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Die Firma Oetinger Aluminium zählt zu den deutschen Traditionsunternehmen in Sachen Aluminiumrecycling und Schmelzen von hochwertigen Gusslegierungen. Die Ursprünge des Unternehmens reichen 70 Jahre zurück. Angesichts einer schwierigen Marktsituation musste Oetinger 2013 Insolvenz anmelden. Heute, mit zwei Standorten in Weißenhorn und NeuUlm etwas schlanker aufgestellt, blickt die Geschäftsführung mit Uwe Baur, Volker Heidtmann und Roland Keller zuversichtlich in die Zukunft. Die Geschäfte laufen „rund“ und das Unternehmen sieht gute Chancen, nicht nur mit dem Markt zu wachsen, sondern auch die Marktposition weiter auszubauen.
An den beiden Standorten Weißenhorn und Neu-Ulm produzieren die 290 Mitarbeiter jährlich rund 170.000 Tonnen Gusslegierun-gen aus Aluminium. Der Fokus liegt dabei auf der Belieferung von Gießereien der Auto-mobilhersteller und 1-Tier-Zulieferer mit Flüssigaluminium und auf der Verwertung
der anfallenden Prozessschrotte in einem ge-schlossenen Kreislauf. Hier spiegelt sich wider, dass der Aluminiumgussmarkt letztlich von der Automobilindustrie als Abnehmer domi-niert wird. Zum Kundenkreis zählen so die re-nommierten Premium-OEM sowie namhafte Gießereien und Komponentenhersteller.
Mit der genannten Produktionsmenge zählt Oetinger nach wie vor zu den führenden An-bietern von Aluminiumgusslegierungen in Europa, und zwar von „hochwertigen“ Guss-legierungen, wie die Geschäftsführung betont. Die Legierungspalette ist breit: Mehr als 60 Prozent der Produktion erstreckt sich auf die Standardlegierungen 226/231 für Getrie-begehäuse und Motorenteile, darüber hinaus werden Legierungen für Ölwannen, Pumpen-gehäuse oder Strukturteile, Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse oder Speziallegierungen für Kolben und Zylinder produziert.
Die Stärke des Unternehmens sieht Kel-ler darin, ein effizienter Fullservice-Partner für Aluminiumgießereien zu sein. „Mit unse-ren beiden leistungsstarken Standorten und kleineren Produktionseinheiten können wir
auf Kundenwünsche und -bedarfe hoch flexi-bel reagieren. Dazu zählt auch, dass wir Ter-min- und Temperaturvorgaben äußerst zuver-lässig einhalten“, betont er.
Das Kerngeschäft: die Belieferung mit Flüssigaluminium
Rund 70 Prozent der Produktion wird als Flüssigaluminium in einem Umkreis von rund 450 Kilometern ausgeliefert. Damit wird der süddeutsche Raum vollständig erfasst, aber auch benachbarte Länder wie Österreich, Tschechien oder Frankreich lassen sich partiell mit Flüssigmetall versorgen. Technisch ließe sich auch ein etwas größerer Aktionsradius als die genannten 450 Kilometer versorgen. Die Transporttiegel sind heute sehr gut wärme-isoliert, doch stoßen größere Entfernungen an wirtschaftliche Grenzen, da dann unter Um-ständen ein zweiter Fahrer eingesetzt werden muss, was die Kosten nach oben treibt. Bei größeren Entfernungen muss stets auch die Schmelzequalität im Blick behalten werden: Je größer die Entfernung, desto heißer muss
Oetinger Aluminium – Führender Anbieter von Flüssigaluminium in Europa
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Standorten. Das reicht von herkömmlichen Salzbad-Drehtrommelöfen über Drehkipp-öfen bis hin zu Späneschmelz- und Zwei-kammerherdöfen. Das Auflegieren und die Feinreinigung der Schmelze erfolgt nachge-schaltet in Konvertern bzw. Warmhalteöfen, die Kapazitäten zwischen 16 und 40 Tonnen aufweisen.
Auf die Frage, ob es Bedarf gibt, in neue Anlagentechnik zu investieren – sei es zur Erweiterung oder Modernisierung – erklärt Heidtmann: „Wir verfügen über eine sehr bewährte Anlagentechnik zum Einschmelzen der Schrotte. Die Herdöfen dienen in erster Linie dem Einschmelzen sehr reiner Schrot-te. Die Salzbad-Drehtrommelöfen mit starrer Achse sind unsere flexibelsten Anlagen. Sie eignen sich hervorragend zum Einschmelzen von Spänen, weil die Späne durch das flüssige Salz schnell im Aluminiumbad untergemischt werden und vor Oxidation geschützt werden. Die kippbaren Trommelöfen, die mit einem deutlich niedrigeren Salzfaktor betrieben werden, sind besonders gut geeignet, um stark
die Schmelze abgefüllt werden.Der Vorteil einer Belieferung mit Flüssig-
metall gegenüber Blockmaterial liegt in der damit verbundenen Energieeinsparung, weil kein Festmaterial erneut aufgeschmolzen werden muss. Außerdem lassen sich auf diese Weise Metallverluste vermeiden, weil kein Abbrand entsteht. Da die Lieferung von Flüs-sigmetall just in time erfolgt und das Alumi-nium direkt eingesetzt werden kann, ergeben sich zudem Zeit- und Kostenvorteile. „Vor diesem Hintergrund überrascht es nicht, dass wir seit Jahren einen anhaltenden, wenn nicht sogar verstärkten Trend zur Versorgung der Gießereien mit Flüssigmetall feststellen“, so Keller.
Mit Blick auf die Qualitätsanforderungen für Flüssigaluminium spiele Oetinger in der ersten Liga, betont die Geschäftsführung. „Die Qualitätsanforderungen, die es hier gibt, fin- det man in Blöcken aus dem reinen Com-modity-Markt nicht wieder. Das betrifft die Konstanz der Spezifikationen, die Reinheit der Schmelze, das Einhalten der Prozesspa-rameter. Wir achten darauf, dass das in einer stets gleich bleibenden Qualität und vor allem Konstanz in der Belieferung sowohl logis- tisch als auch hinsichtlich der Spezifikation er-folgt. Zuverlässige, pünktliche Belieferung ist heute ein zentraler Wirtschaftsfaktor für die Gießerei. Denn Stillstand kostet Geld“, sagt Heidtmann.
Keller führt weiter aus: „Für jedes Legie-rungselement gibt es ein Toleranzfenster. Wichtig ist, dass man auch in diesem Tole-ranzband möglichst konstant ist und es keine zu großen Ausschläge nach oben und unten gibt. Wir stellen das durch eine hohe Prozess-kontrolle, durch die Temperaturführung und nicht zuletzt durch ein sehr gut geschultes, qualifiziertes Personal sicher. Kommt eine Schmelze mit 30 Elementen im ppm-Bereich beim Kunden an, genau nach Vorschrift und just in time, macht er kurz eine Stichprobe und kann sofort mit dem Gießen beginnen. Wir können für uns uneingeschränkt sagen, dass wir in diesen Punkten auf einem sehr hohen Niveau arbeiten.“
Zentraler Bestandteil des Geschäftsmodells ist ein umfassendes Rohstoffmanagement und kundenorientiertes Entsorgungskonzept. Oetinger arbeitet ausschließlich mit Sekun-därmaterial. Etwa die Hälfte des eingesetzten Materials bezieht das Unternehmen als Fa-brikationsschrotte von Kunden im Rahmen von Umarbeitungsgeschäften. „Wir holen die Schrotte vom Kunden ab, sortieren, be- und verarbeiten sie und sorgen dafür, dass teil- weise gemischte Schrotte wieder in Ziellegie-rungen zurückgeführt werden. Schließlich lie- Die Geschäftsführung von Oetinger Aluminium (v.l.n.r): Uwe Baur, Volker Heidtmann und Roland Keller
fern wir das Material als Block- oder Flüssig-metall an den Kunden erneut aus. So bleibt das Material, das der Kunde nicht selbst schmelzen kann, in einem geschlossenen Kreislauf erhal-ten. Für den Kunden ist unser Kreislaufkon-zept sicherlich von Vorteil,“ so Keller. Heidt-mann ergänzt: „Das Umarbeitungsgeschäft hat den Charme, dass für Oetinger kein Preis-risiko besteht. Wir verständigen uns mit dem Kunden über eine Umarbeitungsprämie und machen uns so von Metallpreisschwankungen unabhängig.“ Oetingers Ziel ist, diesen Anteil weiter zu erhöhen und darüber hinaus auch die internationale Beschaffung von Schrotten auszuweiten.
Bewährter Anlagenpark
An beiden Produktionsstandorten steht dem Unternehmen eine breite Palette von Aggre-gaten zur Verfügung, mit denen die Schrotte ausbeuteoptimiert und in bester Qualität ge-schmolzen werden können. Insgesamt verfügt Oetinger über neun Schmelzöfen an zwei
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verunreinigte Schrotte mit niedrigen Alumini-umgehalten oder Krätze zu verarbeiten.“ Der technologische Fortschritt in der Ofentechnik spiele sich weniger im Ofen selbst als vielmehr in der Brennertechnologie oder in der Abgas-technologie ab. „Eine immer wichtigere Rol-le spielt auch die Konvertertechnologie: Wie behandele ich die Schmelze im Anschluss? Wie steuere ich die Temperaturkurve optimal? Wie kann ich die Schmelze entgasen und rei-nigen?“
Baur weist zudem darauf hin, „dass auch in der Vergangenheit an den Standorten Wei-ßenhorn und Neu-Ulm immer wieder moder-nisiert wurde. Es handelt sich bei den Ofenag-gregaten um sehr langlebige Wirtschaftsgüter, die über viele Jahre betrieben werden können. Die Öfen werden natürlich regelmäßig gewar-tet und neu ausgemauert. Wir führen perma-nent Maßnahmen zur Instandhaltung durch.“
The company Oetinger Aluminium is one of Ger-many’s traditional companies in the field of alu-minium recycling and the melting of high-grade casting alloys. As the result of a difficult market situation the company had to declare insolvency in 2013. Today, somewhat more leanly estab-lished with two sites in Weißenhorn and Neu-Ulm, the management is looking ahead with confidence. Business is looking good and the company perceives encouraging opportunities, not only for growing along with the market but even further extending its market position.
At the two sites in Weißenhorn and Neu-Ulm a total of 290 employees produce some 170,000 tonnes of aluminium casting alloys a year. The focus of activity is delivering liquid aluminium to the foundries of automobile manufacturers and first-tier suppliers, and the re-use of process scrap generated in a closed cycle. This reflects the fact that the aluminium castings market is ultimately dominated by the automotive indus-try as its main customer. Thus, the customer cir-cle includes renowned premium OEMs as well as noted foundries and component manufacturers.
With the production quantities mentioned Oetinger is still one of the leading providers of aluminium casting alloys in Europe, dealing mainly in “high-grade” casting alloys as the management stresses. The range of alloys is broad and extends to alloys for transmission housings and engine components, oil sumps, pump housings or structural components, cyl-inder heads and crank-cases, as well as special
alloys for pistons and cylinders.Around 70 percent of the metal produced is
delivered within a radius of some 450 kilome-tres. This includes the whole of the south-Ger-man area but neighbouring countries such as Austria, the Czech Republic or France can also in part be provided with liquid metal. The ad-vantage of supplying liquid as opposed to block metal is the associated saving of energy, since no solid material has to be remelted. Further, in this way metal losses can be avoided, because there is no combustion loss. Since the liquid metal is delivered ‘just in time’ and the alumin-ium can be used immediately, there are also time and cost advantages. “Against this back-ground,” says managing director Roland Keller, “it is not surprising that for years we have been seeing a sustained or even increasing trend to-ward supplying the foundries with liquid metal.”
At the two production sites the company has a broad range of equipment, with which the scrap yield is optimised and can be melted to obtain the best quality. In all, Oetinger has nine melting furnaces at its two locations. These range from conventional salt-bath rotary drum furnaces, through rotary tilting furnaces to swarf-melting and two-chamber hearth furnaces. The alloying and refinement of the melt takes place downstream, in converters or holding furnaces with capacities between 16 and 40 tonnes.
The hearth furnaces melt very clean scrap. The salt-bath rotary drum furnaces with fixed axle are particularly suitable for melting down
swarf – machining chips – because the swarf is rapidly mixed into and under the aluminium bath through the molten salt, so that it is pro-tected against oxidation. The tilting drum fur-naces, which are operated with a substantially lower salt factor, are particularly well suited for processing badly contaminated scrap with low aluminium content, or dross.
All the equipment is state of the art. Man-aging director Uwe Baur points out “that at both our sites, Weißenhorn and Neu-Ulm, we have constantly invested in modernisation. The furnace aggregates are very long-lived economic assets that can be operated for many years. Of course the furnaces are regularly maintained and re-lined. We carry out maintenance meas-ures on a permanent basis.”
For the company, business is looking good. Since 2014 demand for casting alloys has recov-ered and stabilised very well in southern Europe, which is also reflected in higher prices. For some months now, Oetinger has even seen signs of a shortage in the market.
The long-term prospects also look good. On the one hand, the trend for the replacement of grey cast iron by light-metal components is persisting. And: “The automobile market is growing, as a whole and in particular with sales to German customers. With its policy on models Germany’s automobile industry is very successful all over the world, and the rising sales values are reflected in our sales of casting alloys,” says managing director Volker Heidtmann.
Oetinger Aluminium – Europe’s leading supplier of liquid aluminium
Abgießen von Flüssigaluminium in einen Transporttiegel
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Und Keller betont mit Blick auf die unter-schiedlichen Ofenaggregate: „Der Schwer-punkt unseres Geschäftsmodells liegt auf der Lieferung von Flüssigmetall. Das erfordert ein hohes Maß an Flexibilität, um schnelle und häufige Legierungswechsel vornehmen zu können. Dafür sind unsere Anlagen sehr gut geeignet. Anders könnte man dieses Geschäft auch nicht wirtschaftlich betreiben. Wir müs-sen den Spagat zwischen großer Flexibilität und hoher Effizienz leisten und dabei den für den jeweiligen Schrott optimalen Ofen nut- zen. Vor diesem Hintergrund muss unser An-lagenpark anders strukturiert sein als zum Beispiel bei Firmen, die die immer gleiche Schrottsorte in großen Mengen schmelzen.“
Zur Metallausbeute beim Einschmelzen lässt sich angesichts der vielen unterschied-lichen Schrotte, die eingesetzt werden, keine generelle Aussage treffen. „Aber natürlich achten wir darauf, dass der Abbrand möglichst gering ist. Wir haben einen sehr stabilen Be-fundigungsprozess bei der Eingangskontrolle. Wir ziehen für jede Schrottpartie eine Probe und bestimmen dann, wie hoch der Metallge-halt ist, den wir im industriellen Prozess aus
dem Schrott gewinnen können. Treten hier zu starke Abweichungen zwischen Soll und Ist auf, wissen wir, dass es Korrekturbedarf gibt“, so Keller.
Kurz- und langfristig gute geschäftsaussichten
Zur Geschäftssituation seit Anfang letzten Jahres befragt, erklärt Baur: „Die Heraus-forderung bestand zunächst darin, aus der Insolvenz 2013 herauszukommen. Wir waren auch während der Insolvenz in der Lage, un-sere OEM-Kunden mit den beiden Standorten Weißenhorn und Neu-Ulm nahtlos weiterzu-beliefern. Der Jahresumsatz liegt heute bei 300 Mio. Euro. Doch ist diese Zahl isoliert be-trachtet wenig aussagekräftig, weil wir einen hohen Umarbeitungsanteil haben, der sich nicht im Umsatz niederschlägt. Der Kunde stellt das Material zur Verfügung und wir be-kommen die Wertschöpfung bezahlt.“
Keller erläutert: „Seit 2014 hat sich die Nachfrage nach Gusslegierungen in Südeuro-pa deutlich erholt und stabilisiert, was sich auch in gestiegenen Preisen widerspiegelt.
Seit einigen Monaten spüren wir sogar eher Knappheiten im Markt. Wir bei Oetinger sind für die kommenden Monate sehr gut ausge-lastet.“
Auch die langfristigen Wachstumsperspek-tiven scheinen gut. Heidtmann: „Das Wachs-tum im Gusslegierungsmarkt ist zum einen stückzahlgetrieben. Zum anderen werden weiterhin Teile aus Grauguss durch Leichtme-tallbauteile substituiert. Der Automobilmarkt wächst insgesamt und im Besonderen auch die Verkäufe unsere deutschen Kunden. Die deutsche Automobilindustrie ist mit ihrer Mo-dellpolitik weltweit sehr erfolgreich und die steigenden Verkaufszahlen spiegeln sich in unserem Absatz an Gusslegierungen wider.“
Keller weist darauf hin, dass die deutsche Aluminiumgussproduktion seit 2005 um 37 Prozent gewachsen ist und allein 2014 von 886.000 auf 994.000 Tonnen, also um mehr als zehn Prozent zum Vorjahr zugelegt hat. „Wir als Oetinger sind in diesem Markt sehr gut eingebettet, insofern partizipieren wir an dieser Entwicklung heute und in den kom- menden Jahren“, so Keller.
Die Belieferung der Kunden mit Flüssigaluminium erfolgt in einem Umkreis von rund 450 Kilometern bis in angrenzende Nachbarländer
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