LEISTUNGSSTARKEWARMBANDWALZWERKE LEISTUNGSSTARKEWARMBANDWALZWERKE Elektrik und Automation

ELEKTRIK und AUTOMATION

Warmbandwalzwerke

SMS SIEMAG

INHALT

X-Pact® Elektrik und Automation 4

Moderne Hardware-Lösungen 6

Energieverteilung und Antriebssysteme 8

Automationssysteme 10

Prozessautomatisierung fürWarmbandwalzwerke 14

Level 3-Produktionsplanungs-Systeme 18

Sicherheitskonzept 20

Plug & Work 22

Modernisierungskonzepte 24

Services 26

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Elektrik und AutomationSMS SIEMAG

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ELEKTRIK UND AUTOMATIONELEKTRIK UND AUTOMATION für Warmbandwalzwerke

GANZHEITLICHE

SYSTEMKOMPETENZ

Die Automatisierung von metallurgischen Anlagen istgeprägt von der Forderung nach einer hohen Anla-genverfügbarkeit und steigenden Qualitätsansprü-chen an die Endprodukte. Um dem gerecht werdenzu können, hat sich SMS Siemag bereits vor vielenJahren entschieden, neben der Mechanik, den tech-nologischen Regelungen und Prozessmodellen auchdie gesamte Elektrotechnik und Automatisierung inkl.Antriebssysteme und Spannungsverteilung für ihreAnlagen anzubieten. Damit sind wir der „General-unternehmer“ für unsere Kunden, der das Enginee-ring, den Bau und die Inbetriebnahme einer Anlagevollständig aus einer Hand liefert. Wir stellen sicher,dass alle Systemkomponenten optimal aufeinanderabgestimmt sind. Kurze Wege, direkte Absprachenund das gemeinsame Interesse aller beteiligtenBereiche schaffen dafür die besten Voraussetzungen.

UMFASSENDE

MODERNISIERUNGSKONZEPTE

Betreiber von hüttentechnischen Anlagen müssenihre Produktionseinrichtungen ständig ergänzen underneuern, um ihre führende Position durch exzellenteProduktqualität halten zu können. Solche Erweiterun-gen sind nicht allein durch den Einsatz neuer oderweiterentwickelter Mechanik zu erzielen, sondernmüssen auch in die Elektrik und Automation inte-griert werden, um die Verbesserung im Endproduktauch tatsächlich zu erreichen. SMS Siemag bietetintegrierte Modernisierungslösungen, die die techno-logische Verbesserung der Produktion unter allenAspekten ermöglichen.

PROFESSIONELLER PARTNER FÜR

WARMBANDWALZWERKE

SMS Siemag bietet für alle Warmbandprodukte undProduktionsmengen passende Warmbandwalzkon-zepte an. Das Anlagenportfolio umfasst

klassische Hochleistungs-Warmbandstraßen mitmehreren Vorgerüsten und ggf einer Stauchpresse kompakte Warmbreitbandstraßen mit einemVorgerüst und ggf. einer CoilboxCSP-Anlagen Steckelwalzwerke

Unsere Fachleute der Elektrik und Automatisierung,Technologie sowie Mechanik arbeiten interdisziplinärzusammen und sorgen für eine exakte Abstimmungunserer Warmbandwalzanlagen. So entstehen intelli-gente, marktorientierte Anlagenlösungen mit hoherProduktivität und für hochqualitatives Warmband.

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Elektrik und AutomationSMS SIEMAG

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X-PACT®X-PACT®

Elektrik und Automation

Die automationstechnischen Systeme der SMS Siemagwerden unter dem Namen X-Pact® zusammengefasst.Dies gilt für alle Anlagentypen

vom Stahlwerk bis zur Gießanlage sowie vom Warmwalzwerk bis zur Bandbehandlungslinie.

Bei X-Pact® für Warmbandwalzwerke legen wir beson-deren Wert auf die hohe Wirtschaftlichkeit und Trans-parenz der regelungstechnischen Lösungen. X-Pact®

umfasst die Ebenen der Automation vom Level 0 biszum Level 3.

In X-Pact® für Warmbandwalzwerke ist unser speziel-les Verfahrens-Know-how unter Berücksichtigung derprozesstechnischen Besonderheiten in einem Systemzusammengefasst. Durch die gezielte Ausrichtungvon X-Pact® auf den Warmwalzprozess und auf dieBedürfnisse unserer Kunden, konnten wir die Anwen-dungssoftware maßgeschneidert implementieren.Das hat den Vorteil, dass sich die Lösung mit einemreduzierten Aufwand optimieren lässt. Für unsereKunden liegt der Vorteil in einer schlanken System-struktur und einer damit einhergehenden großenÜbersichtlichkeit der Systeme.

Stufenkonzept der verschiedenenModulebenen.

STUFENKONZEPT

Alle Systeme basieren auf einheitlichen Plattformen,die modular aufgebaut sind. Dabei wird aktuellenHard- und Software-Trends Rechnung getragen.Durch die weitgehende Trennung in verschiedeneEbenen (System-Module, Technologie-Module, anla-genspezifische Module) muss nur dort angepasstund verändert werden, wo wirklich Bedarf ist. Ändertsich das IT-Umfeld, beispielsweise durch neue Hard-warekomponenten, werden nur die System-Moduleangepasst. Kommen neue Technologien zum Einsatz,werden nur die Technologie-Module weiterentwi-ckelt. Projektspezifische Funktionen und Abläufesind in den anlagenspezifischen Modulen platziert.Durch diese Struktur wird sowohl die Reife undLebensdauer der Technologiemodule verbessert alsauch beim Austausch von IT oder bei gerätegetriebe-nen Änderungen die Stabilität der anlagenspezifi-schen Module garantiert.

HOMOGENE SYSTEMUMGEBUNG

In X-Pact® für Warmbandwalzwerke sind alle Rege-lungs- und Steuerungsfunktionen auf unserer einheitlichen Systemplattform (X-Pact® ProBAS)implementiert und werden in einer gemeinsamenEntwicklungsumgebung programmiert und parame-

triert. Damit ist ein Höchstmaß an Verfügbarkeitsämtlicher Systemvariablen gegeben. Schnittstellenzwischen verschiedenen Systemplattformen entfal-len. Alle relevanten Prozessgrößen können über eine(RFM) Reflective-Memory-Architektur sofort undzeitgleich anlagenweit anderen Systemen zur Verfü-gung gestellt werden. Auch die Einbindung einesPDA (Process-Data Acquisition) -Systems als integra-ler Bestandteil des Gesamtsystems wird so überRFM realisiert.

Um flexibel auf Kundenstandards oder spezielleAnforderungen, beispielsweise bei Modernisierungen,reagieren zu können, ist die Integration bestehenderSteuerungen problemlos möglich. So können auchandere Systemplattformen, beispielsweise speicher-programmierbare Steuerungen (SPS) in unsere X-Pact® Systemlandschaft eingebunden werden.

EINFACHE SYSTEMPFLEGE

Durch die offene Systemarchitektur des X-Pact® -Pro-BAS Systems wird auf proprietäre Lösungen verzich-tet. Die Automatisierungssysteme werden vollständigunter logi.CAD auf der Basis der international gültigenNorm IEC61131-3 implementiert. Dies stellt sicher,dass unsere Systeme auch von unseren Kunden

gepflegt, gewartet und weiterentwickelt werden kön-nen. Für Systemingenieure und Programmierer, diemit der SPS-Programmierung vertraut sind, ist essehr einfach, sich in logi.CAD einzuarbeiten. Die inlogi.CAD verwendete FBD-Technik (Function BlockDiagramm) ist in Struktur und Handhabung absolutvergleichbar mit der in der SPS-Programmierumge-bung genutzten CFC-Technik (Continuous Flow Chart).

FBD Funktionsblock Diagramm.

Produktionsplanungssystem

Prozessmodelle, Produktionsdatenerfassung und Berichtswesen

Regelungen, Ablaufsteuerungen, Antriebsregelungen

AntriebstechnikEnergieverteilung

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MODERNE HARDWARE-LÖSUNGENMODERNE HARDWARE-LÖSUNGEN

HARD- UND SOFTWAREPLATTFORM

Für unsere Level 1-Echtzeitregelungen nutzen wirhochmoderne Computertechnologien. Die ProBAS-Software wird für die graphische Programmierungund Diagnose verwendet. Eine typische Konfigura-tion besteht aus:

Einer oder mehreren Engineering-Stationen(MS Windows) Einem X-Pact® ProBAS-EntwicklungsserverEinem oder mehreren X-Pact®

Embedded Automation PCs

X-PACT®

EMBEDDED AUTOMATION PC

X-Pact® Embedded ist die SMS Siemag-Hardware-plattform für moderne, hoch entwickelte Steuerun-gen und technologische Regelungen im Warmwalz-bereich. X-Pact® Embedded basiert auf der modernenCore™-2-Duo-Technologie von Intel® und stellt für alleApplikationen die maximale Computerleistung bereit.Die X-Pact® Embedded-Hardware spart Platz imSchaltschrank. Die Laufwerkseinschübe (DVD, HDD)sowie zwei Compact-Flash-Anschlüsse werden durcheine Abdeckung auf der Vorderseite des Gerätsgeschützt. Die modulare Einschubtechnik erleichtertdem Bediener das Umschalten zwischen den Lauf-werken. Alle Anschlüsse und Schnittstellen liegenauf der Gehäuseoberseite. Die Einbautiefe wirddurch vorstehende Anschlüsse nicht größer. DieHardware lässt sich modular erweitern und damit andie unterschiedliche Komplexität unserer Anlagenanpassen. Die verschiedenen Größen der X-Pact®

Embedded-Module mit einem, zwei oder mehrerenKartenanschlüssen (für PCI/PCI ExpressKarten) sindfür jede Einbausituation optimal ausgelegt – eine per-fekte Anordnung ohne jede Platzverschwendung imSchaltschrank.

Typische X-Pact® Embedded Konfigurationfür ein Warmbandwalzwerk.

ETHERNETBASIERTE

FELDBUSSYSTEME

Das Automatisierungssystem X-Pact® von SMSSIEMAG unterstützt die neueste Technologie imBereich der echtzeitfähigen Feldbussysteme. Gegenüber den klassischen Feldbussystemen bringt einethernetbasiertes System folgende Vorteile:

Eine deutliche Leistungsverbesserung Echtzeitfähigkeit für schnelle Echtzeitregelungen Umfangreiche Diagnosemöglichkeiten Große Verbreitung mit steigender Akzeptanz Schnittstellen zu klassischen Bussystemen

Neben den genannten Vorteilen führt der Einsatz die-ser Technologie auch zu einer erheblichen Reduzie-rung des Aufwands im Hardware-Engineering, da nunerstmals auch Signale für die hochdynamischen Akto-ren/Sensoren über dezentrale Peripherie maschinen-nah eingesammelt werden können. Hierdurch entfal-len eine beträchtliche Anzahl von einzelnen Kabelnzwischen der Anlage und dem Elektroraum und dieentsprechende Anpassung der Prozesssignale. DieAutomatisierungssysteme der SMS Siemag nutzenEtherCAT® (Firma Beckhoff) als echtzeitfähigen Feld-bus. Durch die Nutzung dieser neuen Technologiesetzen wir ein modernes, leistungsfähiges und echt-zeitfähiges Kommunikationsmedium für unsere Auto-mationssysteme ein. Die flexiblen Baumstrukturenmachen das Netzwerk jederzeit beliebig erweiterbar.

X-Pact® Embedded

E-Raum

CPU

Pro!

bus

Echtzeit-EthernetPro!bus

Klemmenkästen

Ventil Zylinder Sensor Antriebe & I/O

Feld

VentilSensor

DEZENTRALE

SYSTEMARCHITEKTUR:

Single CPU-Systeme (APC; Automation Programmable Controller)Nur Energieversorgung und Netz-werk sind mit dem Feldbereich verbundenEchtzeit-Ethernet als schnellerFeldbusWeniger aufwendiges Signal- undHW-EngineeringStark reduzierte Komplexität

Eine steigende Anzahl Lieferanten unterstützt Geräte mit schneller Ethernet-Schnittstelle, wie z.B. dieneue Ventilbaureihe von MOOG, Positionsgeber von Heidenhain

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ENERGIEVERTEILUNG und ANTRIEBSSYSTEMEENERGIEVERTEILUNG und ANTRIEBSSYSTEME

Für Warmbandwalzwerke liefert unser Geschäftsbe-reich Elektrik und Automation auch die Einrichtungenfür die Energieverteilung und die Antriebssysteme.

LIEFERPROGRAMM FÜR DIE

ENERGIEVERTEILUNG

Das Lieferspektrum der Energieverteilung erstrecktsich von der Hoch- beziehungsweise Mittelspan-nungs-Schaltanlage über die Verteiltransformatoren,Kompensations- und Filteranlagen, Notstromaggre-gate und USV-Anlagen bis hin zur Niederspannungs-Hauptverteilung und den dazugehörigen Not-Aus-Konzepten.

ENERGIEVERTEILUNG

AUS EINER HAND

Das Konzept für die Energieverteilung wird in Formeines Einlinienschemas (Single-line) erstellt. Wir bera-ten unsere Kunden bei der Anschlussstrategie an dasVerbundnetz. Um in Abhängigkeit der Verbraucherdie erforderlichen Filter und Kompensationsanlagenzu bestimmen, führen wir eine Netzanalyse durch,bei der unter anderem der Blindleistungsbedarf unddie Anteile der Netzoberwellen bestimmt werden.Unsere detaillierten Prozesskenntnisse versetzen unsin die Lage, die Gleichzeitigkeitsfaktoren exakt zubestimmen und Stichplandaten auszuwerten. Dasführt dazu, dass wir alle Komponenten, von der Frei-leitungseinspeisung bis zum mechanischen Stell-glied, optimal dimensionieren können.

LIEFERPROGRAMM FÜR DIE

ANTRIEBSSYSTEME

Bei den Antriebssystemen liefern wir alle Antriebsar-ten für Warmbandwalzwerke sowie Rollgangsverteil-ersysteme. Geringe Investitions- und Betriebskostendurch reduzierte Verlustleistungen, ein geringer Platz-bedarf und wenig Wartung sind die Vorteile unsererEnergieverteilung und Antriebssysteme.

Hauptantrieb Vorgerüst.

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Hauptantriebe einer Walzstraße.

ZUVERLÄSSIGE ANTRIEBSSYSTEME

Für die Auslegung der Antriebe, insbesondere beiMotorleistungen im Megawatt-Bereich, spielen vieleParameter eine wichtige Rolle. Die Konzepte fürdiese Mittelspannungsantriebe wurden mit namhaf-ten Lieferanten erarbeitet, optimiert und bereits anmehreren Referenzanlagen installiert. Durch intelli-gente Schaltungen ist es möglich, die netzseitigeOberwellenbelastung derart zu reduzieren, dasskeine Filteranlage auf dieser Netzschiene erforderlichist. Die Dimensionierung dieser Antriebsstränge

(Mittelspannungsschalter, Stromrichtertrafo, Umrich-ter und Motor) erfolgt auf Basis der technologischenProzessanforderungen, die sich aus den von SMSSiemag berechneten Stichplänen ergeben. Mit eineroptimierten Getriebeübersetzung der Antriebe sor-gen wir in interdisziplinären Zusammenarbeit dafür,dass wir unseren Kunden eine Anlage mit möglichsthoher Flexibilität bei der Gestaltung der Produktions-programme bieten. Auch die antriebsnahen technolo-gischen Funktionen sind in der X-Pact® Elektrik undAutomation realisiert, sodass die Schnittstelle zu denAntrieben schlank und standardisiert ist.

Transformatorräume.

Niederspannungs-schaltanlage.

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AUTOMATISIERUNGSSYSTEMEAUTOMATISIERUNGSSYSTEME

Stabilität, einfache Wartbarkeit, unkomplizierte Adap-tionen an neue Randbedingungen und hochwertigetechnologische Leistungsfähigkeit sind die Anforde-rungen an moderne Automationssysteme. Diesessetzt eine einfache und doch leistungsfähige Grund-lage voraus. Alle X-Pact® Automatisierungssystemefür Warmwalzwerke basieren auf der einheitlichenX-Pact® ProBAS Systemplattform. Dadurch lässt sichdas Gesamtsystem leicht an die unterschiedlich not-wendige Topologie für Warmwalzwerke anpassen.Unsere Automationssysteme sind ausgerichtet aufeine ausgezeichnete technologische und funktionaleImplementierung. Maximale Funktionsverfügbarkeitgepaart mit leistungsfähigen Service-Funktionen,sind die weiteren Maxime der Systeme. In engerAbstimmung mit der mechanischen Konstruktionwerden zu jeder Anlageneinrichtung passende Soft-ware-Funktionsmodule entwickelt und in vielfältigenEinsätzen erprobt.

Darüber hinaus ist das Konzept der Automatisierungs-systeme für Warmwalzwerke systematisch in auto-matisierungstechnische Produkteinheiten gegliedert.Mit Hilfe dieses Baukastensystems kann das Gesamt-automatisierungssystem mit bewährten Teileinheitenfür unterschiedliche Anlagentypen zusammengestelltwerden. Das Bild rechts zeigt die Produktstruktur unddas -konzept für die Warmwalzwerke.

Die Automationssysteme unterteilen sich inunterschiedliche Funktionen:

Level 1 Prozesssteuerungen und -regelungen Level 2 ProzessautomationIntegriertes Operator HMI - System für Level 1und Level 2 sowie lokale BedienstationenSicherheitssteuerungen

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Visualisierungund Bedienung

Level 2-Automation

Level 1-Automation

MCCUmrichterLokale BedienstellenKlemmenkästen

einem anlagenübergreifenden Produktionsplanungs-system oder Inspektionssystemen, ist modularimplementiert, um eine hohe Flexibilität bezüglichder unterschiedlichen Anbindungen zu erhalten.

PRODUKTIONSDATENERFASSUNG

UND BERICHTSWESEN

Die Betriebs- und Produktdatenerfassung basiert aufden Prozessereignissen des Level 1-Systems. Dazuwerden im Level 2-System alle Produkte, die sich inder Anlage befinden, mit ihrem aktuellen Status ver-folgt. Dies ermöglicht Plausibilitätsprüfungen für denProduktionsablauf und die Vorgabe von produktspezi-fischen Werten für den Walz- und Produktionspro-zess. Die relevanten Produktions- und Produktdatenwerden in einer Datenbank gespeichert und könnenfür Produktionsauswertungen, Qualitäts- und Pro-dukt- berichte zur Verfügung gestellt werden.

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AUTOMATISIERUNGSSYSTEMEAUTOMATISIERUNGSSYSTEME

LEVEL 1 - PROZESS-

STEUERUNGEN UND -

REGELUNGEN

Die Level 1 - Automatisierung umfasstzum einen die schnellen Regelkreisefür die hydraulischen Stellglieder unddie überlagerten Prozessregelkreise.Zu diesen Prozessregelkreisen gehö-ren z.B. die Breiten- und Dickenrege-lung, das keil- und säbelfreie walzen inder Vorstraße, die Schopfoptimierungsowie die Profil- und Planheitsrege-lung. Die Steuerungsfunktionen sor-gen für einen reibungslosen Ablauf inden verschiedenen Bereichen desWalzwerkes. Dazu gehören beispiels-weise die Materialflusssteuerung oderdie Steuerungen der verschiedenenMediensysteme. Zum Bereich derAntriebsregelungen gehören alleAntriebssysteme, die am Transport,Walzen oder Aufwickeln des Warm-bandes beteiligt sind.

LEVEL 2 -

PROZESSAUTOMATION

Die Verbesserung der Produktqualität, dieErhöhung der Produktivität und Flexibilitätin der Produktion sind die Hauptaufgabender auf mathematisch-physikalischen Pro-zessmodellen basierenden X-Pact® Level2-Systeme. Im Rahmen der Qualitätssi-cherung müssen diese Systeme nebenden Funktionen zur Prozessoptimierungauch die Produkt- und Produktionsdaten-erfassung der Anlage sicherstellen. Wieauch in den anderen Automationsebenensind die SMS Siemag Level 2-Systemeunabhängig von der eingesetzten Hardwa-restruktur. Die Kommunikation zu denexternen Systemen, beispielsweise

Module des Level 2-Systems.

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Ablauf der Stichplan- und Setzwertberechnung.

Tonnage-Report.

INTEGRIERTES OPERATOR

HMI - SYSTEME

Unser integriertes Operator HMI - System ist die Ver-bindung zwischen Anlage und Betreiber. Sie bieteteine produktionsorientierte Darstellung des Walzpro-zesses mit allen material-logistisch und technologischrelevanten Informationen. Die Darstellungen erlaubenüber zeitgemäße „Grafik-Klick-Methoden“ zielgerich-tete manuelle Eingriffe in den Produktionsprozessoder die Bedienung der angeschlossenen Aggregate,z.B. Medienanlagen. Die Ausrichtung auf die Sichtdes Bedieners wird durch intensive Zusammenarbeitunserer Mitarbeiter mit den Bedienmannschaftenunserer Kunden erreicht. Dies wird wirksam unter-stützt durch die Einbindung unserer Kunden in diePlug & Work-Integrationstests.

PROZESSAUTOMATISIERUNG FÜRWARMBANDWALZWERKEPROZESSAUTOMATISIERUNG FÜRWARMBANDWALZWERKE

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Drehmoments, der Geschwindigkeit, der Breite sowieder Brammen- und Vorbandtemperatur.

Die PSC® wird Stich für Stich im Vorwalzstrecke ange-passt, und Feedforward-Informationen zu Breitenkor-rektur werden an die Stichplanberechnung des Fertig-walzwerks weitergegeben. Die gemesseneFertigbandbreite wird zur Vorwalzstrecke zurückge-meldet. Dies ergibt ein Regelkonzept zur Erzeugungvon Bandbreiten mit großer Genauigkeit, das diegesamte Walzstraße abdeckt.

FORTSCHRITTLICHE

COILBOX-REGELUNG

Während des Aufwickelns des Vorbandes mithilfe derdornlosen Coilbox kommt es zu einem Wärmeaus-tausch zwischen den einzelnen Coil-Wicklungen. Dieshat u. a. den Vorteil, dass man eine mehr oder weni-ger konstante Temperatur über die gesamte Vorband-länge erhält.

Unsere vollautomatischen Coilbox-Regeleinrichtungengewährleisten die optimale Coilbox-Folgesteuerungzur Aufrechterhaltung der Vorbandtemperatur, woraussich verbesserte Walzbedingungen für das Fertigwalz-werk ergeben.

AUTOMATISCHE BREITENREGELUNG

Hohe Genauigkeit der gewalzten Bänder in punctoBreite verringert den Kantenabfall und spart Materialund Energiekosten. Da es nicht möglich ist, die Breiteim Fertigwalzwerk zu beeinflussen, muss die eigentli-che Regelung in der Brammenstauchpresse und denStauchgerüsten der Vorwalzstrecke erfolgen.

Das Breitenregelsystem ist eine Level-1-Funktion, dieihre Parameter Stich für Stich von der Level-2-PSC®

(Pass Schedule Calculation – Stichplanberechnung)erhält und im Wesentlichen aus folgenden Funktions-modulen besteht:

der Walzspaltregelung zur Anpassungdes Stauchspaltsder Kurzhubregelung (short stroke) des vorderenund hinteren Brammenendesder Kompensierung der Staucherdehnung

Die Stichplanberechnung für (die Stauchpresse und)die Vorwalzstraße gewährleistet aufgrund der physika-lischen Modellierung des Walzprozesses in Verbin-

dung mit der Prozessadaption eine sehr genaue Vor-hersage der Prozessparameter. Das Materialmodellbeschreibt das Fließspannungsverhalten der diversenGüten auf Basis einer umfangreichen „Materialdaten-bank“. Die Einstellberechnung für die gesamte Vor-walzstrecke umfasst Berechnungen der Kraft, des

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DICKEN- UND MASSENSTROMREG-

LUNG IM FERTIGWALZWERK

Die automatische Dickenregelung (Automatic GaugeControl – AGC) wird in jedem Walzgerüst eingesetzt,um die Austrittsdicke konstant zu halten. Dickenab-weichungen können aufgrund von Schwankungen beiTemperatur, Eintrittsdicke, Materialhärte oder Breiteauftreten. Die AGC-Dickenregelung arbeitet nacheinem modernen Observer-basierten Regelkonzept.

Nach dem Gangemeter-Prinizp wird die Dicke injedem Walzgerüst unter Verwendung eines hochge-nauen Walzgerüst-Dehnmodells und der gemessenenWalzkraft berechnet. Eine Feedforward-Korrektur vonder Dickenregelung zu den Hauptantrieben und demhydraulischen Schlingenspeicher ist implementiert,um die Dicken- und Zugregelung zu entkoppeln undso den Massenstrom zu stabilisieren, was für dasDünnbandwalzen sehr wichtig ist. Dickenschwankun-gen aufgrund Walzenexzentrizitäten werden durchspezielle adaptive Filterverfahren vermieden. DieMonitorregelung leitet die gemessene Dickenabwei-chung wieder zur AGC zurück – zwecks Feinanpas-sung der Endproduktdicke.

Im Falle von Steckelwalzwerken werden bestimmteRegeltechniken am vorderen und hinteren Bandendezur Produktstabilisierung verwendet. Mithilfe einessogenannten Steckel-Schlingenhebers wird die Zugre-gelung optimiert – mit dem Vorteil einer erhöhtenWalzgeschwindigkeit und damit einer erhöhten Pro-duktivität des Steckelwalzwerks.

ROBUSTE PRODUKTIONSREGELUNG

UND -FOLGESTEUERUNG

Neben der fortschrittlichen Regeltechnik für eine Pro-duktion in höchster Qualität ist auch die hohe Verfüg-barkeit der Elektrik und Automationssysteme einwichtiger Faktor für moderne Warmbandwalzwerke.

Zudem ist die fehlertolerante Behandlung von unplau-siblen Messwerten ein zentrales Thema bei der Ver-besserung der Anlagenproduktivität.

Mithilfe umfassender Überwachungs- und Diagnose-tools ist die Wartungsabteilung in der Lage, solcheSensorprobleme bei laufendem Betrieb zu analysieren.

Neben dem Automatikbetrieb hat der Bediener jeder-zeit die Möglichkeit, in den Handbetrieb zu wechseln,wenn die Produktionsbedingungen es erfordern, unddanach wieder in den Automatikbetrieb zurückzu-schalten.

SÄBEL- UND KEILFREIES VORBAND-

WALZEN

Zu Säbelbildung kommt es durch Dickenkeile im Bram-menquerschnitt oder unsymmetrisches Aufheizen derBrammen. Um verbesserte Produktionsbedingungenim Fertigwalzwerk zu gewährleisten, ist es von

wesentlicher Bedeutung, dass im Vorwalzwerk einsäbel- und keilfreies Walzergebnis erreicht wird. ZurErzielung eines geraden Vorbandes bedarf es aller-dings des richtigen Zusammenspiels zwischen denschweren Seitenführungen vor und hinter dem Vor-walzgerüst und dessen hydraulischer Walzspaltanstel-lung. Unser Regelsystem für Säbel- und keilfreies Wal-zen besteht aus:

dem Roll Alignment Control System (RAC) zumautomatischen Schwenken der hydraulischenWalzspaltanstellungder hydraulischen Walzspaltanstellungdem Regelsystem der Seitenführungdem interaktiven Regel- und Micro-Tracking-System

Breitenregelung.

Coilbox.

Säbel- undkeilfreies Walzen.

Nach Stich 1 Nach Stich 5

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PROZESSAUTOMATISIERUNG FÜRWARMBANDWALZWERKEPROZESSAUTOMATISIERUNG FÜRWARMBANDWALZWERKE

STEUERUNG DER BANDLENKUNG

IM FERTIGWALZWERK

RAC Roll Alignment Control

Folgende Ursachen können das symmetrische Wal-zen im Fertigwalzwerk stören und zu einer Instabilitätdes Walzvorgangs führen:

Temperaturdifferenz Antriebsseite/BedienerseiteAußermittiges BandVorband mit „Bandsäbel“Keilförmiges Vorband

Derartige Störungen werden über die gemesseneWalzkraftdifferenz erfasst und über das automatischeSchwenken des Walzspaltes kompensiert.

DTL Differenzzug-Looper

Der Differenzzug-Looper (Differential Tension Looper,DTL) ermöglicht die Messung des Differenzbandzu-ges über die Bandbreite während des Walzens. Daherist der herkömmliche Looper mit Kraftmesszellen aus-gestattet, die in die Looper-Arme integriert sind.

Der Differenzbandzug wird der Automatic LevellingControl, ALC als Messwerte für das automatischeschwenken des Walzspalts zur Verfügung gestellt.

ALC Automatic Levelling Control

Beim Walzen von dünnem Band ist der Bandlauf undsomit für die Stabilität des Walzprozesses sehr wich-tig. Bandlaufprobleme werden zum Beispiel durcheine asymmetrische, das heißt einseitige Verteilungdes Bandzuges verursacht, welche zu einseitigenRandwellen führen können.

Der Bediener hat die Möglichkeit, die Walzgerüstevoreinzustellen, das heißt Positionskorrekturen mitumgekehrten Vorzeichen auf der Antriebs- und/oderBedienerseite einzustellen. Der Bediener kann jedoch

erst dann eingreifen, wenn Bandlaufprobleme sicht-bar werden, z.B. durch einseitige Randwellen. DieALC (Automatic Levelling Control) dagegen regelt dieasymmetrische Bandzugverteilung, die mittels desDifferenzzug-Loopers DTL gemessen wird.

PROFIL-, KONTUR- UND

PLANHEITSREGELUNG

Die Anforderungen an das Profil, die Dicke, die Plan-heit und die Oberfläche warmgewalzter Bänder sindin den letzten Jahren erheblich gestiegen. Deshalbentwickeln wir unsere Profil, Kontur- und Planheits-technologie sowie unsere mechanischen Stellsyste-me konsequent und kontinuierlich weiter wie z.B.:

CVC plus- Arbeitswalzenschliff mit wesentlichvergrößerten StellbereichCVC plus- Stützwalzenschliff zur Reduzierung derWalzenbelastungFormoptimierte Schiebestrategien zur Verminde-rung von Profilanomalien und Verlängerung derWalzkampagnenStichplanfreie Walzstrategien zur flexiblen Band-produktion nach Auftragsbestand.

Die Verfügbarkeit leistungsfähiger mechanischer Stell-systeme erfordert zwangsläufig den Einsatz erweiter-ter Modelle auf der Grundlage physikalischer und Automatische

Schrittsteuerung.

mathematischer Gleichungen, die in Echtzeit dasaktuelle Bandprofil sowie Bandkontur und -planheitentsprechend den Produktionsparametern bestimmen.

Die Profil-, Kontur- und Planheitsregelung beinhaltetFunktionen zum Voreinstellen der Stellglieder zurArbeitswalzenverschiebung und Arbeitswalzenbie-gung für das nächste Band, sowie Funktionen zurRegelung über die Bandlänge von Bandprofil und -planheit.

Unser PCFC® - Automatisierungssystem wurde inzwi-schen mehr als 100 Mal installiert.

REGELUNG DER KÜHLSTRECKE

Die laminare Bandkühlstrecke hat die Aufgabe, dieBandtemperatur zwischen dem letzten Gerüst desFertigwalzwerks und dem Unterflurhaspel im Hinblickauf die zu erzielenden mechanischen Eigenschaftendes Bandes abzukühlen. Mit Hilfe unserer Kühlstre-ckentechnologie kann eine hohe Genauigkeit der Pro-zessführung erreicht werden. Unterschiedliche Kühl-strategien stellen die Produktion einer umfangreichenPalette warmgewalzter Produkte sicher. Das Steue-rungssystem ist für unterschiedliche mechanischeKonstruktionen konzipiert, einschließlich der Steue-rung der Kompaktkühlung, die zur Erzielung hoherAbkühlgeschwindigkeiten erforderlich ist, um z.B.Röhrenstähle, Tiefziehstähle, hochfeste Stähle sowieMehrphasenstähle herzustellen.

HASPELSTEUERUNG

Das Prozesssteuerungssystem für Unterflurhaspelnoder Überflurhaspeln gewährleistet eine hoheWickelqualität. Insbesondere während des Wickelnsder ersten Windungen, treten unmittelbar über derVorderkante des Bandes beträchtliche Kräfte imMaterial und in der mechanischen Ausrüstung auf.Sie führen zu einer starken Beanspruchung derMechanik und zu Markierungen auf dem Band.

Durch unsere ”Step Control” werden diese Nachteilevermieden. Bevor die Vorderkante des Bandes diePosition einer Andrückrolle erreicht, wird die Rolleum etwas mehr als die Banddicke angehoben undwieder abgesenkt, nachdem sich die Vorderkantehindurchbewegt hat. Die anderen Rollen führen nach-einander dieselbe Bewegung aus. Während eine derRollen angehoben ist, halten die anderen Rollen daszu wickelnde Band. Der oben beschriebene Vorgangwird wiederholt, bis der Bandzug aufgebaut wordenist. Danach werden die Andrückrollen abgeschwenkt.

Profil Regelungdurch CVC.

Auslauftisch-Bandkühlung.

Automatische Schwenkregelung unterVerwendung des Differenzzug-Loopers.

Ohne Schwenkregelung:Drift hin zu einer asymmetrischen Zugverteilung

Mit Schwenkregelung:Symmetrische Zugverteilung während des Walzens

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LEVEL 3-PRODUKTIONSPLANUNGSSYSTEME LEVEL 3-PRODUKTIONSPLANUNGSSYSTEME

Eine große Produktvielfalt in bester Qualität in kürzes-ten Lieferzeiten zur Verfügung zu stellen, macht einedetaillierte Planung des Produktionsprozesses erfor-derlich. Zudem muss eine Verbindung mit den Produk-tionssystemen von Lieferanten und Kunden bestehen,um möglichst schnell auf Änderungen reagieren zukönnen. Die Entwicklung geht hin zum „Real TimeEnterprise“ (RTE), bei dem diese Änderungen in Echt-zeit geprüft und berücksichtigt werden. Dem gegenü-ber stehen die technischen und technologischen Res-triktionen der Anlagen, die bei der Programmplanungbeachtet werden müssen. In der Konsequenz entstehtdie Forderung nach umfassenden Produktionspla-nungssystemen.

VORTEILE DURCH X-PACT® LEVEL 3

X-Pact® Level 3 stellt dem Anlagenbetreiber alle Werk-zeuge zur Verfügung, die für die Planung und Kontrol-le der Produktionsprozesse in metallurgischen Anla-gen und Walzwerken erforderlich sind. Als Bindegliedzwischen der kaufmännischen Auftragsabwicklungund den technischen Prozessautomationssystemenbietet das Level 3-Produktionsplanungssystem folgen-de Vorteile:

Maximierung des Gesamtdurchsatzes für das Werk Planung und Minimierung von Lagerbeständen fürZwischenprodukte

Vom Kundenauftrag zumFertigungsauftrag.

Einheitliche und anlagenübergreifendeProduktverfolgung Zusammenfassende Qualitätskontrolle bis zurendgültigen Qualitätsfreigabe Erhöhung der Liefertermintreue

FERTIGUNGSAUFTRÄGE

Kundenaufträge werden in technisch ausführbare Fer-tigungsaufträge umgesetzt. Auf Basis der Bestellspe-zifikation wird unter Verwendung eines umfangrei-chen Regelwerks der Fertigungsauftrag für dasProdukt erzeugt.

Definition der notwendigen Fertigungsschritte undder möglichen Anlagenalternativen Definition der Abmessungen und der Qualität derEingangs- und Zwischenprodukte Planung der Ausbringung für jeden Produktions-schritt zur Ermittlung der benötigten Mengen anEinsatzmaterial Definition der Probennahmen und Testvorschriften

DAS FABRIKMODELL

Ein einheitliches, alle Bereiche umfassendes Pla-nungssystem basiert auf der Grundlage eines Fabrik-

models. Die Umsetzung des Fabrikmodels im Pla-nungssystem erfolgt in Form einer elektronischenPlantafel.

PRODUKTIONSPLANUNG

Die Kapazitäts- und Terminplanung ermittelt für alleFertigungsaufträge die terminliche Machbarkeit. Dabeiwerden alle Anlagen des Werkes sowie auch Anla-genalternativen berücksichtigt. Daraus folgt die Rei-henfolgeplanung für die einzelnen Anlagen sowie dieEinplanung des verfügbaren Einsatzmaterials für dieeinzelnen Fertigungsaufträge.

QUALITÄTSVERFOLGUNG

Durch den Datenaustausch mit den verschiedenenLevel 2-Systemen der Gesamtanlage ist das Level 3-System jederzeit über die einzelnen Produktionsschrit-te sowie die Produktqualität nach dem jeweiligenSchritt informiert. Die Einbindung von Inspektions-und Labordaten ergänzen das Ergebnis. Auf dieserBasis erfolgt dann die endgültige Qualitätsfreigabeder Endprodukte vor der Auslieferung.

Materialfluss ein einemWarmwalzwerk.

Wärmeofen

Staucher

Vorgerüst

Fertigstraße

Kaltwalzwerk

Querteil-schere

Längsteil-schere

Bleche

Kunde

Kaltband

Kunde

Warmband

Kunde

längsge-teilte Coils

Kunde

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SICHERHEITSKONZEPTSICHERHEITSKONZEPT

Die Sicherheit von Maschinen und Anlagen gewinntweltweit immer mehr an Bedeutung. Gesetze undNormen fordern den Schutz von Mensch undUmwelt. Für einen sicheren Betrieb unserer Produk-te ist eine koordinierte Vorgehensweise bei der Pla-nung und Konstruktion der Maschinen und Anlagenunbedingte Voraussetzung. Gemeinsam erstellenMechanik und Elektrik die wichtigsten Bestandteiledes Sicherheitskonzepts:

Das Gefahrenbereichslayout Die Gefahrenanalyse / GefährdungsanalyseDie elektro-mechanische Funktionsbeschreibung„Sicherheit“ Das Not-Halt-Konzept

Im Gefahrenbereichslayout erfolgt die Einteilung derAnlage in Gefahrenbereiche. Alle anlagenbezogenenSicherheitseinrichtungen sowie die Grenzen der Anla-genbereiche werden dargestellt. In der Gefahrenana-lyse werden die möglichen Gefahren in einer Anlageerfasst, beurteilt und erforderliche Maßnahmenbeschrieben. Für jede Anlage wird ein detailliertesNot-Halt-Konzept festgelegt. Gemeinsam mit unse-ren Kunden haben wir eine praxisgerechte Lösungerarbeitet, bei der die sicherheitsgerichteten Steue-rungsfunktionen getrennt von den Maschinensteue-rungen ausgeführt werden und die die zahlreichenGesetze und Vorschriften berücksichtigt. Durch dieseMaßnahme vermindern sich der Test-und Dokumen-tations- sowie der Inbetriebnahmeaufwand. Bereitsbeim Plug & Work - Integrationstest werden diesicherheitsgerichteten Steuerungsfunktionen ausgie-big getestet.

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Trennung von Sicherheitsfunktionenund Steuerungsfunktionen.

Maschinensicherheit.

Überwachung einesGefahrenbereichs.

Auszug aus einemGefahrenbereichslayout.

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PLUG & WORK TESTPLUG & WORK TEST

Aufbau eines Plug & Work Tests im Testfeld.

Das Konzept für den Plug & Work - Integrationstest,das seit Jahren bei uns etabliert ist, wird von unserenKunden in besonderem Maße geschätzt. Der Kern vonPlug & Work sind Produktions- und Anlagensimulatio-nen, die bis ins Detail der Wirklichkeit entsprechen.

Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung mit unsererMechanik und Prozesstechnik wissen wir sehr genau,wie sich die Anlagen und die Prozesse unter Produk-tionsbedingungen verhalten und durch welche Stell-größen bestimmte Produkteigenschaften erzielt wer-den. Dieses komplexe Zusammenspielwird in unserem Simulationssystem im Rahmen vonPlug & Work abgebildet.

MODUL- UND INTEGRATIONSTEST

Plug & Work beginnt mit Modultests, wobei die ein-zelnen Hard- und Softwarekomponenten isoliertenFunktionsüberprüfungen unterzogen werden.

Anschließend folgen Integrationstests, bei denen dasfehlerfreie Zusammenspiel der Module untersuchtwird. Statt wie üblicherweise hier die Vortests abzu-schließen und erst nach Errichtung und Fertigstellungder Anlage auf der Baustelle die Tests fortzuführen,gehen wir noch einen Schritt weiter.

Das komplette Automationssystem wird in einemunserer Testfelder installiert und mit einem Simula-tionssystem verbunden. Für das Simulationssystemwerden die Konstruktionsmodelle der Anlage inklusi-ve kinematischer und dynamischer Parameter desAnlagenverhaltens sowie der Sensoren auftragsspezi-fisch aufbereitet. So entsteht ein computergestütztesSimulationsmodell, an dem die Fahrweise und Pro-zessabläufe der Anlage getestet werden können.

Für den Bediener ist es so, als arbeite er an seinerAnlage: Sämtliche Fahrweisen und Prozesse werdenihm in Echtzeit visualisiert. Er kann die Produktion vir-tuell steuern, aber auch Wartungsabläufe erlernen.Durch dieses praxisorientierte Vorgehen stellen wir

das Automationssystem bereits im Vorfeld auf fehler-freie Abläufe und einwandfreie Bedienbarkeit ein.

Das Verfahren beschleunigt nachweislich den Start-up der Anlage, verkürzt die Inbetriebnahmezeiten undreduziert den Fehlerbehebungsaufwand vor Ort. Diemit dem Test einhergehenden Trainingsmöglichkeitenunter realitätsnahen Bedingungen erlauben eine best-mögliche Vorbereitung der Bediener und des War-tungspersonals auf ihre späteren Aufgaben an denAnlagen.

Kundenschulung imTestfeld.

Test mit dem originalEquipment.

TRAINING

Intensives Training des Kundenpersonals mit denneuen, komplexen Systemen hat bei uns einen hohenStellenwert.

Zunächst werden die theoretischen Grundlagen imRahmen von „Classroom-Tranings“ gelegt, in denentechnologisch versierte Mitarbeiter ihr Know-how anden Kunden weitergeben. Ausführliche Schulungs-unterlagen werden dabei mit an die Hand gegebenund stellen sicher, dass auch später noch einmalnachgeschaut werden kann, wie etwas funktioniert. Für die in unseren Automationssystemen integriertenMesssysteme sehen wir eine zusätzliche Einweisungin die Bedienung und Wartung durch das Fachperso-nal des jeweiligen Herstellers vor. Ausgestattet mitden Grundlagen führen wir das Bedienertraining imRahmen von Plug & Work weiter.

Schließlich erfolgt das On-Site-Training auf der Bau-stelle. Das Kundenpersonal wird von uns konsequentin die Inbetriebnahme der Anlage eingebunden undwird dadurch auch in der Praxis mit den Systemenund dem Prozess schnell vertraut gemacht.

Bis zum Ende der Inbetriebnahme gewährleisten wirdurch die aufeinander aufbauenden Trainingsmodule,dass unsere Kunden in der Lage sind, die Anlagesicher und eigenständig zu bedienen und beim Auftre-ten von Störungen gezielt deren Ursachen aufzuspü-ren und zu beseitigen.

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Elektrik und AutomationSMS SIEMAG

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MODERNISIERUNGS-KONZEPTEMODERNISIERUNGS-KONZEPTE

SMS Siemag hat ein produktionssicherndes Konzeptfür Umbau- bzw. Modernisierungsmaßnahmen ent-wickelt, das gegenüber herkömmlichen Vorgehens-weisen den Anlagenbetreibern deutlich höhere Aus-fallsicherheit, kürzere Inbetriebnahmen, steilereHochlaufkurven und somit einen frühzeitigen Return-on-Investment sichert.

GRÜNDE FÜR

MODERNISIERUNGSPROJEKTE

Verbesserung der Produkteigenschaften Steigerung der Produktion/Produktivität Reduzierung der Produktionskosten Erhöhung der Verfügbarkeit

Die Modernisierungskonzepte der SMS Siemag berück-sichtigen bei der Umsetzung alle Aspekte modernerhüttentechnischer Automatisierungssysteme:

Integration neuer Prozesstechnologien Reproduzierbare Prozessabläufe Verbesserte Ergonomie und Sicherheitstechnik Austausch obsoleter Systeme Qualitätsnachweis der Produkteigenschaften mittelstechnologischer Größen im gesamten Prozess

VORGEHENSWEISE

Die wesentlichen Schritte bei einer Modernisierungsind: Bestandsaufnahme, Abstimmung der Anlagen-fahrweise, Planung der Umbauphasen, soweit sinn-voll ein Umschaltkonzept, Anlagentest, Wiederinbe-triebnahme und Optimierung.

BESTANDSAUFNAHME

Ein erster Projektschritt für eine erfolgreiche Moderni-sierung ist eine detaillierte Bestandsaufnahme desautomatisierungstechnischen Ist-Zustandes. Hier wirddie installierte Sensorik erfasst und auf ihre Wieder-

verwendbarkeit überprüft. Dabei wird auch geklärt,wie neue Sensorik und Messtechnik installiert wer-den können. Von besonderer Bedeutung ist hier, dassdie Ist-Aufnahme die gesamte relevante Ausrüstungder Elektrik und Automation und den komplettentechnologischen Prozessablauf betrachtet. Der zweitewesentliche Aspekt ist die Untersuchung und Festle-gung von Schnittstellen zu Automatisierungssyste-men und IT-Infrastrukturen, die bestehen bleiben sol-len. Die Ergebnisse der Ist-Aufnahme münden imWesentlichen in einer detaillierten Motoren- undKomponentenliste, einer technologischen Prozessbe-schreibung sowie in eine Dokumentation der Schnitt-stellen für jede Umbauphase.

ABSTIMMUNG DER

ANLAGENFAHRWEISE

An jeder Anlage haben sich über die Zeit gewachseneFahrweisen entwickelt. Diese SOP (Standard Opera-tional Procedures) werden von uns während der Ist-Aufnahme sorgfältig beachtet. Die SOP werden vorOrt mit der Bedien- und Wartungsmannschaft erarbei-tet und dokumentiert. Auf dieser Basis werden mitden bestens mit der Anlage vertrauten Menschenggf. neue Fahrweisen entwickelt und abgestimmt.

PLANUNG DER UMBAUPHASEN

Mit dem Kunden werden die zeitlichen Phasen für diegroßen Umbauschritte Mechanik, Medien und Elektrikdetailliert geplant. Durch eine hohe Parallelisierung dernotwendigen Arbeitsvorgänge vor, während und nachden Produktionsstillständen wird eine möglichst kurzeStillstandszeit erreicht. Anhand vorher definierter Mei-lensteine wird der Ablauf eines jeden Stillstands durchkompetent und vernetzt handelnde Bauleiter verfolgtund gegebenenfalls umgeplant.

UMSCHALTKONZEPT

Das klassische Umschwenken der Signale an denSchnittstellen ist die einfachste Lösung zur Umschal-tung des Anlagenbetriebs von alter auf neue Automa-tion. Dabei werden im Umbaustillstand die Feldsigna-le von der alten auf die neue Automatisierung gelegt.In Wartungsstillständen vor dem Umbau können ein-zelne Funktionalitäten vorbereitend getestet werden,das Umschwenken im Stillstand hat aber einen ulti-mativen Charakter, ein Rückbau auf die Altanlage istmit dieser Methode kaum möglich.

Insbesondere bei komplexen Schnittstellen und produktionskritischen Anlagenteilen wird von SMSSiemag daher meistens ein Umschaltkonzept einge-setzt. Dies erlaubt, dass in mehreren geplanten War-tungsstillständen Teilfunktionen der neuen Automati-sierung bereits vor dem eigentlichen Umbaustillstandan der Anlage funktional getestet werden können.

Die elektronische Version des Umschaltkonzeptserlaubt auch den sogenannten Mithörbetrieb. Dieserermöglicht es, relevante Daten und Signale der beste-henden Automatisierung mit leistungsfähigen Auf-zeichnungssystemen zu erfassen und zu analysieren.In besonders kritischen Fällen wird die Umschalttech-nik so weit ausgebaut, dass der gesamte Anlagenbe-trieb zwischen neuer und alter Automation ohnewesentliche Produktionsunterbrechung umgeschaltetwerden kann. Hierzu setzen wir unser bewährtesPIOS-Konzept ein. Die Entscheidung für das jeweiligeUmschaltkonzept erarbeiten wir gemeinsam mitunseren Kunden unter der Berücksichtigung aller wirt-schaftlichen und technischen Gesichtspunkte.

WIEDERINBETRIEBNAHME

Durch die vorgenannten Maßnahmen werden vieleRisiken eines Umbaus reduziert. Aufgrund der lang-jährigen Erfahrung in der Inbetriebnahme hüttentech-nischer Anlagen gelingt es uns, während des Umbau-stillstandes in kürzester Zeit die Betriebsbereitschaftder Anlage herzustellen. Das Wiederanfahren einerAnlage nach einem Umbau stellt den Höhepunkt desModernisierungsprojektes dar. Dazu wird im Vorfeldeine sorgfältige Produktionsplanung der Materialqua-litäten und Abmessungen mit dem Kunden vorge-nommen. Mithilfe der während des Mithörbetriebesaufgenommenen Daten sind unsere Prozessmodellevoroptimiert, sodass einem sofortigen Produktions-start mit guter Produktqualität nichts im Wege steht.Weiterhin erhält der Kunde von uns Unterstützung,angefangen von einer kontinuierlichen Begleitungbeim Hochfahren bis hin zur Technologieunterstüt-zung aus unseren Entwicklungsbereichen. In einigenFällen besteht auch Potenzial für gemeinsameWeiterentwicklungen, die im Rahmen von Koopera-tionsverträgen erarbeitet werden können. Zahlreicheerfolgreich durchgeführte Projekte bestätigen dieWirksamkeit unserer Modernisierungskonzepte.

Alt

PPS/L3

Prozessmodelle / L2

Prozessregelung / L1

Remote IO’s

Remote IO’sPIOS

Prozessmodelle / L2

Prozessregelung / L1

Neu

Umschaltkonzept zwischenAlt- und Neuautomation.

PIOS (Prozess IO Server) =„elektronischeKlemmleiste”

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Elektrik und AutomationSMS SIEMAG

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SERVICESSERVICES

INBETRIEBNAHME

Bereits während des Plug & Work - Integrationstestssind unsere Inbetriebnahme-Ingenieure im Testfeldintensiv präsent. Mit der Prüfung des vollständigenLiefer- und Funktionsumfangs übernehmen sie zumAbschluss des Plug & Work-Integrationstests die nuninbetriebnahmereife Automation für die Anlage.

Die Inbetriebnahme vor Ort gliedert sich im Wesent-lichen in die folgenden Abschnitte:

Kaltinbetriebnahme Warminbetriebnahme Optimierung der Systeme während der Produktion Leistungstests

Kaltinbetriebnahme

Zur Kaltinbetriebnahme zählen alle Aktivitäten, dieerforderlich sind, um das erste Band zu walzen. DieKaltinbetriebnahme endet mit dem ersten Band.

Warminbetriebnahme

Die Warminbetriebnahme beginnt mit dem Walzendes ersten Bands. In dieser Phase werden allemechanischen und elektrischen Funktionen unterLast getestet, um die Funktionsweise der Steuerun-gen und Regelungen zu überprüfen.

Optimierung der Systeme

während der Produktion

Während dieser Phase werden die Parameter allerSysteme so eingestellt, dass die geforderten Leis-tungsdaten erreicht werden.

Leistungstests

Gemeinsam mit dem Kunden werden die im Vertragspezifizierten Leistungsdaten der Anlage anhandeines Testprogramms vorgefahren.

AFTER SALES SERVICE

Im Rahmen des After Sales Services stehen wirunseren Kunden mit unserem Fachwissen jederzeitzur Verfügung. Speziell für die X-Pact® Elektrik undAutomation bietet SMS Siemag mit dem Service-Por-tal SP/1 eine besondere Möglichkeit zur schnellenStörungsbeseitigung. Schon während der Inbetrieb-nahme richten wir das Service-Portal zur optimalenAnlagenbetreuung ein und ermöglichen so eine stabi-le, geschützte Kommunikation zwischen dem Kun-den- und unserem eigenen Netzwerk. Über das Por-tal greifen die Experten von SMS Siemag auf dasAutomationssystem der Anlage zu und unterstützendie Kunden ohne Zeitverzögerung mit Ferndiagnosenund Fernwartung weltweit.

VORTEILE DES SERVICE-PORTALS

Rund 70 Prozent der an einer Anlage auftretendenStörungen lassen sich sofort beheben. Alternativerfolgt eine Eingrenzung der Störung. Beispielsweisekönnen fehlerhafte Bauteile online ermittelt werden,eventuell deaktiviert und dann vor Ort durch den Ser-vicetechniker ausgetauscht werden.

DOKUMENTATION

Zentrale, mitlaufende Verwaltung der

Projektdokumentation

Wir verwalten die gesamte Kundendokumentationeines Auftrages in einer detaillierten Excel Liste. DieForm entspricht einem Inhaltsverzeichnis, das unse-ren Kunden eine einfache und schnelle Übersichtüber die gesamte Dokumentation gibt. In dieser Listesind alle Dokumente, z.B. Funktionsbeschreibungen,Stromlaufpläne, Betriebsanleitungen, zentral undstrukturiert abgelegt. Alle Dokumente, die währendder gesamten Projektlaufzeit entstehen, werden inte-griert. Mit jeder Dokumentationslieferung erhaltenunsere Kunden den vollständigen aktuellen Stand inelektronischer Form. Die Liste selbst enthält für

jedes einzelne Dokument alle notwendigen Informa-tionen, z.B.: Dateiformat, Druckformat, Sprache, Ver-sion und Lebenszyklus. Über einen zentralen Ein-stiegspunkt kann das entsprechende Dokument sehrschnell gesucht und gefunden werden und über eineVerknüpfung direkt geöffnet werden. So findet derAnlagenbediener seine Bedienhandbücher, der War-tungsmitarbeiter das Datenblatt eines Sensors undder Programmierer die Software-Beschreibung derAutomatisierung. Nach dem Projektabschluss könnendie Kunden die Dokumentation selbständig weiter-nutzen und neue Dokumente bzw. Dokumentversio-nen ablegen und verwalten.

Tabellenbasierte Dokumenten-verwaltung.

SMS SIEMAG AG

Geschäftsbereich Elektrik und Automation

Wiesenstraße 3057271 Hilchenbach

Telefon: +49 (0) 2733 29-5895Telefax: +49 (0) 2733 29-775895

Ivo-Beucker-Straße 4340237 Düsseldorf

Telefon: +49 (0) 211 881-5895Telefax: +49 (0) 211 881-775895

E-Mail: Automation@sms-siemag.comInternet: www.sms-siemag.com

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„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können vonden in der Broschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift ent-haltenen Informationen entfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”