersparnis bedeutet. Nicht zuletzt re-duziert sich dadurch auch die CO2-Emissi-on des Fahrzeugs. Bei geringerem Verstär-kungsanteil kommt der Dichtevorteil sogar noch stärker zum Tragen.

Mit der Produktreihe Akromid® C hat Akro-Plastic ihre Standardproduktreihe Akromid® A (PA6.6) und Akromid® B (PA 6) um eine Compoundreihe erweitert, die sich vor allem durch ein verbessertes Fließver-halten, erhöhte Schlagzähigkeit und eine äs-thetische Oberfl äche auszeichnen. Die Pro-dukte sind unverstärkt, schlagzähmodifi ziert und mit bis zu 50 % Glasfaserverstärkung erhältlich. Daneben werden Compounds mit einer halogen- und phosphorfreien Flammschutzausrüstung angeboten.

Mögliche Einsatzgebiete fi nden sich in allen Marktsegmenten wie beispielsweise im Automobil-Innenraum, im Motorraum als auch für Gehäuse in der Elektroindustrie.

Das Akromid® RM-Sortiment (Reduced Moisture), eine Polyamid-Compoundreihe, wurde für Anwendungen in unterschied-lichsten Industriesegmenten verbessert und ist nun in zwei Produktlinien erhältlich: Akromid® RM-M (Mechanik-Typen) und Akromid® RM-D (Design-Typen), die spe-ziell auf die Anforderungen in unterschied-lichen Zielanwendungen optimiert worden sind. Es handelt sich hierbei bekanntlich um Produkte, welche die typischen posi-tiven Eigenschaften eines PA 6 aufweisen und dennoch eine niedrige Feuchteaufnah-me besitzen. Neben der reduzierten Feuch-tigkeitsaufnahme wurde dabei speziell auf die gestiegenen Anforderungen in Bezug

auf die Oberfl ächenbeschaffenheit der Bau-teile sowie eine verbesserte Chemikalienbe-ständigkeit des Materials eingegangen.

Auch im Bereich der Hochtempera-tur-Kunststoffe gibt es ein neues Produkt aus dem Hause Akro-Plastic. Mit Akrotek wurde erstmals ein PEEK (Polyetherether-keton) in das Sortiment des Compoundeurs aufgenommen. In Kürze wird das Unter-nehmen entsprechende Hochleistungs-werkstoffe unter diesem Markennamen an-bieten.

Think Polyamide

Think Polyamide steht als Synonym für die Akro-Plastic GmbH. Der Compoundeur aus dem rheinland-pfälzischen Niederzis-sen versteht sich als integrierter Service-partner. In den hochmodernen Produk-tionsanlagen werden neben dem eigenen Produktportfolio auch Rezepturen nach Kundenwunsch entwickelt, die dann in marktgängige Standardprodukte und an-wendungsbezogene Spezialprodukte um-gesetzt werden. Vom Kleinauftrag bis zum Full-Service bietet die Lohncompoundie-rung eine fl exible und effi ziente Produkti-on auf einem hohen Qualitätsniveau. Als einer von wenigen mittelständischen An-bietern für Kunststoffproduktion und Com-poundierung bietet das Unternehmen die Möglichkeit, gesicherte Materialprüfungen durchzuführen.

Think Masterbatch

Think Masterbatch ist die Devise der AF-Color. Der Masterbatch-Spezialist inner-halb der Feddersen-Gruppe, stellt auf der Fakuma Neuentwicklungen im Bereich innovativer Additivkonzentrate für PET-, PP- und PE-Verpackungen vor. Bei der Entwicklung dieser Produkte wurde beson-deres Augenmerk auf die Schaffung neuar-tiger Funktionalitäten gelegt, die über das Angebot der Standardpalette hinausgehen. die bekannte hohe Flexibilität auf spezi-elle Kundenanforderungen einzugehen, ist dabei nach wie vor gegeben.

Das Treibmittelportfolio der AF-Color wurde durch neu konzipierte Masterbatch-Produkte für das Segment der Gebrauchs-gegenstände ergänzt. Im Fokus stehen hierbei Gewichtsreduzierung sowie das Erzeugen bestimmter Oberfl ächeneffekte. Das Treibmittel fungiert hier als Problem-löser bei Oberfl ächenstörungen, Bauteil-defekten oder Lunkerbildung.

www.akro-plastic.comwww.af-color.com

Halle B2 Stand 2209

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Lati Kunststoffspeziali-täten für anspruchs volle AnwendungenAuf der Fakuma 2012 zeigt der italienische Compoundierspezialist Lati Industria Ter-moplastici S.p.A. auf seinem Stand neue, mit 40 bis 60 Gewichtsprozent Glasfasern verstärkte PPA-Typen aus der Latigloss-Pro-duktreihe. Sie eignen sich für die Substi-tution von Metallen bei mechanisch und thermisch beanspruchten Bauteilen, bei denen zugleich eine hohe Oberfl ächen-qualität gefordert ist. Neu ist außerdem eine mit dem Kürzel D6 versehene Fami-lie an glasfaserverstärkten PPA-, PPS- und PEEK-Compounds, die eine besonders hohe Dimensionsstabilität mit sehr guten mechanischen Eigenschaften und gerin-gem Verzug kombinieren. Darüber hinaus präsentiert das Unternehmen ein zusam-men mit Gimac di Maccagnan Giorgio entwickeltes, mittels Carbon Nanotubes (CNT) elektrisch leitfähig eingestelltes PA 12 für die Extrusion von elektrischen Lei-tern sowie eine Reihe neuer fl ammge-schützter Spezialitäten.

Die hochgefüllten Compounds der La-tigloss-Familie sind mit 30 Gewichtspro-zent Kohlenstofffasern und 50 bis 60 Ge-wichtsprozent Glasfasern erhältlich. Ein spezieller Modifi kator sorgt dafür, dass die Bauteile trotz des hohen Füllstoffge-halts eine gleichmäßige, glatte und hoch glänzende Oberfl äche besitzen. Neu sind die unter der Bezeichnung Latigloss 57 kommerzialisierten PPA-Typen mit 40 bis 60 Gewichtsprozent Glasfasern. Sie besit-zen eine sehr hohe Festigkeit, Schlagzähig-

Sehr gute mechanische Eigenschaften, gute thermische und Medienbeständigkeit gepaart mit ho-her Oberfl ächenqualität bieten die neuen glasfaserverstärkten PPA-Compounds aus der Latigloss 57-Familie. Foto: Lati

keit und hohe Wärmeformbeständigkeit. Zudem sind sie im Vergleich mit herkömm-lichen PA 6- oder 6.6-Compounds be-ständiger gegenüber aggressiven Medien. Typische Anwendungen sind Strukturbau-teile, die eine hohe chemische und ther-mische Beständigkeit bei zugleich hoher Oberfl ächenqualität erfordern, etwa in der Medizintechnik.

D6 ist der Zusatz für eine neue Familie an glasfaserverstärkten Hochleistungscom-pounds auf Basis von PPA, PPS und PEEK. Sie besitzen eine außerordentlich hohe Di-

mensionsstabilität, ohne dass die mecha-nischen Eigenschaften wie Bruchdehnung und Schlagzähigkeit dadurch beeinträchti-gt werden. Trotz ihres hohen Glasfaserge-halts und obwohl sie ohne mineralischen Füllstoff auskommen, zeigen diese Com-pounds eine geringe Verzugsneigung. Sie eignen sich daher ideal für Bauteile in der Präzisionsmechanik, Pneumatikventile und Antriebselemente.

www.lati.com

Halle B2 Stand 2205




[email protected]





Fanuc Zweikomponenten-technik und automati-sierte Fertigungszellen In den letzten Jahren zeigen Spritzgieß-An-wender verstärktes Interesse an elektrischen Spritzgießmaschinen mit besonders spar-samer Energie-Bilanz sowie an vollauto-matischen Fertigungssystemen. Die Fanuc Robomachine Deutschland GmbH wird drei ihrer elektrischen Roboshot-Spritz-gießmaschinen auf der Fakuma 2012 aus-stellen, die den aktuellen Forderungen der Anwender lückenlos Rechnung tragen. Eine 30-Tonnen-Roboshot mit vollautoma-tischer Fertigungszelle zeigt präzise Minia-turteile (Zahnrädchen für Uhrwerke) im Mi-krospritzgießverfahren. Ferner können sich die Besucher an einer 150-Tonnen-Versi-on über die wirtschaftliche Produktion von Zweikomponenten-Formteilen (Eiskratzer) informieren. Ein E-Multi-Spritzaggregat von Mold-Masters ist für die zweite Komponen-te zuständig. Die neue 100-Tonnen-Robos-hot Alpha-S-100iA – mit leistungsfähigerer Steuerung – produziert Helmschutz-Kom-ponenten präzise und hoch wirtschaftlich.

„Am Beispiel dieser drei Applikati-onen zeigen wir einen Querschnitt durch die Fanuc Roboshot Performance …“, sagt Sales Manager Rainer Zerr und prä-zisiert „… mit Energie-Rückgewinnungs-regelung, stabiler Wiederholgenauigkeit und Prozess-Sicherheit, drehmomentab-hängiger Dosierregelung – PMC 2 und 3 – sowie dem speziellen Rückfl uss-Mo-nitor und schließlich der effi zienten AI-Formsicherung. Nicht zuletzt belegen wir – in Zusammenarbeit mit unseren System-Partnern – wirtschaftliche und technische Kompetenz in den Bereichen Zweikompo-nenten-Spritzgießen und Fertigungszellen mit hoher Flexibilität.“

Grundsätzliche Energieeinsparung

Die Roboshot-Spritzgießmaschinen produ-zieren mit extrem niedrigem Energiever-brauch. Auf dem Bildschirm werden – in graphischer und numerischer Form – der tatsächliche Verbrauch und die regenerierte Energie dargestellt. Hinzu kommen die Er-fassung der akkumulierten Energie über einen bestimmten Zeitraum und der Trend des Energieverbrauchs. Die Energieeinspa-rung wird durch folgende Features erreicht: Fanucs fortschrittliche Regelung aller Bewe-gungen, Strom-Wiedergewinnung und iso-lierte Abdeckungen der Heizzonen.

Das Charakteristikum Energierückge-winnung spielt eine wichtige Rolle im Thema Energieeinsparung. Hierbei erzeu-gen die Servoantriebe der Roboshot-Ma-schinen während der negativen Beschleu-nigung elektrische Energie. Die elektrische Energie wird während des Abbremsvor-gangs beim Schließen des Werkzeuges und auch beim Öffnen nach der Zuhal-tung generiert: „Wir nehmen Kinematik und wandeln sie in regenerierte Elektrizi-tät, anstatt sie als Wärmeenergie einfach zu verschwenden“, unterstreicht Wolfgang Haak, Application Engineer, bei Fanuc.

Wolfgang Haak, im Bild 2. von rechts, im Gespräch mit Kunden. Foto: Fanuc

Laut Haaks Angaben: „ … hängt die Höhe der auf diese Weise erzeugten Energie von der jeweiligen Maschine und Prozess ab, liegt aber durchschnittlich bei etwa 10 % der eingesparten Energie, zusammen mit der mindestens 40- bis 60-prozentigen En-ergieeinsparung beim Einsatz von elek-trischen Spritz-gießmaschinen gegen über hydrau-lischen Maschinen. Heutzutage dürfen wir aber auch nicht das Thema CO2-Emission überse-hen, da die Höhe der Emission auf der Höhe des Ener-gieverbrauchs eines Betriebes beruht. Bei unseren Robos-hot-Maschinen ist weniger Energie aus dem öffentlichen Stromnetz notwen-dig, und das bedeu-tet geringere Emis-sion zum Schutz unserer Umwelt.“

Im Hinblick auf das bei der Robos-hot angewandte Steuerungs- und Regelungssystem deutet Wolfgang Haak auf den tat-sächlichen Energie-verbrauch hin, der auf dem maschi-nenseitigen Bild-schirm in KWh an-gezeigt wird und fügt hinzu: „Der Kunde muss keine speziellen exter-ne Verbrauchsmes-

sungen vornehmen. Unser integriertes Sy-stem gibt dem Kunden die notwendige Transparenz bezüglich seines Energie-haushalts.“

www.fanucrobomachine.eu

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Shimadzu Neue Maß stäbe für Kontroll-wesen und ForschungShimadzu, weltweit eines der führen-den Unternehmen in der instru mentellen Analy tik und etablierter Hersteller von Zug-prüfmaschinen und servohydraulischen Prüfständen, stellt auf der Fakuma 2012 erstmalig sein neu entwickeltes Einsäulen-modell EZ-Test-X vor. Das kompakte Gerät verfügt über eine extrem hohe Steifi gkeit, die es ermöglicht, geringste Prüfkräfte von nur 0,002 N bis zu 5000 N stufenlos auf-zubringen und mit einer Genauigkeit der Klasse 0,5 zu messen. Damit eignet sich die EZ-Test-X nicht nur für die Lebensmit-telindustrie, sondern auch für hochlastige Aufgaben, wie die Qualitätskontrolle von Kunststoffen und Gummi.

Neu entwickeltes Einsäulenmodell EZ-Test-X.Foto: Shimadzu

Herzstück der neuen EZ-Test-X ist ein lei-stungsstarker Controller, der die Daten im 1-Millisekunden-Takt an den optionalen PC übertragt. Die zusätzlichen Softwarepa-kete Trapezium-X oder -X-Lite sind perfekt für Kenndatenermittlungen, Elastizitäts-Modul-Bestimmung und andere komplexe Messaufgaben.

Die EZ-Test-X kann mit einer univer-sellen Plattform ausgerüstet werden und ist dann kompatibel zu den Probenhaltern an-derer Hersteller. Auch alle anderen Spann- und Druckvorrichtungen sowie jede Form von Dehnungsaufnehmern lassen sich pro-blemlos an die EZ-Test-X anschließen – ebenso das einzigartige Videoextensome-ter TRViewX mit einer Genauigkeitsklasse 0,5 gemäß ISO 9513.

www.shimadzu.at

Halle B3 Stand 3008

geba Produktportfolio um Mikrogranulate erweitertDie geba Kunststoffcompounds GmbH setzt auf thermoplastische Mikrogranu-late. Dazu hat der Full-Service-Compoun-deur mit Sitz in Ennigerloh umfangreich in entsprechende Technologie investiert. In-stalliert wurden Anlagen zur Unterwasser-granulierung inklusive der kompletten Pe-ripherie. Auf ihnen können Mikrogranulate mit sehr geringer Partikelgröße von 400 Mikrometer und weniger hergestellt wer-den. „Unsere neue Produktlinie Gebamic ist vor allem eine wirtschaftliche und ver-arbeitungsfreundliche Materialalternative zu kaltvermahlten thermoplastischen Pul-vern. Kosten- und Verarbeitungsvorteile er-geben sich aber auch in der Herstellung von Masterbatchen und im Mikrospritz-guss“, erklärte Sven Gnegeler, Geschäfts-führer der geba group. Erste Vertreter von Gebamic sind verschiedene TPU-Mikro-granulate, die geba auf der diesjährigen Fakuma in Friedrichshafen vorstellt. Gep-lant ist, die neue Produktlinie um weitere Thermoplaste zu erweitern.

Vergleich Büroklammer, Granulat und Mikro-granulat. Foto: geba

dagegen die Compoundierung ein vorge-schalteter separater Arbeitsschritt, was die Gefahr von Verunreinigungen erhöht und einen größeren Zeitaufwand bedeutet. Das eigentliche TPU-Kaltvermahlen ist zudem ein komplexer Prozess, weshalb es häufi g von versierten Dienstleistern übernommen wird. Kosten für Know-how, Verpackung und Transport sind die Folge. Die Mehrko-sten können dabei schnell eine Größen-ordnung von 10 Prozent überschreiten.

Weiterer Vorzug von Gebamic-Mikro-granulaten ist, dass sie bei der Verarbei-tung im Gegensatz zu Kaltmahlpulvern staubarm sind. Teure Arbeitsschutzmaß-nahmen sind daher nicht notwendig. „Wir gehen davon aus, dass sich die Vorzüge un-serer TPU-Mikrogranulate besonders in der Herstellung von rotationsgesinterten Slush-Häuten etwa für Pkw-Instrumententafeln sowie bei der Beschichtung zum Beispiel von Transportbändern, Geweben, Textilien und Böden auszahlen“, so Gnegeler.

www.geba.eu

Halle B4 Stand 4210

Staubarm und ein Arbeitsschritt eingespart

Die TPU-Mikrogranulate punkten gegen-über vergleichbaren Kaltmahlpulvern vor allem aus zwei Gründen. So erfolgen die Compoundierung mit Additiven und die Mikrogranulierung in einem Prozess-schritt. Bei kaltvermahlten TPU-Pulvern ist

Kraiburg TPE Finger drauf!Zur Fakuma hat der TPE-Spezialist Krai-burg TPE wieder einige Innovationen im Gepäck: Copec®-Compounds für Produkte der Unterhaltungselektronik, Thermolast®

V für Hochtemperatur-Anwendungen oder auch die Erweiterung der Thermolast® M-Reihen für den Medizintechnik-Bereich.

Die Besucher der Fakuma sollen auf dem Kraiburg TPE-Stand vor allem eines: die TPE-Materialien anfassen! Denn die Vorteile der neuen Copec®-Reihe lassen sich am besten und eindrucksvollsten er-leben, wenn man die Oberfl äche selbst te-stet: Copec®-Produkte aus der Unterhal-tungselektronik fühlen sich richtig samtig an und sind gleichzeitig beständig gegenü-ber Hautfett und vielen Reinigungsmitteln. Die exzellente Haftung zu ABS-PC und die außerordentlich guten mechanischen Werte stellen beste Qualität des Endpro-duktes sicher.

Foto: Kraiburg TPE

Compounds für Anwendungen im Automo-bil- und Industriebereich sind bis zu 140 °C temperaturbeständig und wurden auf eine PA-Haftung weiterentwickelt. Das auf dem Markt einzigartige Thermolast® V zeich-net sich durch überragenden Druckverfor-mungsrest aus und garantiert somit langfri-stig die Funktionalität der Anwendung.

Auch Vertreter der Medizin- und Phar-matechnik fi nden auf der Fachmesse inte-ressante Lösungen von Kraiburg TPE, die das Unternehmen sowohl auf dem Messe-stand als auch im Themenpark „Kunststoffe in der Medizintechnik“ im Foyer West vor-stellt. Die Weiterentwicklung des Thermo-last® M-Portfolios bietet beste Haftung zu PC, ABS und erschließt somit ein weiteres Anwendungsfeld in diesem hochsensiblen Bereich.

www.kraiburg-tpe.com

Halle B5 Stand 5303

Ein weiteres Highlight auf dem Kraiburg TPE-Messestand kann es mit einer anderen Herausforderung locker aufnehmen: mit hohen Temperaturen. Die Thermolast® V-



CEM Modernes Labor mit Partnern Einen ganz neuen Weg schlagen die fünf Firmen Mettler Toledo, CEM, Lauda, Retsch und Waldner ein. Als Marktführer und Pre-miumanbieter in den jeweiligen Märkten Kunststoffanalytik und Laborausstattung haben sie den Verbund Gute PolymerPra-xis gegründet, um die Kunden noch um-fassender zu beraten. So wird auf der Fa-kuma ein modernes Labor aufgebaut. Zum Thema Gute PolymerPraxis wird hier den Besuchern ein breites Spektrum an neuen Analysemethoden für die Forschung und zur Qualitätskontrolle von Kunststoffen ge-zeigt. Durch diese Synergie-Effekte lohnt sich der Besuch des Messestandes gleich mehrfach mit folgenden aktuellen Themen und Fragestellungen: DSC-Instrumente mit extrem schnel-

len Heiz- und Abkühlraten zur Analyse von bisher unbekannten Kristallisations- und Reorganisationsvorgängen von Po-lymeren.

Bestimmung der Restfeuchte in Kunst-stoffgranulaten.

Bestimmung des Füllstoffgehaltes (Glas-,Kohlefaser, Ruß und andere) in Kunst-stoffen und Compounds.

Extraktion von Additiven (Weichmacher, Stabilisatoren, Flammschutzmitteln, Al-terungsschutzmitteln und anderen) aus Kunststoffen und Aufschluss von Kunst-stoffen zur Element- und Schwermetall-bestimmung (etwa Quecksilber, Chrom, Cadmium und Blei).

Unterschiedliche Viskositätsmessgeräte zur Bestimmung der molekularen Masse und Kettenlängen, des Viskositätsindex' und zur Ermittlung der absoluten Visko-sität.

Mühlen zur Zerkleinerung (Grob-, Fein- und Feinstzerkleinerung) von Polymeren und Füllstoffen.

Siebmaschinen zur Ermittlung der Par-tikelgrößenverteilung zur Qualitätskon-trolle.

Moderne und fl exible Laboreinrichtung sowie energiesparende und leistungsfä-hige Laborabzüge.Die Bestimmung des Füllstoffgehaltes

erfolgt mit dem High-Tech Muffelofen Phö-nix:

Wie Phönix aus der Asche

Der Gehalt an Füllstoffen, etwa Kohle- oder Glasfasern, bestimmt wesentlich die Eigenschaften, die Produktqualität und die Kosten eines Kunststoff-Compounds. Zu jedem Herstellungsprozeß und zur Ein-gangskontrolle gehört die Messung des Aschegehaltes − im konventionellen Muf-felofen beträgt die Veraschungs zeit bis zu 8 Stunden − zu lange, um aufgrund der Meß-ergebnisse noch wirksam in die Produkti-on oder Warenanlieferung beeinfl ussen zu können. Hier gewährleistet der High-Tech-Schnellverascher PhönixTM von CEM eine deutliche Zeitverkürzung von bis zu 97 % gegenüber der konventionellen Technik

Die Extraktion und der Aufschluss von Kunststoffen erfolgt im Mars 6. Foto: CEM

bei gleich bleibender analytischer Güte. Grundsätzlich können alle in konventio-nellen Muf felöfen eingesetzten Substanzen im Phönix bearbeitet werden, etwa Alumi-niumoxid, Ruß, Zitronensäure, Mineralöl-produkte, Kaugummi, Milchpulver, Harze, Polycarbonat, Polyetherimid, Polyethylen (TiO2-gefüllt und -ungefüllt), Zucker, Tal-kum und vieles andere mehr.

Neues Verfahren zur Extraktion und zum Aufschluss

In den letzten Jahren haben ökonomische Arbeitsmethoden zur Probenvorberei-tung in den Labors in großem Umfang Einzug gehalten. So werden Säureauf-schlüsse, mikrowel-lenbeschleunigte Lösemittelextrakti-onen, Probentrock-nungen, Synthesen und weitere präpara-tive Arbeiten in Mi-krowellen-Laborge-räten durchgeführt. Das Mikrowellen-Laborsystem Mars 6 ist als sechste Ge-rätegeneration von Mikrowellen-Druck-aufschluss-Gerä-ten speziell für die einfachste Handha-bung und für den extrem hohen Pro-bendurchsatz im analytischen Labor entwickelt worden. Die neuen Xpress-Behälter wurden von CEM speziell für die schnelle und ein-fache Extraktion von Weichmachern wie Phthalaten und zur

Extraktion von Stabilisatoren, Alterungs-schutzmitteln und anderen in Kunststoffen entwickelt. Die Extraktion dauert typischer-weise nur 15 Minuten und wird im Mikro-wellen-Laborgerät Mars 6 von CEM durch-geführt.

www.cem.de

Halle B3 Stand 3113

Ultrapolymers Deutschland [email protected] � www.ultrapolymers.com

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uns in Halle A5

auf Stand 5214


Automation

Der Automatisierungsgrad in den Betrieben der Kunststoffverarbeitung steigt weltweit an, wenn auch mit regional unterschiedlichem Tempo. In Westeuropa zumindest ist die Automatisierung längst ein wesentlicher Wettbewerbsfaktor. Nicht nur, weil Personalkosten eingespart werden können, sondern auch weil es gelingt, die Durchlaufzeiten zu straffen und die Qualität der Endprodukte zu steigern.

Engel bei Seletec

Effi zienzschub durch Automatisierung

In den 1980er Jahren lieferte Engel die ersten Spritzgießmaschinen zu Seletec nach Uttendorf, inzwischen dominieren Systemlösungen inklusive Automatisierung.

„Wir können es uns in Westeuropa nicht mehr leisten, ohne Automatisierung zu ar-beiten“, betont Gerald Rauch, Verkaufs- und Entwicklungsleiter von Seletec Plastic Products im oberösterreichischen Utten-dorf. „Der Kostendruck wird immer grö-ßer und gleichzeitig steigt der Qualitäts-anspruch unserer Kunden.“ Seit über 50 Jahren entwickelt und fertigt Seletec – ein Unternehmen der Pinzgauer Klepsch Gruppe – hochwertige Spritzgießprodukte für technische Anwendungen. Die Kun-den kommen aus dem Maschinenbau, der Landwirtschaft und Logistik, der Werbe-mittel- und Möbelindustrie, der Elektronik-branche sowie – mit wachsendem Anteil – aus der Medizintechnik. Zu den Spezia-litäten von Seletec gehören unter anderem Hybridbauteile, die durch das Umspritzen von Metall-Inserts erhalten werden.

Neun Spritzgießmaschinen mit Schließ-kräften zwischen 25 und 650 Tonnen ste-hen in der Fertigungshalle. Die 650-Ton-nen-Maschine, eine Engel duo, hat erst jüngst das Fertigungsspektrum nach oben erweitert. „Der Anteil an größeren Bau-teilen steigt“, begründet Rauch die In-vestition. Geliefert wurde die Engel duo als Komplettanlage inklusive Engel Viper 40-Linearroboter. „Neue Maschinen be-stellen wir ausschließlich inklusive Hand-ling“, betont Rauch. „Wichtig für uns ist dabei, dass wir Maschine und Roboter aus einer Hand bekommen. Wir haben die Er-fahrung gemacht, dass das den Aufwand für uns erheblich reduziert, zum Beispiel bei der CE-Zertifi zierung der Gesamtanla-ge, und schließlich beschleunigt es die In-betriebnahme.“

Hochpräzise und besonders schnell: Mit dieser Kombination von Eigenschaften erfüllt der Engel Viper 40 optimal die Anforderungen von Seletec.

Vollständige Steuerungsintegration vereinfacht Bedienung

„Schon nach zwei Tagen haben sich unsere Maschinenbediener auf der neuen Anlage sehr wohl gefühlt“, so Rauch weiter. Ent-scheidend dazu beigetragen hat, dass sich der Roboter über das Display der Spritz-gießmaschine besonders einfach program-mieren und steuern lässt. Statt die Steue-rungsoberfl äche des Handlings lediglich auf den Monitor der Spritzgießmaschine zu spiegeln, handelt es sich bei den En-

gel-Systemlösungen um eine echte Inte-gration der beiden Steuerungswelten. Die RC 200-Steuerung der Engel Viper-Line-argeräte ist Teil der CC 200-Steuerung der Engel-Spritzgießmaschinen. „Das bedeu-tet, dass sich der Maschinenbediener nicht in zwei unterschiedliche Bedienphiloso-phien einarbeiten muss“, betont Johannes Brandstötter, Verkaufsleiter für Automation von Engel Austria. „Auch der Roboter lässt sich mit den von der Maschinensteuerung gewohnten Befehlen bedienen. Die nut-zerspezifi sche Ansicht verhindert dabei,


Automation

Anteil an der Gesamtauslastung. Eine Jah-reskapazität von 10 000 Stück wird pro-duziert. Die verschiebbaren Metallbügel werden bei diesem Bauteil nachträglich montiert. Bei der Herstellung der Sitzscha-len kommt ein weiterer Vorteil des Viper-Roboters zum Tragen: Die hohe Präzision seiner Bewegungen. „Die vier Sauggreifer müssen exakt parallel arbeiten, damit sich das Bauteil mit seinem relativ hohen Ge-wicht von 2 400 Gramm nicht verzieht“, verdeutlicht Rauch. Dank der Software vi-bration control weist der Viper-Roboter im Vergleich zu anderen Lineargeräten deut-lich reduzierte Eigenschwingungen auf, auch bei langen Achsmaßen. Gleichzei-tig sorgen zwei weitere Eigenschaften dafür, dass trotz der großen Akkuratesse mit besonders hohen Handlinggeschwin-digkeiten gearbeitet werden kann. Mittels mass identifi cation erkennt der Viper die jeweils manipulierte Masse und adaptiert entsprechend seine Dynamikwerte. Mit effi ciency control passt der Roboter seine Bewegungen an den Prozessablauf in Hin-blick auf höchste Produktivität bei gleich-zeitig geringem Energieverbrauch an.

Stabilere Prozesse erhöhen Qualität

Besonders deutlich fällt das Effi zienzstei-gerungspotenzial bei Insertanwendungen aus, so zum Beispiel bei einem neuen Se-letec-Projekt, wo es um ein großes Ge-häuse mit einem Gesamtgewicht von 5 kg geht. Die Ober- und Unterschalen werden gleichzeitig gespritzt, so dass zwei unter-schiedliche Gewindetypen, insgesamt acht Stück, eingelegt werden müssen. „Unser Ziel ist eine Zykluszeit von maximal 30, eher 20 Sekunden“, sagt Rauch.

Vor allem bei der Fertigung von Sichttei-len ist es Seletec gelungen, mittels Automa-tisierung auch die Ausschussraten deutlich zu senken. „Die Automatisierung gewähr-leistet stabilere Prozesse“, macht Klaus Mittmannsgruber, Verkaufsleiter Österrei-ch von Engel deutlich. Dies betrifft nicht alleine das Entformen der Spritzgießteile, sondern beispielsweise auch eine hohe Re-produzierbarkeit der Zykluszeiten, was zu einer konstanten Verweilzeit des Granu-lats im Massezylinder führt. „Wir können dadurch das Risiko von Farbeinschlüssen durch Materialschädigungen reduzieren. Vor allem für die Verarbeitung von glas-klaren Thermoplasttypen ist das wich-tig“, so Mittmannsgruber. Seletec fertigt

Die Sitzschalen für Bürostühle werden aus ABS gespritzt, die verschiebbaren Bügel nachträglich montiert.

Übergabe des 1000. Engel Viper-Roboters an Seletec (von links nach rechts): Johannes Brandstötter, Verkaufsleiter Automation Engel Austria, Franz Rotter, Produktionsleiter Seletec, Gerald Rauch, Leitung Verkauf und Produktentwicklung Seletec, und Klaus Mittmannsgruber, Vertrieb Engel Austria.

Mit der neuen Engel duo 650 erweitert Seletec sein Fertigungsspektrum nach oben. Es werden zu-nehmend größere Bauteile und Baugruppen gefertigt.

dass der Bediener angesichts der nach wie vor vorhandenen Funktionalitätenviel-falt den Überblick verliert.“ Damit kann der Maschinenbediener viele Aufgaben selbst übernehmen, für die früher ein Pro-grammierer hinzugezogen werden muss-te. „Nach einem Werkzeugwechsel produ-

zieren wir heute deutlich schneller wieder Gutteile“, bestätigt Gerald Rauch.

Zwölf unterschiedliche Produkte laufen auf der neuen Großmaschine und auch für Hochtemperaturanwendungen ist die An-lage gerüstet. Sitzschalen aus ABS für Bü-rodrehstühle haben aktuell den höchsten


Automation

Eine vertrauensvolle und offene Kommunikation ist die Voraussetzung, Fertigungsanlagen optimal an die Anforderungen im Betrieb anzupassen. Gerald Rauch von Seletec (links) im Gespräch mit Auto mati sie rungs experte Johannes Brandstötter von Engel. Fotos: Engel Austria

Engel Viper tausendfach im Einsatz

Der Engel Viper 40-Linearrober, der bei Seletec vor allem große Bauteile wie Komponenten für Bürostühle oder Gehäuseschalen handhabt, ist ein ganz besonderer. Es handelt sich um den 1000. Viper-Roboter, den Engel seit Einführung der neuen Roboterge-neration auslieferte. Mit der neuen Ro-botergeneration ist es Engel gelungen, seine Umsätze im Bereich der Line-arroboter deutlich zu steigern. Hierzu trägt bei, dass die Viper-Lineargeräte nicht nur im Paket mit Spritzgießma-schinen verkauft werden, sondern auch als Ersatz für Altgeräte oder für den Einsatz auf Spritzgießmaschinen anderer Marken. Inzwischen sind die Engel Viper-Roboter in sieben Baugrö-ßen mit nominalen Traglastvermögen von 6 bis 120 Kilogramm erhältlich.

daraus unter anderem Verkaufsdisplays. „Bei einem besonders kritischen Sichtteil haben wir den Ausschuss auf unter 3 Pro-zent gesenkt, das wäre bei Beibehaltung der manuellen Arbeitsschritte nicht mög-lich gewesen“, bestätigt Rauch. Der Qua-litätskontrolle wird seit Einführung der Au-tomatisierung in defi nierten Zeitabständen ein Musterteil zur Verfügung gestellt. Dies sichert eine lückenlose Dokumentation der Fertigungsprozesse und damit die Voraus-

setzung, zukünftig noch mehr Aufträge aus der Medizintechnik annehmen zu können.

Prozessintegrationsgrad steigt

Die hohe Systemkompetenz verbunden mit der langjährigen Erfahrung im Bau von Großmaschinen war für Seletec ausschlag-gebend, auch die jüngste Spritzgießmaschi-ne bei Engel zu kaufen. „Hinzu kommt das große Engagement von Herrn Mittmanns-

gruber, uns schon während der Angebots-phase prozesstechnisch zu unterstützen“, sagt Gerald Rauch. „Engel hat alle Details hinterfragt und so dafür gesorgt, dass die Fertigungsanlage jetzt optimal unseren An-forderungen gerecht wird.“ So wurde bei-spielsweise für die Verschlauchung der Werkzeugtemperierung eine Sonderlösung realisiert, die für mehr Übersicht bei häu-fi g wechselnden Werkzeugen sorgt. „Vor-aussetzung für die individuelle Auslegung der Fertigungsanlage ist, dass der Kunde offen mit uns kommuniziert“, betont Klaus Mittmannsgruber. „Natürlich ist dafür ein hohes Maß an Vertrauen notwendig, was sich aus einer langjährigen Zusammenar-beit aber meistens automatisch ergibt.“ Seit den 1980er Jahren beliefert Engel Austria Seletec bereits mit Spritzgießmaschinen.

Als Dienstleister deckt Seletec die ge-samte Wertschöpfungskette für seine Kun-den ab. Von der Produktentwicklung und -konstruktion, über den hauseigenen Werkzeugbau bis zur Serienproduktion in-klusive Montage. Dabei wird mit zuneh-mender Automatisierung auch der Prozess-integrationsgrad zukünftig noch weiter ansteigen. Ein erster Auftrag für einen IMD-Prozess wurde gerade erteilt. „Wir folgen dem Wunsch unserer Kunden in Richtung Systemlieferant“, betont Gerald Rauch. „In kompletten Baugruppen sehen wir unse-re Zukunft und dafür werden wir uns in den nächsten Jahren gemeinsam mit Engel noch einigen Herausforderungen stellen müssen.“

www.engelglobal.comwww.seletec.com


Peripheriegeräte

Anfang 2012 nahm die motan-colortronic ag aus Hunzenschwil in der Schweiz einen anspruchsvollen Millionen-Auftrag aus Kolumbien in die Bücher. Die Iberplast S.A. mit Sitz in Bogotá, hatte Anfang 2011 ein um-fangreiches Modernisierungsprojekt gestartet. Der renommierte kolum-bianische Verpackungs-Hersteller will seine Kunststoffverarbeitung in eine neue Fabrikationshalle verlagern. Hier sollen ab Herbst 2012 unter anderem Preforms, Verschlusskappen und Flaschenkästen in sehr ho-hen Stückzahlen spritzgegossen werden.

motan bei Iberplast

Marktanteil mit Materials Management

Gravimetrisches Dosier- und Mischgerät der Serie Gravicolor zur Herstellung von Preforms bei Iberplast.

Mischvorgang im Gravicolor. Fotos: motan

Auftrags-Entwicklung

Die Iberplast-Projektplanung sah High-end-Technologie im Bereich des Materials Management von Kunststoff-Rohstoff (PET, PP, PE) und Rezyklat vor. Alleine dafür wurde eine Investitionssumme von rund zwei Millionen Euro bereitgestellt. So trat motan-colortronic ag, im Herbst 2011 mit

einem technisch wie ökonomisch über-zeugendem Angebot gegen europäische und amerikanische Konkurrenz an. Der Einsatz war erfolgreich. Iberplast und mo-tan-colortronic ag unterzeichneten im Fe-bruar 2012 die Verträge.

Ausschlaggebend für die Auftragsver-gabe waren nachhaltige Wirtschaftlich-keit sowie eine fl exible und störungs-freie Produktion, die gleichzeitig höchste Qualität und Betriebssicherheit bietet. Entscheidende Prämissen waren zudem Pünktlichkeit in der Abwicklung und Vorla-ge von angebotsspezifi schen Projektunter-lagen, intensive Beratung und technische Betreuung sowie Service vor Ort.

Ergänzend dazu überzeugte motan mit technischen Vorteilen wie zum Beispiel der Vakuumförderung des Materials. Auch fand beim Kunden Anklang, dass motan-colortronic den lokalen Produktionsanfor-derungen mit einer präzisen Homologie-rung der Technik – Silolagerung, Förderung mit zentraler Vakuumstation, Dosieren und Mischen – Rechnung trug. Schließlich galt es zu berücksichtigen, dass der Produkti-onsstandort Bogotá 2 600 Meter über dem Meeresspiegel liegt. Die dünnere Luft mus-ste folglich bei der Auslegung der Geräte einkalkuliert werden. Beat Amrein, Regio-nal Sales Manager South bei motan: „Für uns ist das Iberplast-Projekt, bis zur Ein-weihung der neuen Produktionsstätte im Herbst 2012, eine beachtenswerte Heraus-forderung. Ich bin froh darüber, dass mir ein hervorragendes und kompetentes Team

aus Technik, Auftragsabwicklung, Montage und Inbetriebnahme zur Seite steht.“

Technik-Übersicht

Die von Iberplast an motan-colortronic ag in Auftrag gegebenen Anlagen-Kompo-nenten wurden mit der ersten Lieferung termingerecht an der neuen Produktions-stätte in Bogotá angeliefert. Nach Plan be-gann die Installation im Juni 2012. Die externe und interne Silo- und Materialför-dertechnik hat – geführt von der VISUnet-Zentralsteuerung – eine Reihe von Spritz-gieß- und Extrusionsanlagen zu bedienen. Die zentrale Vakuumanlage ist nach neu-esten Erkenntnissen der Energieeinsparung konzipiert: die jeweils produzierenden oder abgeschalteten Maschinen beein-fl ussen direkt und genau die Leistung der Vakuumanlage und damit den Stromver-brauch. Die neun gravimetrischen Dosier- und Mischgeräte Gravicolor 600 R sind für zwei Komponenten (PET, PET-Regranulat) zur Herstellung von Preforms ausgelegt. Neun weitere Gravicolor 300-Geräte sind für optionalen Einsatz – Dosieren und Mi-schen von PE und PE-Rezyklat – verfügbar, mit untergebauten Dosiergeräten C-Flex M für Pigmentdosierung. Die zentrale Steu-erungs- und Regelungsanlage überwacht alle Funktions- und Produktionsparameter. VISUnet verknüpft alle Steuerungen. Die Anlage ist über Web-Panels vernetzt.

www.motan-colortronic.com/dewww.iberplast.com.co


Peripheriegeräte

Wittmann

Trockner bewahrt Spritz-gießer vor FeuchtigkeitAuf der gesamten Welt verursachen Wet-terbedingungen ein klimatisches Chaos, aber Wittmann’s Kunststoffgranulat-Trock-ner Aton F70 garantiert allen Kunststoffver-arbeitern weltweit, dass Ihnen saisonal be-dingte Feuchtigkeit kein feuchtes Material beschert. Der Aton F70 ist Wittmanns Ant-wort auf zunehmende Fragen nach Pro-zess-Sicherheit speziell bei kleinen und mittelgroßen Betrieben oder speziellen Prozessanforderungen. Größere Kunststoff-betriebe versehen präventiv ihre Außensi-los mit Beschleierungsanlagen und verfü-gen über zentrale Trocknungsanlagen. Der Drymax Aton F70 ist eine kleinere, fl exib-lere und mobile Alternative für den Einsatz neben der Maschine.

Markus Wolfram, Verkaufsleiter Schütt-guttechnik, berichtet, dass Wittmann den Drymax Aton F70 mit folgenden Vorteilen anbietet: Die innovative Trocknungstechnologie

des Drymax Aton mittels Segment-Rad (alternativ mit Patronen-Modus).

Eine Vielzahl an Energiesparfunktionen wie 3-Save und EcoMode.

Geringe Wartungskosten − keine Ver-bundmaterialien in dem Segment-Rad.

Geringe Ersatzteilkosten − nur das Tro-ckenmittel kann gewechselt werden,

Der Drymax Aton F70 von Wittmann

für den Einsatz neben der Maschine.

Aktivierung des EcoMode. Fotos: Wittmann

ohne Notwendigkeit, das gesamte Rad auszutauschen.Angeboten wird eine ganze Auswahl

an Trockentrichtern: Der Drymax Aton F70 kann etwa 40 kg/h, basierend auf ver-stärktem Polyamid, trocknen. Für diesen Durchsatz kann der Trockenluft-Trock-ner in der mobilen Variante, mit Trichter-größen von vorzugsweise 150 l, 2 × 70 l

oder 3 × 50 l kombiniert werden. Zur An-zeige des Taupunktes und um den Trockner für höchste Energieeffi zienz mit Taupunk-tumschaltung zu betreiben, ist optional ein Taupunktsensor mit Kalibrierzertifi kat ent-halten. Der Aton beinhaltet den 3-Save-Prozess und den EcoMode. Die isolierten Edelstahl-Trocknungssilos sind mit der Ma-terial-Schutz-Funktion ausgestattet, welche eine thermische Schädigung des Kunst-stoffes verhindert. Mehrsilo-Varianten wer-den komplett mit der Wittmann Smart-Flow-Technologie angeboten.

Markus Wolfram erklärt, dass der Eco-Mode serienmäßig im Drymax Aton F70 verbaut „ein großartiges Feature ist. Die-ser Modus hilft Anwendern den richtigen Trocknungsprozess zu fi nden – und kann ohne Zutun von Mitarbeitern zu- und ab-geschaltet werden“. Ist der EcoMode ein-mal ausgewählt, wählt der Trockner auto-matisch den effi zientesten Arbeitsmodus, Rad oder Patrone. Während des Rad-Mo-dus‘ ist das Aton-Segment-Rad ständig in Bewegung und einige Segmente sind stets in Regeneration, was ein konstantes Tau-punkt-Verhalten garantiert. Während des Patronen-Modus dreht sich das Segment-Rad sequenziell weiter und kann so zu-sätzlich Energie einsparen. Je nach Wasser-last wählt der Drymax Aton den benötigten Trocknungsprozess.


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www.kunststoff-zeitschrift.at/stellenmarktwww.kunststoff-zeitschrift.at/stellenmarkt

In Zusammenarbeit mit


Peripheriegeräte

AWT

Wassermanagement − ökologisch und ökonomischDas AWT-AMD-System Purination ist ein neuartiges System zur Beseitigung jed-weder Kontamination in Kühlkreisläufen. Mit Sterifl y® ist es erstmalig gelungen, ein nicht toxisch umweltbelastendes Biozid zum Einsatz kommen zu lassen, um Kühl-kreisläufe frei von Algen und sonstigen mi-krobiologischen Kontaminationen zu hal-ten. Somit kann ein Biozid angewendet werden, welches trotz seiner Umweltneu-tralität den Biofi lm vernichten und Resi-stenzen verhindern kann. Eine dauerhafte Algenfreiheit ist gewährleistet. Mikrobiolo-gische Kontaminationen gehören der Ver-gangenheit an, da MIC (microbially infl u-enced corrosion) nicht mehr entsteht.

Im Gegensatz zum Einsatz herkömm-licher schädlicher Produkte, die das Pro-blem der Algenbildung nur unvollkommen lösen konnten, ist hier durch den Einsatz des umweltneutralen Sterifl y® die Möglich-keit gegeben, eine gesicherte Algenfreiheit zu gewährleisten. Sterifl y® tötet die Mi-krobiologie nicht einfach ab, sondern zer-reißt die Zellen in Ihre Bestandteile, wie Kohlenwasserstoff, Sauerstoff und andere womit eine Resistenzmöglichkeit verhin-dert wird. Gleichzeitig werden mittels zum System gehöriger Spezialfi lter − AWT-AMD Triple-F − sämtliche Inkrustationen sukzes-sive abgelöst, sodass keine Leitungen oder Aggregate wie Wärmetauscher mehr durch den gebildeten Biorost verstopft werden können.

Gleichzeitig ermöglicht das System AWT-AMD-purination auf rein mecha-nischer Basis nicht nur das Freihalten von schwebenden Partikeln bis auf 1 μm aus dem Kreislauf, sondern baut vorhandene Inkrustationen sukzessive ab, sodass als Ergebnis ein Klarwasserbetrieb zu erwar-ten ist. So ist bei Kunden, trotz vorgeschal-teter Enthärtungsanlage, bereits nach we-nigen Wochen der dennoch angebackene Kalk und Rost gelöst worden. Dieses Ab-lösen des Kalks war im AWT-AMD-purina-tion-System leicht aus dem Filter auszu-spülen. Zu Beginn des Einsatzes muss das AWT-AMD-purination-System des Öfteren ausgespült werden. Diese Intervalle erhö-hen sich im Laufe der Zeit, sodass dieser Vorgang in immer größeren Abständen er-folgen kann. Der Betrieb des AWT-AMD-purination-Systems erfolgt ohne nennens-werten Druckverlust und ohne Zuführung von Energie. Der Anwender erfährt somit durch den Einsatz des vollautomatisch lau-fenden AWT-AMD-purination-Systems eine bisher nicht dagewesene Qualität seines Wassermanagements.

Kontakt in ÖsterreichAWT Vertretung für Österreich und CEEDr. Martin InamaTel.: +43 662 820472, [email protected]

www.awtag.de

Vorher: Algenbefall trotz eingesetztem Biozid.Nachher: Ohne Algenbefall nach drei Tagen mit Sterifl y®. Fotos: AWT

Das AWT-AMD-purination-System wird binnen weniger Tage installiert und do-siert die vor Ort hergestellte Desinfektanz Sterifl y® bedarfsgerecht in das vorhandene Kreislaufwassersystem ein. Der Einsatz des AWT-AMD-purination -Systems ermöglicht somit erstmalig den Einsatz eines komple-xen Wassermanagements aus einem Guss.


Compoundieren

Die Herstellung von Compounds aus unterschiedlichen Werkstoffen er-öffnet der Kunststoffanwendung Möglichkeiten, die weit über die der rei-nen Polymere hinausgehen. Dies gilt vor allem dann, wenn anorganische Materialien, wie Graphit, Keramik oder Glas beigemengt werden. Die Bandbreite ist groß und reicht bis zu Compounds, in denen der Kunststoff nur noch als Bindemittel fungiert. High-Tech-Werkstoffe mit herausra-genden Eigenschaften zu entwickeln und Produkte daraus herzustellen, ist der Fokus der Ensinger-Unternehmensgruppe mit Sitz im süddeut-schen Nufringen. Aktuelle Beispiele sind elektrisch leitende Polymere der höchsten Effi zienzklasse mit einem Graphit- oder Ruß-Gehalt von 90 Gewichtsprozent, Wärmeleitpolymere mit 60 Gewichtsprozent Füllstoffanteil oder ein Leichtbauwerkstoff mit 30 Gewichtsprozent Mikro-Glashohlkugeln. Derartige Compounds erfordern besondere Methoden zur Granulatherstellung. Die Problemlösung dafür liefert das Unterwassergranuliersystem des oberösterreichischen Herstellers Econ mit seinem patentgeschützten System der Schmelzeführung.

Ensinger mit Econ

High-Tech-Compounds sicher granulieren

Wenn Spritzgussteile mit sehr guter elektrischer und thermischer Leitfähigkeit benötigt werden, die gleichzeitig chemisch sehr beständig sind, kommen zur Herstellung Kunststoff-Compounds mit bis zu 90 Prozent Gewichtsanteil Graphit und Ruß in Frage. Als bindendes Polymer kann, je nach geforderter Temperaturbeständigkeit, PP oder PPS eingesetzt werden.

Foto: Zentrum für Brennstoffzellentechnik

Verarbeitungsverfahren für so genannte technische Polymere zu entwickeln, war die Geschäftsidee hinter der Gründung des Familienunternehmens Ensinger im Jahr 1966. Vor allem die Verarbeitung von Hochtemperatur-Polymeren steckte damals noch in den Kinderschuhen. Die Palette der Entwicklungen ist groß. Sie reicht von

Produktbeispiele aus Kunststoffcompounds mit 80 bis 90 Gewichts-Prozent Kohlenstoff-Anteil sind Bipolar-Platten für Brennstoffzellen.

Foto: Zentrum für Brennstoffzellentechnik

der Profi l-Extrusion, bis zu Spritzgießteilen oder spanabhebend gefertigten Formteilen. Da man sich von Beginn an als Dienstlei-ster und Entwicklungspartner zwischen Rohstoffhersteller und Anwender verstand, war eine individuell abgestimmte Materi-alkonfektion stets ein wichtiger Teil im Pro-duktspektrum. Der Geschäftsbereich „En-singer-Compounds“ fertigt die Granulate sowohl für den Eigenbedarf als auch für ex-terne Anwender. Traditionell werden dafür seit mehr als zwei Jahrzehnten Compoun-dierlinien mit angeschlossenen Stranggra-nulieranlagen eingesetzt.

Hochleistungs-Compounds mit hohem Zusatzstoffmengen

Ein Beispiel für Hochleistungs-Com-pounds, abgestimmt auf Spezialanwen-dungen, sind „detektierbare“ Materialien. Sie sind mit Metallpartikeln versetzt. Da-raus gefertigte Formteile werden beispiels-weise in Verarbeitungsmaschinen für Le-bensmittel verbaut. Sollten Teile davon in die darauf verarbeiteten Lebensmittel ge-

langen, lassen sich damit „kontaminierte“ Erzeugnisse noch in der Produktionslinie durch Metalldetektoren aufspüren und in Folge ausschleusen. Ein anderes Beispiel sind speziell auf hohe Wärmeleitfähig-keit getrimmte Compounds, etwa auf Basis von PA, PC, PPS, PEEK und PP. Neben der Wärmeleitung kann das Compound Aufga-ben als elektrischer Isolator übernehmen, aber auch als elektrischer Leiter konzipiert sein. Im ersteren Fall werden bis zu 60 Ge-wichts-prozent pulverförmige keramische Füllstoffe zugegeben, im zweiten Fall zu-sätzlich Graphit, Ruß, Kohlefasern oder Metalle. Während die elektrisch isolie-renden Wärmeleiter vor allem in der Elek-tronikindustrie verwendet werden (zum Beispiel für Kühlkörper), ist ein wichtiges Einsatzgebiet der elektrisch leitfähigen Va-riante der Einsatz als Flächenwärmetau-scher. Compounds mit optimierter elek-trischer Leitfähigkeit fi nden unter anderem in der Brennstoffzellentechnik Verwen-dung, konkret in der Spritzgussfertigung von Bipolarplatten für PEM(Polymer-Elek-trolyt-Membran)-Brennstoffzellen. Die da-


Compoundierenfür eingesetzten Compounds bestehen zu mehr als 80 Gewichtsprozent aus Kohlen-stoff, was 35 bis 50 Volumenprozent ent-spricht. Deren Kunststoff-Komponente ist entweder PP (für die Niedertemperatur-An-wendung) oder PPS (für den Hochtempera-tur-Einsatz). Weitere Anwendungsbeispiele sind Compounds für Leichtbauanwen-dungen mit einem hohen Gehalt an Mikro-Glashohlkugeln. Darüber hinaus beschäf-tigt sich Ensinger auch mit tribologisch modifi zierten Compound-Spezialitäten auf der Basis von Hochtemperaturkunststoffen. Sie entstehen durch die Kombination mit klassischen Verstärkungsstoffen und Rei-bung reduzierenden Additiven, wie PTFE, Graphit und Silikonöl.

Hoher Füllstoffanteil erfordert spezielle Granuliertechnologie

Dass ein Kunststoffcompound mit stei-gendem Nicht-Kunststoff-Anteil zuneh-mend dessen Eigenschaftsspektrum an-nimmt, liegt in der Natur der Sache. Von besonderer Bedeutung ist in diesem Zu-sammenhang die mit steigendem Graphit- oder Keramikanteil deutlich erhöhte Wär-meleitfähigkeit. Ein Begleiteffekt ist die Zunahme der Sprödigkeit eines Schmel-zestranges mit steigendem Anteil an an-organischem Material. Dem entsprechend setzt die schnellere Abkühlung und Ver-sprödung des Materials im Wasserbad der Verarbeitung auf einer Stranggranulieran-lage natürliche Grenzen. Dazu Thomas Widmann, Leiter der Compound-Fertigung bei Ensinger: „Die Grenze des Zusatzstoff-anteils liegt dort, wo die Flexibilität und die Festigkeit der Kunststoff-Komponenten nicht mehr ausreichen, den Zusammenhalt eines abgezogenen Materialstrangs stabil sicherzustellen. Durch Variation der Ver-fahrensparameter können wir die Grenzen bei der Stranggranulierung in gewissem Maße verschieben, jedoch führt dies in jedem Fall zu einem geringeren Durchsatz. Somit ist der Break-Even zur Unwirtschaft-lichkeit relativ bald erreicht. Um dennoch die von zahlreichen Industriesparten be-nötigten Spezialmaterialien anbieten zu können, mussten wir uns nach einer Ver-fahrensalternative umsehen. Lose Kontakte zum österreichischen Unternehmen Econ und ein Referenzbesuch bei einem lang-jährigen Anwender der Econ-Unterwasser-Granuliertechnik taten ein Übriges. Des-sen Erfahrungen überzeugten uns, so dass wir uns für die Anschaffung einer Anlage vom Typ EUP (Econ Underwater Pelleti-zer) 50 mit einer Ausstoßleistung von 75 kg Granulat pro Stunde entschlossen.“

Die Innovation des Econ-Düsenssystems

Der Vorteil des Econ-Unterwasser-Granu-liersystems basiert auf einer besonders ef-fi zienten Wärmetrennung zwischen den Schmelzedüsen und der direkt mit dem Kühl- und Spülwasser in Kontakt stehen-den Lochplatte. An der Kontaktstelle kön-nen Temperaturunterschiede zwischen der Wasser- und der Schmelzetempera-tur von bis zu 300 °C gegeben sein und

Das funktions-entscheidende

technische Merkmal des Econ-

Granuliersystems ist patentierte

Wärmetrennung in der Düsenplatte des

Granulierkopfes. Rot dargestellt ist die

Extruderseite, blau die Wasserseite mit

der Granulierkammer und dem Rotor.

Grafi k: Econ

Gegenüberstellung des Temperaturverlaufs im Econ-Granulierkopf (oben) mit einem Wett bewerbs-konzept (unten). Während bei Econ die minimale Anlagefl äche zwischen den Austrittsdüsen für die Schmelzestränge und der durch das Prozesswasser gekühlten Lochplatte ein Abfl ießen der Wärme ins Kühlwasser verhindert, wird bei einem Wettbewerbskonzept deutlich mehr Wärme abgeleitet.

Grafi k: Econ

zu einem „Einfrieren“ einzelner oder aller Extrusionsstränge führen. Um dem ent-gegen zu wirken, sieht das Econ-Konzept eine konstruktive Entkopplung der einzel-

nen Strangdüsen und der Lochplatte vor (patentierte „thermische Trennung“). Die Kontaktfl äche zwischen den heißen Düsen und der gekühlten Düsenplatte ist dabei


Compoundieren

Die von Ensinger eingesetzte Unterwasser-Granuliereinheit vom Typ EUP (Econ Underwater Pelletizer) 50 ist für eine Ausstoßleistung von 75 kg Granulat pro Stunde ausgelegt. Foto: Ensinger

Die Econ-Granulieranlagen zeichnen sich durch eine sehr kompakte Bauform in Kombination mit dem Rotor-Granulattrockner aus. Foto: Ensinger

Nach Abschuss der 6-monatigen Einführungsphase ziehen die Projektverantwortlichen sichtlich zufrieden Bilanz. V.l.n.r.: Andreas Schmid, Leiter Verfahrenstechnik der Ensinger GmbH, Econ-Gebiets-Verkaufsleiter Alexander Datzinger, Thomas Widmann, Produktionsleiter der Ensinger GmbH und Ensinger-Compounds-Vertriebs- und Marketingleiter Hans-Peter Koch. Foto: Ensinger

Ensinger GmbH

Das Familienunternehmen Ensinger mit der Firmenzentrale in Nufringen bei Stuttgart beschäftigt sich mit der Ent-wicklung, Fertigung und dem Vertrieb von Compounds, Halbzeugen, Profi len und technischen Teilen aus Konstruk-tions- und Hochleistungskunststoffen. Ensinger bedient sich einer Vielzahl von Herstellungsverfahren, vor allem Ex-trusion, mechanische Bearbeitung und Spritzgießen. Aktuell umfasst die Ensin-ger-Firmengruppe 26 Fertigungsstand-orte in 15 Ländern in Europa, Asien und Amerika, an denen rund 2000 Mitarbei-ter einen Umsatz von rund 330 Millio-nen Euro (2011) erwirtschaften. Ensin-ger Compounds ist ein Geschäftsbereich der zur Ensinger-Gruppe gehörenden HP Polymer GmbH und beliefert unter anderen die Branchen Automotive, Le-bensmitteltechnik, Maschinen- und Ap-paratebau sowie die Luft- und Raum-fahrtindustrie und Elektrotechnik. Das Unternehmen betreibt einen der mo-dernsten und fl exibelsten Compoun-dierbetriebe in Europa. In dem 2009 errichteten Werk ist auch eine Produkti-on im Reinraum möglich. Die Produkte werden unter der Handelsbezeichnung Tecacomp® angeboten.

Kontakt:Ing. Alexander [email protected]

Econ GmbH

Die 1999 gegründete Econ GmbH ist auf die Entwicklung und Erzeugung von Pe-ripherie-einrichtungen für Extrusionsan-lagen spezialisiert. An erster Stelle stehen Granulieranlagen, sowohl zur Verarbei-tung von Neu- als auch für Recyclingware. Das Angebot umfasst Unterwasser-Gra-nulieranlagen und Granulat-Trocknungs-stationen samt den Einrichtungen zur Wasseraufbereitung. Ergänzend werden Siebwechseleinrichtungen zur Schmelze-fi ltrierung angeboten. Abgerundet wird das Erzeugungsprogramm durch ein Pro-gramm an Pyrolyseöfen zur schonenden thermischen Reinigung von Anlagenkom-ponenten. Econ verfügt über ein dichtes Vertriebs- und Servicenetzwerk in allen wichtigen Industrieländern. Econ-Unter-wassergranulieranlagen sind mittlerwei-le in 20 Ländern auf drei Erdteilen in Be-trieb.

Kontakt:Mag.(FH) Hans Peter Koch, Vertriebsleiter [email protected]


Compoundierenauf ein Minimum reduziert, entsprechend minimal ist der Wärmeabfl uss aus den Dü-senkörpern in das Prozesswasser und den umgebenden Düsenkörper. Da die Wärme in der Schmelze nahezu stabil gehalten werden kann, können auch Compounds mit extrem hoch eingestellter Wärmeleit-fähigkeit (bis zu 30 W/mK) sicher verar-beitet werden. Es ist kein „Überheizen“ des Düsenkopfes notwendig. Die Beson-derheit des Econ-Düsenkonzepts ist, dass auch Compounds mit einer um den Faktor 150 geringeren Wärmeleitfähigkeit von le-diglich 0,2 W/mK verarbeitet werden kön-nen, ohne das dazu Modifi kationen vor-genommen werden müssen. Die isolierte Schmelzeführung bewirkt zusätzlich, dass kein wesentlicher zusätzlicher Druckauf-bau zur Kompensation von Schmelze-Vis-kositätserniedrigung durch Wärmeabfuhr erforderlich ist. Dies kommt der Granulat-größenkonstanz zu Gute.

Hervorragende Energiebilanz

Da in das Prozesswasser nicht zusätz-liche Wärme aus dem Düsenkopf übertra-

gen wird, muss es in Folge weniger gekühlt werden. Die Heizenergie verbleibt weit-gehend im Düsenkopf, somit kann im Ver-gleich zu alternativen Systemen bis zu 70 Prozent Heizleistung eingespart werden, eine beeindruckende Energiebilanz.

Flexibel in jeder Hinsicht

Das Econ-System ist im konkreten Anwen-dungsfall nicht nur prozesssicherer als eine Stranggranulierung, sondern auch kom-pakter. Konkret benötigt sie rund 30 bis 50 Prozent weniger Aufstellfl äche. Da keine Stränge durch ein langes Wasserbad ge-führt werden müssen, ist sie auch einfacher zu bedienen. Durch einfaches Auswech-seln der Lochplatteneinheit und der Siebe im Granulattrockner ist ein Produktwech-sel innerhalb kürzester Zeit möglich. Im konkreten Fall haben die Techniker auf das höhere Verschleißpotenzial der hochge-füllten Compounds von Ensinger Rücksicht genommen und den Rotor im Granulat-trockner mit einer Hartmetallbeschichtung versehen. Zudem wurde ein Granulatsieb in gehärteter Ausführung eingebaut.

AutorReinhard Bauer – TECHNOKOMM offi [email protected] www.technokomm.at

ResümeeNach Abschluss einer sechsmonatigen Testphase, in der die gesamte Bandbreite an Compound-Innovationen mit maxima-len Füllstoffgehalten durchgespielt worden war, kann der Kunde eine Erfolgsbilanz ziehen. Hans Peter Koch, Vertriebs- und Marketingleiter bei Ensinger Compounds: „Auch nach über 20 Jahren Compoundi-er- und Granuliererfahrung gab es für uns noch neue Möglichkeiten in diesem Meti-er zu entdecken, die in enger Zusammen-arbeit mit der Econ-Technik erfolgreich in unsere Produktion integriert werden konn-ten. Wir sind nunmehr in der Lage, viele in der Vergangenheit für unmöglich gehal-tene Materialkombinationen realisieren zu können. Und da wir großes Potenzial bei diesen Nischenprodukten sehen, wird die erste Unterwassergranulierung sicherlich nicht die letzte in unserem Betrieb sein.“


Werkzeug- und Formenbau

Hasco

Werkzeugisolierung − eine Investition in Qualität und Präzision

Jedes Spritzgießwerkzeug ist ein hochpräzises Unikat mit einem ho-hen Anspruch an Qualität und Langlebigkeit. Dafür übernimmt der Formenbauer nicht selten eine Garantie gegenüber seinem Kunden. Das Spritzgießwerkzeug ist in einem dynamischen Prozess den Einwirkungen von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und einer schnell aufeinander folgenden Wechselbeanspruchung ausgesetzt. Bei der Auslegung des Werkzeuges wird daher schon während der Konstruktion darauf geach-tet, die geeignetsten Materialien und Werkstoffe zu verwenden.

Im späteren Produktionsprozess soll es zu möglichst keinen Störungen oder Abwei-chungen am Bauteil kommen. Nacharbei-ten, Reparaturen und Stillstandzeiten ver-hindern eine effi ziente Produktion. Eine aufwendige Fehleranalyse aufgrund plötz-lich auftretender Gratbildung oder sich verändernden Zykluszeiten kann oft ver-mieden werden, wenn schon bei der Kon-struktion und Defi nition aller Bauteile auf entscheidende Qualitätsmerkmale geach-tet wird.

Ein Produkt, welches häufi g in dieser Betrachtung vernachlässigt wird, ist die Wärmeisolierplatte. Sie hat aber einen ent-scheidenden Einfl uss auf den gesamten Spritzgießprozess und birgt einige Risiken durch falsche Selektion des Produktes.

Ein wesentlicher Faktor im Spritzgieß-prozess ist die Kraft, welche bei jedem Formschließen mit mehreren hundert Ton-nen erneut aufgebaut wird und auf die Flä-che des Formenaufbaus in Schließrichtung wirkt. Das dabei eine Verbundplatte wie die Isolierplatte die gleichen Belastungen aushalten muss wie eine Stahlplatte, erklärt die Notwendigkeit einer entsprechenden Güte. Die Langlebigkeit einer Isolierplatte lässt sich an einigen Kennziffern erkennen.

Ein wichtiger Faktor in der Bewer-tung verschiedener Wärmeisolierplatten ist demnach die Druckfestigkeit. Sie wird in N/mm2 angegeben und mittels eines Druckversuches bis zur bleibenden Ver-formung ermittelt. Durch die Verwendung von Trägermaterialien und Isolierstoffen wird eine entsprechend hohe Beständig-keit gegen Druck erreicht. Je höher der an-gegebene Wert, desto langlebiger sollte die Platte sein.

Im Beispiel ein direkter Vergleich zwi-schen Hasco-Produkten und vergleich-baren Wettbewerbsprodukten bei Raum-temperatur:

Die aufgeführten Werte liegen relativ eng beieinander und zeigen auf den er-sten Blick noch keine signifi kanten Unter-schiede. Unter Berücksichtigung der re-alen Einsatzbedingungen muss allerdings der Faktor Temperatur hinzugefügt werden.

Gleicher Versuch noch einmal unter Be-rücksichtigung einer dauerhaften Tempera-turbelastung von 200 °C:

Diese Ergebnisse zeigen, dass nur die Einzelbetrachtung der Druckfestigkeit noch keine Aussage über die Verhaltens-weise der Isolierplatte unter Produktions-bedingungen zulässt.

Sinkende Festigkeitswerte bei anstei-gender Einsatztemperatur.

Ein weiterer Indikator zur Beurteilung der Qualität ist die sogenannte Biegefe-stigkeit. Sie ermöglicht Rückschlüsse auf

das Verhalten der Isolierplatte unter dy-namischer Belastung bei der Formöffnung oder Formschließung. Dieser Wert wird mittels eines 3-Punkt-Biegeversuches er-mittelt und erklärt die dauerhafte Bestän-digkeit bei wechselnder Druckbelastung, ohne dass sich die Ausgangmaße der Plat-te verändern.

Je höher die Biegefestigkeitswerte aus-fallen, desto steifer ist die Platte, dies wird durch die Verwendung von Glasfa-sern erreicht. Zudem gibt die Biegestei-fi gkeit einen weiteren Anhaltspunkt auf die verwendeten Füllstoffe und somit auf die Maßstabilität der Isolierplatte. Aus Ko-stengründen werden oft weitere Füllstoffe neben Glasfasern verwendet, beispiels-weise Gesteinsmehl, um eine vermeintlich gute Isolierplatte herzustellen. Leider geht dies zu Lasten der Formstabilität und Lang-lebigkeit des Produktes.

Je geringer der Anteil an hochwertigen Füllstoffen ist, desto geringer fällt der Wert der Biegefestigkeit aus und damit die dau-erhafte Beständigkeit gegen Verschleiß.

Die direkte Gegenüberstellung zeigt, dass die aufgeführten Vergleichsprodukte bei einer relativ kurzen Einsatzdauer ver-schleißen. Dies erkennt man an Maßver-änderungen der Platte und Verlust der Ebenheit. Das wiederum kann zu Abwei-chungen der Fertigtoleranz beim Spritz-gießbauteil führen oder es entsteht wäh-rend des Produktionsprozesses Grat. Oft werden aufwendige Nacharbeiten am Werkzeug und oder in der Kavität durch-


Werkzeug- und Formenbau

geführt, dabei liegt der Fehler in einer zu früh verschlissenen Wärmeisolierplatte.

Vermeidung von Wärmeverlusten

Die zentrale Aufgabe der Isolierplatte liegt, wie der Name schon sagt, in der Isolie-rung des Werkzeuges. Wärmeverluste durch Abstrahlen, Konvektion oder Kon-taktübertrag sollen vermieden werden. Zur effektiven und prozesssicheren Produkti-on im Spritzgießzyklus ist ein thermisches Gleichgewicht notwendig. Es wird Energie durch Temperierung und gegebenenfalls Heißkanal eingebracht, um die Kavität und Schmelze in dem benötigten Temperatur-fenster zu halten. Je schneller und stabiler diese Temperaturen erreicht und gehalten werden, desto eher kann die Produktion beginnen.

Bei direktem Kontakt zur Maschine ohne Wärmeisolierung würde die eingebrachte Energie über die Aufspannplatten verlo-ren gehen oder umgekehrt unerwünschte Wärme aus der Maschine in das Werk-zeug übertragen. Permanentes Nachregeln der Temperierung oder der Heißkanalele-mente wären notwendig. Schlechte Teile-qualität und instabile Zykluszeiten sind die Folge. Die entsprechende Kennzahl der Isolierfähigkeit wird in W/mK angegeben. Sie wird durch Messung des Wärmeüber-

Biegeprüfung Z121. Biegeprüfung Z1212.

Druckversuch beheizt. Wärmedurchgangsprüfung Z121. Fotos und Grafi ken: Hasco

trags ermittelt. Dazu wird eine defi nierte Temperatur einseitig aufgebracht und die Zeit gemessen, wie lange diese braucht, um durch die Platte zu dringen.

Vergleicht man erneut zwei Isolierplat-ten unter gleichen Testbedingungen, zeigen sich gravierende Qualitätsunterschiede.

Bei einer qualitativ hochwertigen Isolie-rung steigt die Temperaturkurve langsamer an und die endgültige Temperatur auf der Kaltseite ist effektiv um über 20 °C geringer.

Versuchsaufbau: Heizplatte 200 °C, Iso-lierdicke 7,8 mm. Das Hasco-Produkt er-reicht eine um 25 % bessere Isoliereigen-schaft als das Wettbewerbsprodukt.

Je geringer der Wert, sprich die end-gültige Temperatur auf der Kaltseite, desto besser ist die Isoliereigenschaft der Platte. Bei einem Isolationsunterschied von 25 %


Werkzeug- und Formenbaubei gleicher Plattendicke kann somit auch davon ausgegangen werden, dass die Pro-zesssicherheit bei einem qualitativ hö-herwertigen Produkt um ein Vielfaches präziser ist. Ausschussminimierung, kür-zere Zykluszeiten und geringere Stillstand-zeiten führen zu einer Kostensenkung im Produktionsprozess.

Beeinfl usst wird dieser Wert maßgeblich durch die verwendeten Isolationsstoffe. Hochwertige Produkte verfügen über einen relativ hohen Anteil an Glasfaser-bestandteilen und haben dadurch als zu-sätzlichen Indikator eine geringere Dichte wie günstigere Produkte mit anderen Isola-tionsstoffen.

Dieser Wert kann als zusätzliche Ent-scheidungshilfe bei der Auswahl einer Wär-

Autor:André Kabbert, Executive Vice President Mould Base Technology Hasco Hasenclever GmbH+ Co KG, Lüdenscheid.

www.hasco.com

meisolierung herangezogen werden. Man erkennt also, dass es eine Vielzahl quali-tätsrelevanter Indikatoren gibt, die eine Aussage zur Lebensdauer, Isolierung und Kosteneinsparung beitragen. Eine korrekte Werkzeugisolierung kann beispielsweise die Energiekosten eines Heißkanalwerk-zeuges um bis zu 30 % senken. Eine hohe Formstabilität der Isolierplatten verhindert frühzeitigen Verschleiß und gewährleistet die Maßstabilität der produzierten Artikel. Eine hohe Kennzahl bei den Isolations-werten ermöglicht ein stabiles thermisches Gleichgewicht und schützt das Werkzeug vor unkontrollierten Wärmeverlusten.

Zusammengefasst sind im Wesentlichen folgende Auswahlkriterien wichtig: Temperaturbeständigkeit Isolationswert und Wärmeleitzahl Druckbeständigkeit und Formstabilität

Ebenheit Abriebfestigkeit.

Dies sollten die vordergründigen Fak-toren sein, die bei der Defi nition und Aus-wahl der Werkzeugisolierung zu Rate ge-zogen werden. Eine Investition in Qualität und Langlebigkeit zahlt sich über den Le-benszyklus eines hochwertigen Spritzgieß-werkzeuges mit Sicherheit vielfach aus.

www.hasco.com

Wohin die Reise geht, hängt nicht davon ab, woher der Wind weht, sondern wie man die Segel setzt! Hans-Heinrich Behrens von spritzguss-schulung.de veranstaltet unter diesem Motto erst-mals in Österreich ein offenes Seminar rund um das Thema Spritz-guss-Prozess. Die Praxisnähe ist das Besondere, was diese Semi-nare auszeichnet.

Seminar Stufe 1 vermittelt das notwendige Basis-Wissen, welches den Teilnehmern das Verständnis für den komplexen Spritzguss-Prozess möglich macht. Der Referent erläutert auf ver-ständliche Weise, warum die Trocknungstechnik, die Kühltechnik, die Werkzeugtechnik, die Maschinensteuerung, das Anspritzkon-zept und die Heißkanaltechnik so entscheidend für die optima-le Gestaltung des gesamten Spritzguss-Prozesses sind. Es wird in-tensiv auf den Quellfl uss und das Ausformen über die plastische Seele eingegangen. Ziel ist es, bei den Teilnehmern ein „Ursa-chendenken“ zu erzeugen, wodurch alle Prozessprobleme erklär-bar und lösbar werden. Durch dieses Wissen sind Entstehung von Bindenähten, Schwindung, Brenner, nicht voller Ausformung, Grat usw. für jeden leicht erklärbar und somit auch beherrschbar. Es wird im Dialog mit den Teilnehmern gearbeitet.

Seminar Stufe 2 ist auf das Wissen vom Seminar Stufe 1 aufge-baut. Es geht primär darum, die Möglichkeiten der Spritzgussma-schinen-Technik für den Wertschöpfungsprozess optimal zu nut-zen. Ziel dieses Seminares ist es, „Null-Fehler-Produktion“ als ein erreichbares Ziel zu erkennen und die gegebenen Möglichkeiten dafür zu nutzen. Das Verstehen von Trend- und Kurvengrafi k ist Voraussetzung, um den Prozess gesamtheitlich plausibel abzubil-den und zu analysieren. Nur mit dieser Technik ist es möglich, den Spritzgussprozess darzustellen und zu beherrschen. Intensiv wird auch auf die Möglichkeiten beim Arbeiten mit Werkzeugsensorik eingegangen.

Zielgruppe Stufe 1: Spritzereileiter, Verfahrenstechniker, Op-timierer, Schichtleiter, Teamleiter, Einrichter, Werkzeugkonstruk-teure, Formteilkonstrukteure, Qualitätsbeaufragte, QS-Mitarbeiter

Zielgruppe Stufe 2: Verfahrenstechniker, Optimierer, Schichtlei-ter, Einrichter, Q-Mitarbeiter, SGM-Betreuer aus dem Schichtbe-trieb

spritzguss-schulung.de freut sich auf ein erfolgreiches Spritz-guss-Seminar in Österreich.

www.spritzguss-schulung.de

spritzguss-schulung.de

Prozessbeherrschung durch Prozesswissen …… vom Praktiker für Praktiker

21. und 22. November 2012 in Linz

21. und 22. November 2012 Seminar Stufe 1 und 2

Einzelbuchungen von Stufe 1 und Stufe 2 sind möglich.Jeweils von 9:00 Uhr bis ca. 16:30 Uhr

Referent: Hans-Heinrich Behrens

www.spritzguss-schulung.de

Steigenberger Hotel Linz

Am Winterhafen 13, A-4020 LinzTel.: +43 732 7899 [email protected] Übernachtungsbedarf: Seminarteilnehmer können direkt beim Veranstaltungs-Hotel Zimmer buchen.

Anmeldung:

Per E-Mail an [email protected]. Alle Infos zu An-melde- und Teilnahmebedingungen sowie weitere Details zum Seminarablauf unter www.spritzguss-schulung.de.

Die Teilnahmegebühr beträgt 280 Euro pro Tag. Hierin sind die Pausenverpfl egung und das Mittagessen enthalten. Der Teilnehmer erhält Block, Kugelschreiber und Unterlagen auf einem USB-Stick.

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VTS und KeKelit

VTS und KeKelit

PROtec – Professional TechnologyKeKelit, Österreichs führender Anbieter von innovativen Rohr-systemen hat es mit der Entwicklung des PROtec-Steckfi tting ge-schafft, Funktionalität und Montagesicherheit in einem revolutionären Fittingkonzept zu vereinen. Die einzigartige, patentrechtlich geschütz-te Funktionsweise des PROtec-Steckfi ttings beruht darauf, dass so-wohl das Halte- als auch die Dichtelemente an der Rohrinnenseite ihre Funktion erfüllen – oder einfach ausgedrückt: „innen haltend & innen dichtend“.

Baustellenbedingte Einfl üsse auf die Rohr-außenseite wie etwa Kratzer oder Riefen haben, im Gegensatz zu anderen Syste-men, bei PROtec keinen Einfl uss auf die Funktionalität.

Montage des PROtech-Fitting erfolgt nahezu werkzeuglos.

Der Fitting besticht neben seiner schlan-ken und kurzen Bauweise durch eine weltweit einzigartige und patentrechtlich geschützte Schutzfunktion der Dichtele-mente.

Der Schlüssel zu einem funktionie-renden und sicheren Steckfi ttingsystem ist der Schutz der exponiert liegenden O-Ringe. Die Praxis hat gezeigt, dass in den meisten Fällen undichte Verbindungsstel-len auf zerstörte Dichtelemente zurück zu führen waren, welche durch nicht oder un-zureichend kalibrierte Rohre beschädigt wurden.

Der Protector-Ring, ein signal-gelber Kunststoff-ring, verhindert aufgrund sei-ner Form und Lage, dass ein nicht korrekt ka-libriertes Rohr in den Fitting einge-schoben werden kann.

Die Funktionsweise des Protector-Rings ist patentrechtlich geschützt − kein anderer am Markt erhältlicher Fitting verfügt über diese einzigartige Sicherheitsfunktion!

Der Grab-Ring, welcher den Halt des Rohrs im Fitting sicherstellt, besteht aus einer Hart- und einer Weichkomponente und wird im 2-Komponenten-Spritzguss-verfahren hergestellt.

Die Montagekräfte wurden dimensi-onsabhängig durch entsprechende Variati-on der Härte der Softkomponente auf ein entsprechendes Minimum reduziert. Die Hartkomponente (blau) wird aus einem,

Funktionsweise des Protector-Rings mit Sicherheitsfunktion.

Kupplung mit Grab-Ring, der den Halt des Rohres sicherstellt.

für KeKelit exklusiv produzierten, glasfaser-verstärkten Polyamid hergestellt, welches im Sanitärbereich als Metallersatz Verwen-dung fi ndet. Der Grab-Ring ist ebenfalls in seiner Form und Funktion patentrechtlich geschützt.

Die transparente Hülse, welche aus einem speziellen Polymer gefertigt wird, vereint Optik und Funktionalität. Das De-sign der Hülse wurde so gewählt, dass keine Sichtfenster mehr benötigt werden, um die korrekte Montage des Fittings beur-teilen zu können.

Die umlaufende Fase eines vollständig kalibrierten Rohres drückt die 4 Segmente nach unten und das Rohr kann problemlos eingeschoben werden. Beim Versuch, ein

schlecht kalibriertes Rohr in den Fitting zu schieben, biegen sich die 4 Segmente des Rings auf und verhindern die weitere Mon-tage.


VTS und KeKelitDie Materialauswahl erfolgte gemein-

sam mit den Experten der Firma VTS GmbH Kunststoffe, welche gemäß den entsprechenden Anforderungen die geeig-neten Thermoplaste auswählten. Ein be-sonderes Augenmerk galt der Langzeitbe-ständigkeit und dem Kriechverhalten über mehrere Jahre. Hier wurde die Jahrzehnte lange Erfahrung der Firma EMS Chemie im Segment der Metallsubstitution genutzt, und einmal mehr in einer erfolgreichen Projektrealisierung umgesetzt.

Werner Linzner, Leitung QM KeKelit, Senator Karl Egger, Eigentümer KeKelit, Ing. Markus Leitgeb, Prokurist VTS GmbH und Dipl.-Ing. Elmar Ratschmann (Leitung F&E KeKelit) bei der erfolgreichen Markt einführung des PROtec-Fittings an der „Vienna aqua-therm 2012“.

Weiters werden künftig alle PROtec-Fit-tinge mit einem Verschluss-Stopfen ausge-liefert, um den diversen Anforderungen an die Hygiene (etwa Önorm B 5019) gerecht zu werden.

Der Korpus des PROtec-Fittings ist aus entzinkungsbeständigem Messing gefer-tigt; an einer Variante aus Kunststoff wird bereits intensiv gearbeitet.

Die Komplexität der Montage des Fit-tings ist auf das absolut notwendige Mi-nimum reduziert worden und erfolgt na-

Verschluss-Stopfen für Hygieneanforderungen.Fotos: KeKelit

hezu werkzeuglos. Das zu montierende Rohr muss lediglich rechtwinkelig abge-längt, ordnungsgemäß kalibriert und gera-de ohne zu verkanten in den Fitting einge-schoben werden. Unzählige Testbaustellen in Österreich, Deutschland, Singapur und Neuseeland bestätigen die Funktion und Montagesicherheit des PROtec-Fittingkon-zeptes.

Der PROtec-Fitting ist mit allen Rohren der Kelox-Produktserie uneingeschränkt kombinierbar und ist in den Dimensionen 16, 20, 25 und 32 bei ausgewählten Sani-tär- und Heizungsgroßhändlern verfügbar. PROtec stellt somit eine wichtige Ergän-zung des bereits seit Jahren erfolgreich am Markt positionierten Presssystems Kelox dar.

www.kekelit.com www.vts-kunststoffe.eu

K.D. Feddersen

Eröffnung neuer Betriebs-stätte in ÖsterreichBereits seit Ende der 1990er Jahre hat die K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Distri-butor für technische Kunststoffe, sich von einem rein deutschen zu einem interna-tional operierenden Unternehmen inner-halb der weltweit agierenden Feddersen-Gruppe gewandelt. 1998 gründete man mit der K.D.F. Distribution (Shanghai) Co. Ltd. als eines der ersten ausländischen Un-ternehmen mit voller Handelslizenz ein Tochterunternehmen in China. In 2003 übernahm das Unternehmen Teile eines französischen Handelsunternehmens, aus der dann die K.D. Feddersen GmbH & Co.

KG, Succursale France entstand. 2007 er-warben die Hamburger die Materialdepån Norden AB (heute K.D. Feddersen Norden AB) in Schweden und traten damit in den skandinavischen Markt ein. 2009 folgte die Gründung der K.D. Feddersen UK Ltd. in Rugeley bei Birmingham, Großbritannien.

Mit der Gründung der K.D. Fedder-sen CEE GmbH mit Sitz in Wien wurden im August 2012 die Distributionsaktivi-täten der Firmengruppe in Richtung Süd-osteuropa erweitert und der Grundstein für die Marktbearbeitung in Österreich, der Schweiz, Polen, Tschechien, Slowakei, Rumänien, Bulgarien sowie den Balkan-staaten gelegt.

Die Fakuma, die im Dreiländereck Deutschland, Österreich, Schweiz statt-fi ndet, hat in den letzten Jahren bereits viele Besucher aus diesen Ländern an-

gezogen und sich somit von einer regio-nalen zu einer überregionalen Messe ent-wickelt. Daher freuen sich die Vertreter des jüngsten Mitglieds der Feddersen-Gruppe bereits darauf, ihre neuen Kunden dort be-grüßen und über das Distributionsportfolio sowie die Leistungen des Unternehmens informieren zu können.

So verfügt der Distributor im Vergleich zu einem klassischen Handelshaus über eine eigene Anwendungsentwicklung, die den Kunden bei der Auswahl des richtigen Rohstoffs unterstützt und wirksame und praktikable Lösungen bei der Produktent-wicklung schafft. Die kundenfokussierte Bedarfs-, Distributions- und Produktions-planung lässt maßgeschneiderte Distributi-onskonzepte für jeden Kunden – auch für kleine Mengen – zu.

www.kdfeddersen.com

Wirtschaftsnachrichten



ONI

Gold für innovative Technik Das Thema effi ziente Energieverwendung hat in Polen seit vielen Jahren einen hohen Stellenwert. Wesentlicher Grund dafür ist die schon früh gewonnene Erkenntnis, dass die auf gleichem Niveau wie in Deutsch-land befi ndlichen Energiekosten, zu einem Faktor geworden sind, der die Wettbe-werbsfähigkeit der Kunststoffverarbeiter stark beeinfl usst. Die polnische Kunststoff-industrie hat daher seit Jahren großes Inte-resse an innovativer und energiesparender Technik in den verschiedensten Bereichen. Die ideale Plattform für die Vorstellung der neuesten Entwicklungen und Trends in der Kunststoffbranche ist die alljährlich stattfi n-dende Messe Plastpol in Kielce.

Um Neuentwicklungen im Bereich der Maschinentechnik und energiesparender Systeme hinsichtlich ihrer Effektivität be-werten zu können, ist aus Sicht der Verant-wortlichen der Plastpol Kunststoffmesse in Kielce eine Bewertung durch unabhängige Fachleute notwendig. Dadurch könne si-chergestellt werden, dass dem Kunststoff-verarbeiter eine auf Wirksamkeit hin ge-prüfte Technik zur Verfügung steht. Für diese Fachjury hat man sehr hochkarätige Fachleute aus den Bereichen Forschung und Entwicklung der verschiedensten Fachgebiete gewonnen. Diese Fachju-ry zeichnet alljährlich besonders heraus-ragende, effi ziente Systemtechniken mit einer Goldmedaille aus.

Alle ausstellenden Unternehmen, die sich schwerpunktmäßig mit der Entwick-lung von prozess- und energieoptimie-renden Systemlösungen beschäftigen, sind verständlicherweise an einer positiven Be-wertung durch die Fachjury interessiert. Letztendlich erfährt man dadurch eine An-erkennung hinsichtlich der Wirksamkeit der neu entwickelten Technik durch eine neutrale Stelle und hat gleichzeitig eine optimale Grundlage für eine werbewirk-same Darstellung.

Der Energiesparspezialist ONI wurde in diesem Jahr mit der neu entwickelten Eta-Control-Technologie zum vierten Mal nach 1998, 2001 und 2009 durch die Jury auf den ersten Platz in der Kategorie „Energie-sparende Systemtechnik“ gesetzt. Eine au-ßergewöhnliche Leistung, wie auch die

Freude über die hohe Auszeichnung spiegelt sich in den Gesichtern der ONI-Verantwortlichen. Wolfgang Oehm, Geschäftsführender Gesellschafter, Andreas Burkelc, Exportleiter und Günther Steeger, Geschäftsführer. Foto: ONI

geschäftsführende Gesellschafterin des ONI-Vertriebspartners Dopak in Polen, Ur-sula Steiner, anerkennend feststellte. „Die Anforderungen der Jury sind aufgrund der Vielzahl von Neuentwicklungen extrem hoch. Den enormen Vorteilen der Eta-Control-Technologie für die Kunststoffver-arbeiter konnte sich die Jury aber anschei-nend nicht entziehen.“

„Zwei wesentliche Vorteile unserer Technologie haben wohl den Ausschlag gegeben. Zum einen wurde in der auf der Messe vorgestellten, praxisorientierten Anwendung eine Stromverbrauchsredu-zierung von mehr als 40 % an einer Spritz-gießmaschine erzielt. Bei über 400 Spritz-gießmaschinen im Schließkraftbereich von 2 000 bis 36 000 kN, die bisher mit der EtaControl-Technologie erfolgreich ausge-rüstet wurden, konnte eine durchschnitt-liche Stromverbrauchsreduzierung von 36 % erzielt werden. Zum anderen hatte die Stromverbrauchsreduzierung eine massive Verringerung der notwendigen Rückkühl-leistung zur Folge“, so die Kommentierung von Andreas Burkelc, dem ONI-Exportlei-ter. „Wir sorgen mit der EtaControl-Tech-nik und verschiedenen anderen Systemlö-sungen dafür, dass die Kunststoffverarbeiter Ihre Energiekosten nachhaltig auf mög-

lichst niedrigem Niveau halten und ihre Wettbewerbsfähigkeit zumindest ein Stück weit verbessern können. Das große Inte-resse der Messebesucher an den von uns gezeigten Anlagen und Systemlösungen ist ein Zeichen dafür, dass wir mit unserer Strategie und Unternehmensausrichtung richtig liegen“, so Günther Steeger, Ge-schäftsführer der ONI-Wärmetafo GmbH, der zusammen mit Frau Steiner die Aus-zeichnung in Polen entgegennahm.

Für Wolfgang Oehm, den geschäftsfüh-renden Gesellschafter der ONI-Wärmetra-fo GmbH in Lindlar ist die vierte Goldme-daille für energiesparende Systemlösungen aus seinem Hause eine hohe Anerkennung für innovative ONI-Technologie. „Wir er-fahren seit vielen Jahren für unsere Innova-tionen von den verschiedensten Fachgre-mien, Organisationen und Einrichtungen höchste Wertschätzung. Die Auszeichnung mit der Goldmedaille durch die Plastpol-Jury hat dabei für uns einen besonders hohen Stellenwert, da wir uns gegen ex-trem starken Wettbewerb haben durchset-zen können. Unsere gesamte ONI-Mann-schaft freut sich über diese Auszeichnung, ist sie doch Anerkennung für geleistete Ar-beit, Innovationskraft und zukunftsorien-tierte Unternehmensausrichtung.“

ONI auf der Fakuma 2012Neben dem auf der Plastpol 2012 mit einer Goldmedaille ausgezeichneten Opti-mierungssystem EtaControl® zur Stromver-brauchsreduzierung an Spritzgießmaschi-nen werden erstmals besonders effi ziente Systemlösungen und Produkte aus den Be-reichen Kühlanlagen- und Lüftungstechnik auf der Fakuma 2012 gezeigt.

Effi ziente KühlwassererzeugungIm Bereich der Kühlwassererzeugung stel-len wir als besonderes Highlight – zum er-

sten Mal auf einer Messe – neu entwickelte, hoch effi ziente Kältemaschinenserien vor. Darunter die Serie LKK-Kompakt mit elektronischem Energieeffi zienz-Modul, drehzahl geregelten Verdichtern und Ven-tilatoren die eine ideale Leistungsanpas-sung bei optimaler Energienutzung sicher-stellen. Diese Kompakteinheit, die auf dem ONI-Messestand mehrere Spritzgießma-schinen versorgt, arbeitet mit einer mo-dulierenden Leistungsanpassung und ist mit einem Touch-Panel ausgerüstet. Über

diese Modul wird die Funktion des Sy-stems sowie Energie- und Wirkungsgrad visualisiert. Herausragend ist der Teillast-wirkungsgrad dieser Kältemaschinenserie. Mit der neuen LKK-BZ wird erstmals eine mit Bitzer-Scroll-Verdichtern ausgerüstete Kompaktkältemaschinenserie gezeigt, die in Verbindung mit einem elektronischen Energieeffi zienz-Modul in dieser Lei-stungsklasse Qualität Made in Germany mit optimalen Effi zienzwerten kombiniert.

www.oni.de





Variante 1:

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jedes weitere Stichwort Euro 40,–.

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1zu1 Prototypen

Hoch modernes Rapid Prototyping Center eröffnetDie 1zu1 Prototypen GmbH hat inner-halb eines Jahres zwei Millionen Euro am Standort Dornbirn investiert. Damit wur-den ein 700 Quadratmeter großes Rapid Prototyping Center errichtet und eine CNC-Roboterzelle neu installiert. Beide gingen in den vergangenen Wochen in Be-trieb und erhöhen jeweils die Produkti-onskapazitäten. Bis Ende 2013 plant 1zu1 Prototypen weitere zwei Millionen Euro an Technologie-Investitionen.

In nur einem Jahr Bauzeit sind auf 700 Quadratmetern Nutzfl äche helle Produk-tionsräume mit einzeln regelbaren Kli-mazonen sowie ein Präsentationsraum entstanden. Hightech-Anlagen produzie-ren dort mittels Stereolithografi e, Selec-tive Laser Sintering und 3-D-Drucken ex-akte Kunststoffmodelle. „Unsere Kunden verlangen Genauigkeiten im Zehntelmil-limeter-Bereich. Diese hohe Qualität er-reichen wir nur mit optimalen Raumbe-dingungen“, schildert Geschäftsführer Wolfgang Humml.

Im Erweiterungsbau in Rhomberg's Fa-brik in Dornbirn hat 1zu1 Prototypen alle im Unternehmen verfügbaren Rapid Pro-totyping-Technologien zusammengefasst. „Anhand konkreter Beispiele werden die komplexen Produktionsverfahren ver-ständlicher“, ist Geschäftsführer Hannes Hämmerle überzeugt. „Zusammen mit den für Kunden zugänglichen Werkstatträumen ermöglicht der Präsentationsraum einen guten Überblick in kurzer Zeit.“ Andere Produktionsfl ächen sind für Außenstehen-de gesperrt, um die mit Kunden vereinbar-te Geheimhaltung zu wahren.

Für den hochgenau arbeitenden 3-D-Scanner GOM hat das High-tech-Unter-nehmen im Rapid Prototyping Center ein neues Labor eingerichtet. 1zu1 setzt ihn für die Qualitätssicherung bei der Produktent-wicklung, bei der Herstellung von Teilen und fürs Reverse Engineering ein. In die Ge-neralsanierung der Fabrikshalle, die Neu-gestaltung und die Klimatechnik investierte 1zu1 Prototypen rund eine Million Euro.

Die neuen Produktionsräume im Rapid Prototyping Center sind erstmals auch Kunden zugäng-lich.Fotos: 1zu1

1zu1 Prototypen

Umsatz: 11,6 Millionen Euro (2011)

Mitarbeiter: 116, davon 21 Lehrlinge

Rapid Prototyping Center: Architekt Thomas Raggl, Orientierungsdesign von Sägenvier DesignKommunikation; Inve-stition eine Million Euro.

CNC-Roboterzelle: Kombination von HSC-Werkzeugmaschine von DMG, gekoppelt mit Erowa-Roboter Dynamic; Neuheit in der Anwendung für Einzel-fertiger; Investition eine Million Euro.

1zu1 Prototypen mit Sitz in Dorn-birn, Vorarlberg gehört europaweit zu den führenden Anbietern von Rapid Prototyping. Für Kunden wie Daim-ler, Hilti, MTU Aero Engines, Playmobil oder Roche Diagnostics erstellt das Un-ternehmen Modelle und Kleinserien in Kunststoff und Metall. Für die Fertigung setzt 1zu1 alle gängigen Rapid-Proto-typing-Verfahren sowie verschiedene Kunststoff- und Metallgussverfahren ein. Besonders die Fertigungsverfah-ren zur Modellerstellung und das Ge-schäftsfeld „Rapid Tooling“ wurden dazu in den letzten Jahren stark erwei-tert. Gegründet wurde das Unterneh-men 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle. Am Beginn stan-den eine Betriebsfl äche von 250 Qua-dratmetern, zwei Mitarbeiter und zwei Vakuumgießanlagen. Heute erwirt-schaften 95 Fachkräfte und 21 Lehrlinge einen Umsatz von rund zwölf Millio-nen Euro in unterschiedlichsten Tech-nologien, die unter den Begriffen Rapid Prototyping, Rapid Tooling und Additive Manufacturing bekannt sind.

Im Präsentationsraum stellt 1zu1 den Kunden seine unterschiedlichen Herstellungsverfahren an Beispielmodellen vor.

Automatisierte Einzelfertigung

Eine weitere Million Euro investierte das Dornbirner Unternehmen in die Automa-tisierung der 5-Achs-Frästechnik. Damit wurde eine CNC-Zerspanungsanlage mit einem Robotersystem neuester Generati-on verknüpft. Im Endausbau soll innerhalb eines Jahres eine zweite Fräsmaschine au-tomatisiert betrieben werden. Das bräch-te eine Verdoppelung der Kapazitäten, für die bisher vier Fräsmaschinen in Betrieb waren.

„Mit der Installation des Roboters kön-nen wir Teile vollautomatisch, ohne Anwe-senheit von Personen, an sieben Tagen der Woche rund um die Uhr herstellen und be-arbeiten“, schildert Humml. „Daraus resul-tiert eine sehr hohe Auslastung.“ Eine Be-sonderheit sei, dass 1zu1 Protoypen das System auch für die Fertigung von Einzel-teilen einsetzt, da Roboter ansonsten meist nur für Serienteileherstellung verwendet werden.

„Mit der technischen Entwicklung unseres Unternehmens ändern sich auch die Anfor-derungen an unsere Mitarbeiter. Durch den hohen Grad der Automatisierung steigt der Bedarf an CNC-Technikern und Program-mierern“, weiß Geschäftsführer Humml. Dies sei eine Herausforderung, aber auch eine Entwicklungschance für die Mitarbei-ter. Die nötige Ausbildung bietet 1zu1 Pro-

totypen direkt im ei-genen Betrieb.

Besonders in der Lehrlingsausbil-dung hat der Um-gang mit den neuen Technologien große Bedeutung. „Hier arbeiten wir bereits

mit 5-achsigen Fräsen und eigenem CNC-Ausbildner“, erläutert Humml. 1zu1 bildet derzeit 21 Lehrlinge aus, im Herbst kom-men neun neue Lehrlinge dazu, drei davon als Zerspanungstechniker.

www.1zu1.eu


Veranstaltungen

Kunststoff-Cluster

Innovation durch Vernet-zung neuer TechnologienSt. Pölten wurde für einen Tag zum Zen-trum der heimischen Kunststoff-Branche: Am 13. September lud der Kunststoff-Cluster zur Jahrestagung 2012 und mehr als 150 interessierte Vertreterinnen und Vertreter aus Wirtschaft und Forschung kamen zum bereits traditionellen Bran-chentreff. „Im Kunststoff-Cluster arbeiten Niederösterreich und Oberösterreich seit sieben Jahren zusammen. Dadurch ent-steht eine unglaubliche Dynamik und es kommt zur optimalen Ergänzung der re-gionalen Kompetenzen. Damit haben wir jene Rahmenbedingungen geschaf-fen, die für einen langfristigen und nach-haltigen wirtschaftlichen Erfolg notwen-dig sind“, sind sich die verantwortlichen Wirtschafts-Landesräte Dr. Petra Bohuslav (Niederösterreich) und Viktor Sigl (Obe-rösterreich) einig.

Dynamische Märkte, steigende Kunden-anforderungen und kürzer werdende Pro-duktlebenszyklen fordern von den Betrie-ben ein Umdenken. Unternehmen müssen ihr Produkt- und Dienstleistungsportfo-lio fl exibel gestalten, um neue Techno-logietrends rasch zu antizipieren und so Marktchancen optimal zu nutzen. Nie-derösterreichs Wirtschaftslandesrätin Dr. Petra Bohuslav: „Niederösterreichs inno-vative Kunststoffbranche hat für die hei-mische Wirtschaft einen sehr hohen Stel-lenwert – von der Rohstofferzeugung über die Kunststoffverarbeitung bis zum Bereich Maschinenbau. Dieser Wirtschaftssektor ist sehr exportorientiert. Wir stehen daher vor großen Herausforderungen im interna-tionalen Rennen um zukunftsfähige, wett-bewerbsstarke Produkte. Überbetriebliche Zusammenarbeit in innovativen Koopera-tionsprojekten, wie sie im Mittelpunkt der Clusterarbeit stehen, bieten hier eine große Chance!“

Die große Bedeutung von Kooperation und Vernetzung sieht auch Oberösterrei-chs Wirtschaftslandesrat Viktor Sigl: „Koo-perationen zwischen Unternehmen enden nicht an den Bundesländergrenzen. Mit der vom Kunststoff-Cluster koordinierten Zusammenarbeit der einzelnen Unterneh-men und F&E-Einrichtungen werden die Innovationskraft und die internationale

Foto: KC

Wettbewerbsfähigkeit der gesamten Bran-che gesteigert und branchenspezifi sche In-teressen optimal gebündelt.“

Aber wie ist die aktuelle Marktlage und wie sind die wirtschaftlichen Ausblicke für die Kunststoffbranche? Welche Zukunfts-aussichten und Trends gibt es bei den Fa-serverbundstoffen und welche Chance liegt für KMU im Bereich der Technologie-verwertung? Neben einem konjunkturellen Ausblick beschäftigten sich die hochkarä-tigen nationalen und internationalen Vor-tragenden bei der Jahrestagung vor allem mit dem Thema „Innovation durch Vernet-zung neuer Technologien“ und damit, wie Unternehmen sich in diesem Kontext best-möglich aufstellen können.

Neben der Bewältigung der technolo-gischen Herausforderungen ist es aber auch das Bekenntnis zur Exzellenz – das be-wusste Streben in einem bestimmten Seg-ment zu den Besten der Welt zu gehören – das erfolgreiche Unternehmer auszeichnet. Ein Plädoyer für den Ausbruch aus der Mit-telmäßigkeit vom Autor und Humangene-tiker Univ.-Prof. Mag. Dr. Markus Hengst-schläger war ebenso Teil der Tagung, wie Workshops und Kleingruppendiskussionen, bei denen auch die künftige Entwicklung der Clusterangebote und der Unterstützungs-möglichkeiten für die Wirtschaftspartner zur Sprache gebracht wurden.

„Der Kunststoff-Cluster hat sich durch die Kooperation von Oberösterreich, Nie-

derösterreich und Salzburg zum größten Kunststoff-Netzwerk Europas entwickelt. Durch die Bündelung einzelner regionaler Schwerpunkte entsteht so ein einzigartiges Portfolio an Dienstleistungen, das allen Mitgliedern zu Gute kommt“, betonen die Clustermanager Dip.-Ing. (FH) Christian Altmann und Ing. Harald Bleier.

Seit 2005 besteht bereits die bundeslän-derübergreifende Zusammenarbeit zwi-schen Oberösterreich und Niederösterrei-ch im Kunststoff-Cluster, die inzwischen auch um Salzburg erweitert wurde. Seit da-mals hat die niederösterreichische Kunst-stoff-Branche eine zentrale Anlaufstelle im ecoplus-Clusterbüro in St. Pölten. Hier ste-hen Niederösterreich-spezifi sche Schwer-punktthemen wie Biokunststoffe, Com-pounding und Recycling im Mittelpunkt. Angesiedelt ist der Kunststoff-Cluster in Niederösterreich bei ecoplus, der Wirt-schaftsagentur des Landes. ecoplus-Proku-ristin Mag. Petra Patzelt: „Zur Zeit werden vom ecoplus-Expertenteam des Kunststoff-Clusters in Niederösterreich 134 Cluster-partner mit rund 20 000 Mitarbeitern und einem Gesamtumsatz von fast neun Milli-arden Euro betreut. Es konnten in den letz-ten sieben Jahren 105 – teils international aufgestellte – Kooperationsprojekte initiiert und begleitet werden. Basis dieser erfolg-reichen Entwicklung ist das Motto, das hin-ter allen ecoplus-Clusteraktivitäten steht: Innovation durch Kooperation!“

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