KomGuide – Technisches Handbuch · weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-werkzeuge...

w w w . k o m e t g r o u p . c o m

ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE15, Ali Amer Str. · 6th SectorNasr City · Cairo, EgyptTel. +20-2-2 75 43 46Fax +20-2-2 75 41 83Telex 2 10 57 YAZCO UN

VORTEX S.R.L.Pedro Morán 858Lomas del MiradorBuenos AiresTel. +54-(11) 46 53 01 25Fax +54-(11) 44 88 60 [email protected]

Rosler International PTY Ltd.P.O. BOX 696, 12 The NookBayswater, Vic. 3153Tel. +61-3-97 38 08 89Fax +61-3-97 38 08 87

Komet do Brasil Ltda.Rua Brasileira, 43907043-010 Guarulhos - São PauloTel. +55(0)11.2423-5502Fax +55(0)[email protected]

KOMET GROUP Precision Tools (Taicang) Co., Ltd.(Headquarter Asia Pacific)No. 5 Schaeffler RoadTaicang, Jiangsu Province, 215400Tel. +86(0)512.535757-58Fax +86(0)[email protected]

KOMET Precision Tools India Pvt. Ltd.16J, Attibele Industrial AreaBANGALORE - 562 107Tel. +91-80-2807 8000Fax +91-80-2807 [email protected]

PT Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti SentosaJalan Griya Agung No: 3Sunter Agung - Jakarta 14350Tel. +62-21-6 41 07 30Fax +62-21-6 40 15 [email protected]

SHIVEH TOLID Co. LTD.# 270, West Dr. Fatemi Ave.Post Code : 14186TehranTel. +98 21 6 691 7 691Fax +98 21 6 691 7 [email protected]

ARNOLD TRADING Co., Ltd.P.O.B. 201806 Hamachtesh St.Ind. Area, Holon 58810Tel. +9 72-3-5 58 13 13Fax +9 72-3-5 58 13 17

KOMET GROUP KK# 180-00061-22-2 Naka-cho Musashino-shiTokyo Japan Grand Preo Musashino 203Tel. +81(0)422 50 0682Fax +81(0)422 50 [email protected]

KOMET of CANADATooling Solutions ULC250 Harry Walker Parkway NUnit 6B, Newmarket,Ontario, L3Y 7B4Tel. +1 (905) 954-0466Fax +1 (905) [email protected]

KOMET GROUP Precision ToolsKorea Co.,Ltd.#201, Lotte IT Castle-2, 550-1,Gasan-dong,Geumcheon-gu, Seoul, 153-768Tel. +82(0)2.2082.6300Fax +82(0)[email protected]

GP System (Malaysia) Sdn Bhd19-1, Jalan Kenari 7Bandar Puchong Jaya 47100 Puchong, SelangorTel. +60-3-807 59160Fax +60-3-807 [email protected]

KOMET de México S. de R. L. de C.VAcceso 1 Nave 8 No. 116 Fraccionamiento Industrial La Montaña Querétaro, Qro. C.P 76150 MéxicoTel. +52 442 2109020Fax +52 442 [email protected]

Coulson Carbide LimitedDouble J Centre, 24 Gum Road,Henderson Valley, HendersonP.O.Box 21-228, HendersonAuckland Tel. +64-9-8 38 50 61Fax +64-9-8 37 62 86

GP System (Singapore) Pte. Ltd.No. 51, Bukit Batok Crescent#04-04/05 Unity CentreSingapore 658077Tel. +65-68 61 26 63Fax +65-68 61 35 [email protected]

MULTITRADE DISTRIBUTORSP.O. Box 3511Kempton Park1620Tel. +27-11-453-8034Fax +27-11-453-9696

Hung Chih Ltd., Co.No. 37, Chung Cheng RoadTainan, Taiwan, R.O.C.Tel. +8 86-6-2 25 22 16Fax +8 86-6-2 20 59 [email protected]

PERFECT TOOL Co., Ltd.64/298Moo 3 Karnchanapisek Rd..Bakurad BagbuathongNothaburi 11110Tel. +66 2594 4562Fax +66 2594 [email protected]

KOMET of America, Inc.2050 Mitchell Blvd.SchaumburgIL 60193-4544Tel. +1 (8 47) 9 23 / 84 00 +1 (8 47) 9 23 / 84 80Fax +1 (8 00) 8 65 / 66 [email protected]

TINH HA Trading & Service Co., Ltd.Add: 12th Floor, Zodiac Building, Duy Tan Street, Dich Vong Ward,Cau Giay District, Hanoi, VietnamTel. +84 4 62851631Fax +84 4 [email protected]

KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimGERMANYTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]

KOMET GROUP GmbHRuppmannstraße 3270565 Stuttgart / VaihingenGERMANYTel. +49 711 788910Fax +49 711 [email protected]

Präzision hat einen Namen

Genauigkeit und Qualität dulden keine Kompro-

misse bei der universellen Zerspanung.

Die KOMET GROUP als einer der führenden und

weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-

werkzeuge bietet individuelle Problemlösungen und

innovative Spitzentechnik. Dies garantiert höchste

Produktivität bei besten Ergebnissen: Konsequenz

in Qualität und Wirtschaftlichkeit.

Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufbohren,

Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur Gewinde-

herstellung sowie für Sonderanwendungen – hierfür

steht die KOMET GROUP.

399 00 099 00-3T-01/14 Printed in Germany www.wachter.de© 2014 KOMET GROUP GmbHTechnische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten.

Ko

mG

uid

e –

Tec

hn

isch

es H

and

bu

ch

KomGuide – Technisches Handbuch

Bohren, Gewinden, Reiben, Fräsen

International

Ägypten

Argentinien

Australien

Brasilien

China

Indien

Indonesien

Iran

Israel

Japan

Kanada

Korea

Malaysia

Mexiko

Neuseeland

Singapur

Südafrika

Taiwan

Thailand

USA

Vietnam







































Ko

mG

uid

e –

Tec

hn

isch

es H

and

bu

ch



International

Ägypten

Argentinien

Australien

Brasilien

China

Indien

Indonesien

Iran

Israel

Japan

Kanada

Korea

Malaysia

Mexiko

Neuseeland

Singapur

Südafrika

Taiwan

Thailand

USA

Vietnam

3

4 – 27

28 – 113

114 – 133

134 – 153

154 – 185

186 – 217

218 – 251

Inhalt

Allgemeine AngabenFormeln, Oberflächen, Rauheitswerte, Form- und LagetoleranzenInternationale Werkstoffklassifizierung

Vollbohren

Aufbohren

Feinbohren

Gewinden

Fräsen

Reiben

Seite

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

P

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

H

1.7

1.8

M

2.1

2.2

2.3

K

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

S

4.1

4.2

4.3

5.1

5.2

5.3

N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

# 400 # 120

# 700 # 200

# 850 # 250

# 850 # 250

> 850, # 1200 > 250, # 350

> 1200 >350

# 1400 # 400

# 2200 # 600

# 850 # 250

# 850 # 250

# 1000 # 300

# 500 # 150

> 500, # 1000 > 150, # 300

400-500 200-250

# 700 # 200

> 700, # 1000 > 200, # 300

# 700 # 200

> 700, <1000 > 200, # 300

# 700 # 200

# 900 # 270

> 900, # 1250 > 270, # 300

# 500 # 150

# 900 < 270

> 900, # 1200 > 270, # 350

# 350 # 100

# 700 # 200

# 700 # 200

# 500 # 470

# 350 # 100

# 600 # 180

# 600 # 180

# 600 < 180

# 600 # 180

Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben / Fräsen NotizenPatente

ABS® Patentanmeldungen im In- und Ausland

KUB K2® Patente angemeldet

KUB Quatron® Patentanmeldungen

KUB Pentron® Patentanmeldungen

KUB Trigon® EP 883 455 und weitere Auslandspatente

KUB Duon®EP 1 296 793 sowie weitere Patente und Patentanmeldungen

KUB Centron® EP 0 586 423 und weitere Patentanmeldungen

KUB® V464 EP 0 586 423 und weitere Auslandspatente

MicroKom BluFlex® Patentanmeldungen im In- und Ausland

UniTurn®EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen

DAH® Zero Patentanmeldungen

REAMAX® Patentanmeldungen im In- und Ausland

Duomax Patentanmeldungen

MicroSet Patentanmeldungen

Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / FräsenW

erks

tück

-st

off-

Gru

ppe

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

BWerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN

unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131

bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718

unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601

HSS

Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631

Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114

rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401

rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571

rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862

Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035

Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660

Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040

Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165

Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661

Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2

Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060

Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517

Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373

Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381

gehärtete Stähle (< 45 HRC)

gehärtete Stähle (> 45 HRC)

Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!

Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

Werkstückst

Magnetweicheisen

Bau-,Einsatzstahl

Kohlenstoffstahl

legierter Stahl

legierter / vergüteter Stahl


gehärteter Stahl bis 56 HRC


rostfreier Stahl, geschwefelt

rostfreier Stahl, austenitisch

rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch

Grauguss

Grauguss vergütet

Vermikularguss

Sphäroguss

Sphäroguss vergütet

Temperguss

Temperguss vergütet

Reintitan

Titan-Legierungen

Titan-Legierungen

Reinnickel

Nickel-Legierungen warmfest

Nickel-Legierungen hochwarmfest

unlegiertes Kupfer

kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss

langspanendes Messing

Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco)

Al, Mg, unglegiert

Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%

Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14%

Al-Gusslegierung, Si < 10%

Al-Gusslegierung, Si $ 10%

Thermoplaste

Duroplaste

Faserverstärkte KunststoffeBitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

P

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

H

1.7

1.8

M

2.1

2.2

2.3

K

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

S

4.1

4.2

4.3

5.1

5.2

5.3

N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

# 400 # 120

# 700 # 200

# 850 # 250

# 850 # 250

> 850, # 1200 > 250, # 350

> 1200 >350

# 1400 # 400

# 2200 # 600

# 850 # 250

# 850 # 250

# 1000 # 300

# 500 # 150

> 500, # 1000 > 150, # 300

400-500 200-250

# 700 # 200

> 700, # 1000 > 200, # 300

# 700 # 200

> 700, <1000 > 200, # 300

# 700 # 200

# 900 # 270

> 900, # 1250 > 270, # 300

# 500 # 150

# 900 < 270

> 900, # 1200 > 270, # 350

# 350 # 100

# 700 # 200

# 700 # 200

# 500 # 470

# 350 # 100

# 600 # 180

# 600 # 180

# 600 < 180

# 600 # 180
















Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / Fräsen

Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN




HSS






Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035













Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

Werkstückst

Magnetweicheisen

Bau-,Einsatzstahl

Kohlenstoffstahl

legierter Stahl








Grauguss

Grauguss vergütet

Vermikularguss

Sphäroguss


Temperguss


Reintitan

Titan-Legierungen

Titan-Legierungen

Reinnickel



unlegiertes Kupfer




Al, Mg, unglegiert





Thermoplaste

Duroplaste


4

Form- und LagetoleranzenToleranz-

artSinnbild und

tolerierte EigenschaftenZeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone

Form

tole

ranz

en

Geradheiteiner Linie oder Achse

Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen.

Rundheiteiner Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw.

Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein.

ZylinderformDie tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben.

Lage

tole

ranz

enRi

chtu

ngs-

tole

ranz

en

Parallelitäteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade

Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A.

Parallelitäteiner Fläche in Bezug auf eine Basisebene

Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche).

Ort

stol

eran

zen

Rechtwinkligkeiteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene

Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A.

Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen

Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit xt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt.

Koaxialität (Konzentrizität)einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt)

Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von xt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet.

Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene

Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen.

Lauf

tole

ranz

en

Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse

Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten.

RundlaufRadialschlag eines Elementes zur Drehachse

Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm.

Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1101

5

Toleranz-art

Sinnbild und tolerierte Eigenschaften

Zeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone

Form

tole

ranz

en

Geradheiteiner Linie oder Achse

Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen.

Rundheiteiner Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw.

Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein.

ZylinderformDie tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben.

Lage

tole

ranz

enRi

chtu

ngs-

tole

ranz

en

Parallelitäteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade

Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A.

Parallelitäteiner Fläche in Bezug auf eine Basisebene

Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche).

Ort

stol

eran

zen

Rechtwinkligkeiteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene

Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A.

Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen

Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit xt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt.

Koaxialität (Konzentrizität)einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt)

Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von xt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet.

Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene

Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen.

Lauf

tole

ranz

en

Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse

Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten.

RundlaufRadialschlag eines Elementes zur Drehachse

Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm.

Form- und Lagetoleranzen


6

+150

+100

+50

0

–50

–100

µm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1–3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100

> 3–6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120

> 6–10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150

> 10–18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180

> 18–30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210

> 30–50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250

> 50–80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300

> 80–120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350

> 120–180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400

> 180–250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460

> 250–315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520

IT-Toleranzklasse

Nennmaß-bereich

mm

IT-Toleranzklasse

Lage des Toleranzfeldes zur NulllinieBeispiel für Nennmaßbereich 6 bis 10 mm

Qualität 9 und darüber

nega

tive

Abm

aße

(–)

Nen

nmaßbei Qualität 3 bis 8

Nulllinie

Innenmaße (Bohrungen)

posi

tive

Abm

aße

(+)

Weitere Angaben siehe DIN 7155

7

J7 J9 / JS9 K7 M7 N7 N9 P9 R7 S7

+ 4– 6

+ 12,5– 12,5

0– 10

– 2– 12

– 4– 14

– 4– 29

– 6– 31

– 10– 20

– 14– 24

3...6+ 6– 6

+ 15– 15

+ 3– 9

0– 12

– 4– 16

0– 30

– 12– 42

– 11– 23

– 15– 27

6...10+ 8– 7

+ 18– 18

+ 5– 10

0– 15

– 4– 19

0– 36

– 15– 51

– 13– 28

– 17– 32

10...18+ 10– 8

+ 21,5– 21,5

+ 6– 12

0– 18

– 5– 23

0– 43

– 18– 61

– 16– 34

– 21– 39

18...30+ 12– 9

+ 26– 26

+ 6– 15

0– 21

– 7– 28

0– 52

– 22– 74

– 20– 41

– 27– 48

C11 D10 E9 F8 G7 H6 H7 H8

+ 120+ 60

+ 60+ 20

+ 39+ 14

+ 20+ 6

+ 12+ 2

+ 60

+ 100

+ 140

3...6+ 145+ 70

+ 78+ 30

+ 50+ 20

+ 28+ 10

+ 16+ 4

+ 80

+ 120

+ 180

6...10+ 170+ 80

+ 98+ 40

+ 61+ 25

+ 35+ 13

+ 20+ 5

+ 90

+ 150

+ 220

10...18+ 205+ 95

+ 120+ 50

+ 75+ 32

+ 43+ 16

+ 24+ 6

+ 110

+ 180

+ 270

18...30+ 240+ 110

+ 149+ 65

+ 92+ 40

+ 53+ 20

+ 28+ 7

+ 130

+ 210

+ 330

ISO-Passungen

vgl. DIN ISO 286-2 (1990-11)

Nennmaß-bereich

mm

über...bis

Grenzabmaße in µm für ToleranzklassenDie fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157;

sie sind bevorzugt zu verwenden.

bis 3

Nennmaß-bereich

mm

über...bis

Grenzabmaße in µm für ToleranzklassenDie fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157;

sie sind bevorzugt zu verwenden.

bis 3

8

C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11 D121,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06 1,082,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06 2,083,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06 3,084,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08 4,105,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,106,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,107,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10 –8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10 –9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10 –

10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10 –– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 – –– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 – –

E7 E8 E9 EF8 F7 F8 F9 F10 G6 G7 H51,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 – – 1,01 1,002,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 – – 2,01 2,003,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 – – 3,01 3,00

– 4,03 4,04 4,03 – 4,02 4,03 4,04 4,01 4,01 4,00– 5,03 5,04 5,03 – 5,02 5,03 5,04 5,01 5,01 5,00– 6,03 6,04 6,03 – 6,02 6,03 6,04 6,01 6,01 6,00

7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03 – 7,05 7,01 7,01 7,008,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03 – 8,05 8,01 8,01 8,009,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 – 9,05 9,01 9,01 9,00

10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 – 10,05 10,01 10,01 10,0011,04 11,05 11,06 – – 11,03 11,04 11,06 11,01 – 11,0012,04 12,05 12,06 – – 12,03 12,04 12,06 12,01 – 12,00H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7 J81,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,002,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,003,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,004,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00 4,005,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00 5,006,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00 6,007,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00 7,008,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00 8,009,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00 9,00

10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00 10,00– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00 11,00– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00 12,00

Passungen 1/100 AbmessungVorhandene Reibahlen können für verschiedene Passungen verwendet werden. Beispiel: Vorhandene Reibahle mit x 4,02 mm in der Tabelle alle

9

JS7 JS8 JS9 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N71,00 1,00 1,00 – – 0,99 – – 0,99 0,99 0,992,00 2,00 2,00 – – 1,99 – – 1,99 1,99 1,993,00 3,00 3,00 – – 2,99 – – 2,99 2,99 2,994,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 3,99 – 3,99 3,99 3,995,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 4,99 – 4,99 4,99 4,996,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,99 – 5,99 5,99 5,997,00 7,00 – – 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 – 6,998,00 8,00 – – 8,00 8,00 7,99 7,99 7,99 – 7,999,00 9,00 – – 9,00 9,00 8,99 8,99 8,99 – 8,99

10,00 10,00 – – 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 – 9,9911,00 11,00 – – 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 – 10,9912,00 12,00 – – 12,00 12,00 11,99 – 11,99 – 11,99

N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7 X70,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98 –1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98 –2,99 2,99 2,99 2,99 – – 2,98 2,98 2,98 2,98 –3,99 – – 3,98 – – 3,98 3,98 – – 3,974,99 – – 4,98 – – 4,98 4,98 – – 4,975,99 – – 5,98 – – 5,98 5,98 – – 5,976,99 – – – 6,98 6,98 – – 6,97 6,97 –7,99 – – – 7,98 7,98 – – 7,97 7,97 –8,99 – – – 8,98 8,98 – – 8,97 8,97 –9,99 – – – 9,98 9,98 – – 9,97 9,97 –

10,99 10,98 10,98 10,97 – – 10,97 10,97 – – 10,9611,99 11,98 11,98 11,97 – – 11,97 11,97 – – 11,96

X8 X9 Z7 Z8 Z9 Z10 ZA7 ZA8 ZA9 ZB8 ZB90,97 0,97 0,97 0,97 – 0,96 0,96 – – 0,95 0,951,97 1,97 1,97 1,97 – 1,96 1,96 – – 1,95 1,952,97 2,97 2,97 2,97 – 2,96 2,96 – – 2,95 2,95

– 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 – – 3,94 3,94– 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 – – 4,94 4,94– 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 – – 5,94 5,94

6,96 6,96 6,96 6,96 – 6,94 6,94 6,94 – – 6,927,96 7,96 7,96 7,96 – 7,94 7,94 7,94 – – 7,928,96 8,96 8,96 8,96 – 8,94 8,94 8,94 – – 8,929,96 9,96 9,96 9,96 – 9,94 9,94 9,94 – – 9,92

10,95 – 10,95 10,94 – 10,93 – 10,93 – 10,90 10,9011,95 – 11,95 11,94 – 11,93 – 11,93 – 11,90 11,90

Passungen 1/100 AbmessungWerte mit 4,02 markieren ablesen der Passung im Spaltenkopf. Folglich können mit der Reibahle F8 und H9 Passungen hergestellt werden.

10

Z 5Z 4Z 3

Z 2

Z 1

R a

lm

Ra = e y dx1lm

lm

0

Rz = (Z1+Z2+Z3+Z4+Z5)15

Oberflächenmessgrößen

Mittenrauwert Ra

gemittelte Rautiefe Rz

Das arithmetische Mittel der absoluten Beträge aller Profilordinaten innerhalb der Gesamtmessstrecke nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit.

Arithmetische Mittel aus den Einzelrautiefen fünf aneinander grenzender, gleichlanger Einzelmessstrecken nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit.


11

25 100

12,5 63

6,3 40

3,2

25

16

1,6 10

0,8

6,3

4

0,4 2,5

0,2 1,6

0,1 1

0,05 0,63

0,025 0,25

Rauheit bei: Grobbearbeitungnormale Werkstattpraxisfein (erreichbar bei besonderer Sorgfalt)

Erreichbarer Rauheitswert Ra

Mitt

en-

rauw

ert

R a

gem

ittel

te

Raut

iefe

Rz

Bohr

en

Auf

bohr

en

Fein

bohr

en

Reib

en

Schl

eife

n

Hon

en

Rolli

eren


12

Vorteil Nachteil

1-K

anal

-Sys

tem • Umschalten zwischen MMS und

KSS unproblematisch• kontinuierliche Aerosolerzeugung• in Grenzen unempfindlich• Tröpfchengröße ca. 1 µm

(Achtung: lungengängig)

• bedingt für kleine Kühlbohrungs-x < 0,7 mm geeignet

• spezielle Absaugung erforderlich• längere Werkzeugwechselzeiten

durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s)

• Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl)

• bedingt für Drehfrequenzen > 16.000 min-1 geeignet

2-K

anal

-Sys

tem • prozesssicherer Einsatz bis

40.000 min-1

• Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser

• schneller Werkzeugwechsel (0,1 s)

• zeitaufwendiger Umbau auf KSS• starker, negativer Einfluss bei

Umlenkung• Tröpfchengröße 2 – 5 µm• Absaugung im Arbeitsraum

erforderlich

Minimalmengenschmierung (MMS)

Da die Bearbeitung mit dem Kühlschmierstoff in der heutigen Fertigung einen großen Kostenfaktor darstellt, ist der Einsatz der MMS ein Ansatz mit Potenzial die Kosten pro Stück zu reduzieren.

Bei der MMS handelt es sich nicht wie bei der Schmierung mit Emulsion um eine Überflutungsschmierung, vielmehr um eine Schmierung mittels sehr fein verteiltem Schmierstoff, der durch einen Luftstrom zur Schneide transportiert wird, dabei wird grundlegend zwischen zwei Systemen zur Erzeugung des Aerosols unterschieden.

LuftstromSchmierstoff

Spin

del

Wer

kzeu

g-au

fnah

me

Wer

kzeu

g

kontinuierlicher Aerosolstrom

Luftstrom

Luftstrom

Ölfilm

Spin

del

Wer

kzeu

g-au

fnah

me

Wer

kzeu

g


Aerosol

13

Vorteil Nachteil

1-K

anal

-Sys

tem • Umschalten zwischen MMS und

KSS unproblematisch• kontinuierliche Aerosolerzeugung• in Grenzen unempfindlich• Tröpfchengröße ca. 1 µm

(Achtung: lungengängig)

• bedingt für kleine Kühlbohrungs-x < 0,7 mm geeignet

• spezielle Absaugung erforderlich• längere Werkzeugwechselzeiten

durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s)

• Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl)

• bedingt für Drehfrequenzen > 16.000 min-1 geeignet

2-K

anal

-Sys

tem • prozesssicherer Einsatz bis

40.000 min-1

• Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser

• schneller Werkzeugwechsel (0,1 s)

• zeitaufwendiger Umbau auf KSS• starker, negativer Einfluss bei

Umlenkung• Tröpfchengröße 2 – 5 µm• Absaugung im Arbeitsraum

erforderlich

Auch die Werkzeuge der KOMET GROUP sind in optimierter Form für die MMS-Bearbeitung erhältlich.

Bitte kontaktieren Sie dazu Ihren KOMET® Anwendungstechniker, der Sie zu dieser Technologie beraten kann.

Minimalmengenschmierung (MMS)


14

DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS

P

1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C E24-2NE 13111.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B E24-U 13121.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C E28-4 14121.0 1.0201 St36 1006 Fd5 11601.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161 A37CP 13302.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15 CC12 1350 C15C16 F.111

2.0 1.0402 C22 1020;1023 055M15;070M20 ... 2C AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C

2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224 A48FP 21032.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1 E23-45M2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224 A52CP 21012.0 1.0501 C35 1035 060A35 CC35 1550 C35 F.1132.0 1.0503 C45 1043 080M46 AF65C45 1650 C45 F.51102.0 1.0503 C45 1045 080M46 CC45 1650 C45 F.1142.0 1.0511 C40 1040 080M40 AF60C40 C40 F.114.A2.0 1.0535 C55 1055 070M55 1655 C55 F.1152.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2 280-480M 15052.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3 320-560M 16062.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224 A52FP 21072.0 1.0601 C60 1060 080A62 ... 43D CC55 C602.0 1.0841 St52-3 5120 150M19 20MC5 2172 Fe52 F.4312.0 1.1121 Ck10 1010 045M10 XC10 1265 C10 F.1510-C10K2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19 20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC4202.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15 XC18 1370 F.15112.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26 2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35 XC38TS 1572 C36 S35C2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47 XC45 1660 C45 F.11402.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A Y105 1880 C36KU F.5118 SK32.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240 15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 122.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420 16Mo5 16Mo52.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5 16N6 14Ni6 15Ni62.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07 S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM222.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb202.1 1.0726 35S20 1140 212M36 ... 8M 35M F6 1957 F.210.G2.1 1.0727 45S20 1146 45M F4 19732.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07 ... 1b S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM252.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP353.0 1.0904 55Si7 9255 250A53 ... 45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 1.0961 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36 ... 15 35M53.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36 40M5 2120 36Mn5 SMn438(H)3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28 ... 14A 20M5 C28Mn SCMn13.0 1.1203 Ck55 1055 070M55 XC55 C50 F.1203-36MnG S55C3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52 XC48TS 1674 C53 S50C

Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard

Werkstückstoff

15


P

1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C E24-2NE 13111.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B E24-U 13121.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C E28-4 14121.0 1.0201 St36 1006 Fd5 11601.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161 A37CP 13302.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15 CC12 1350 C15C16 F.111

2.0 1.0402 C22 1020;1023 055M15;070M20 ... 2C AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C

2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224 A48FP 21032.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1 E23-45M2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224 A52CP 21012.0 1.0501 C35 1035 060A35 CC35 1550 C35 F.1132.0 1.0503 C45 1043 080M46 AF65C45 1650 C45 F.51102.0 1.0503 C45 1045 080M46 CC45 1650 C45 F.1142.0 1.0511 C40 1040 080M40 AF60C40 C40 F.114.A2.0 1.0535 C55 1055 070M55 1655 C55 F.1152.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2 280-480M 15052.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3 320-560M 16062.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224 A52FP 21072.0 1.0601 C60 1060 080A62 ... 43D CC55 C602.0 1.0841 St52-3 5120 150M19 20MC5 2172 Fe52 F.4312.0 1.1121 Ck10 1010 045M10 XC10 1265 C10 F.1510-C10K2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19 20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC4202.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15 XC18 1370 F.15112.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26 2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35 XC38TS 1572 C36 S35C2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47 XC45 1660 C45 F.11402.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A Y105 1880 C36KU F.5118 SK32.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240 15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 122.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420 16Mo5 16Mo52.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5 16N6 14Ni6 15Ni62.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07 S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM222.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb202.1 1.0726 35S20 1140 212M36 ... 8M 35M F6 1957 F.210.G2.1 1.0727 45S20 1146 45M F4 19732.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07 ... 1b S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM252.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP353.0 1.0904 55Si7 9255 250A53 ... 45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 1.0961 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36 ... 15 35M53.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36 40M5 2120 36Mn5 SMn438(H)3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28 ... 14A 20M5 C28Mn SCMn13.0 1.1203 Ck55 1055 070M55 XC55 C50 F.1203-36MnG S55C3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52 XC48TS 1674 C53 S50C

Internationale Werkstoffklassifizierung

16


P

3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62 XC65 1678 C60 F.11503.0 1.1231 Ck67 1070 070A72 XC68 1770 C70 F.1413.0 1.1248 Ck75 1080 060A78 XC75 1774 F.51073.0 1.1274 Ck101 1095 060A96 XC100 1870 F.51173.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 1.2721 50NiCr13 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10 Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/13.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99 ... 31 100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ23.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19 Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N603.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35 ... 111A 35NC6 SNC2363.0 1.5732 14NiICr10 3415 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13 ... 36A 12NC15 SNC815(H)3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40 ... 110 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.1283.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20 ... 362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM2403.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40 ... 24 35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.1273.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16 18NCD6 14NiCrMo133.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13 ... 36C 15NiCrMo13 14NiCrMo1313.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15 12C3 SCr415(H)3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32 ... 18B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40 ... 18 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14 2092 105WCR 53.0 1.7045 42Cr4 5140 2245 42Cr4 SCr4403.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20) 16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr53.0 1.7139 16MnCr5 21273.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60 ... 48 55C3 SUP9(A)3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 1.7223 41CrMo4 4142 41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-13.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40 ... 19A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 1.7262 15CrMo5 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12 14CrMo4 5 14CrMo453.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620 15CD 4.5 2216 12CrMo9103.0 1.7361 32CrMo12 722M24 ... 40B 30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440 13MoCrV63.0 1.8159 50CrV4 6150 50CrV4 F.1433.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39 ... 41B 40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo73.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24 30 CD 12 2240 30CrMo12 F.017123.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39 ... 40C 36CrMoV124.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3 Y100C6 100Cr64.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD14.0 1.2083 X42Cr13 X40Cr14 2314 F.52634.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13 Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61

Werkstückstoff


17


P

3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62 XC65 1678 C60 F.11503.0 1.1231 Ck67 1070 070A72 XC68 1770 C70 F.1413.0 1.1248 Ck75 1080 060A78 XC75 1774 F.51073.0 1.1274 Ck101 1095 060A96 XC100 1870 F.51173.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 1.2721 50NiCr13 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10 Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/13.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99 ... 31 100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ23.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19 Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N603.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35 ... 111A 35NC6 SNC2363.0 1.5732 14NiICr10 3415 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13 ... 36A 12NC15 SNC815(H)3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40 ... 110 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.1283.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20 ... 362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM2403.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40 ... 24 35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.1273.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16 18NCD6 14NiCrMo133.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13 ... 36C 15NiCrMo13 14NiCrMo1313.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15 12C3 SCr415(H)3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32 ... 18B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40 ... 18 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14 2092 105WCR 53.0 1.7045 42Cr4 5140 2245 42Cr4 SCr4403.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20) 16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr53.0 1.7139 16MnCr5 21273.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60 ... 48 55C3 SUP9(A)3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 1.7223 41CrMo4 4142 41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-13.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40 ... 19A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 1.7262 15CrMo5 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12 14CrMo4 5 14CrMo453.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620 15CD 4.5 2216 12CrMo9103.0 1.7361 32CrMo12 722M24 ... 40B 30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440 13MoCrV63.0 1.8159 50CrV4 6150 50CrV4 F.1433.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39 ... 41B 40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo73.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24 30 CD 12 2240 30CrMo12 F.017123.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39 ... 40C 36CrMoV124.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3 Y100C6 100Cr64.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD14.0 1.2083 X42Cr13 X40Cr14 2314 F.52634.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13 Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61


18


P

4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2 Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12

4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2 Z160CDV12 2310 X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11

4.0 1.2419 105WCr6 105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS314.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6 Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.52134.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1 45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.5244.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD54.0 1.2601 X165CrMoV12 2310 X165CrMoW12KU F.52114.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH554.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH514.1 1.3348 S2/9/2 M7 2 9 2 2782 HS2 9 2

S

5.0 – CoCr22W14 AMS 5772 KC225.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601 NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399 NC19KDT5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3 NC12AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8 NC19FeNb5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544 NC20K145.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 53975.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C KC20WN5.1 – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.1 – TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11 5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17 T-A5E5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2 T-A6V

M

6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17 Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS4036.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21 ... 56A Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS4106.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37 Z20C13 2303 X20Cr136.0 1.4034 X46Cr13 420S45 ... 56D Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J26.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29 ... 57 Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS4316.0 1.4104 X12CrMoS17 430F Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17 Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS4346.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21 ... 58M Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS3036.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12 Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS196.0 1.4310 X12CrNi17 7 301 Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS3016.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62 Z2CN18.10 2371 SUS304LN6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11 Z4CND13.4M SCS56.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31 ... 58E Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304

Werkstückstoff


19


P

4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2 Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12

4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2 Z160CDV12 2310 X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11

4.0 1.2419 105WCr6 105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS314.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6 Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.52134.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1 45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.5244.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD54.0 1.2601 X165CrMoV12 2310 X165CrMoW12KU F.52114.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH554.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH514.1 1.3348 S2/9/2 M7 2 9 2 2782 HS2 9 2

S

5.0 – CoCr22W14 AMS 5772 KC225.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601 NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399 NC19KDT5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3 NC12AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8 NC19FeNb5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544 NC20K145.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 53975.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C KC20WN5.1 – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.1 – TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11 5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17 T-A5E5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2 T-A6V

M

6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17 Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS4036.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21 ... 56A Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS4106.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37 Z20C13 2303 X20Cr136.0 1.4034 X46Cr13 420S45 ... 56D Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J26.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29 ... 57 Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS4316.0 1.4104 X12CrMoS17 430F Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17 Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS4346.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21 ... 58M Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS3036.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12 Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS196.0 1.4310 X12CrNi17 7 301 Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS3016.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62 Z2CN18.10 2371 SUS304LN6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11 Z4CND13.4M SCS56.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31 ... 58E Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304


20


M

6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16 ... 58J Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS3166.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN Z2CND17.13 2375 SUS316LN

6.1 1.4435 X2CrNiMo18 12 316L 316S13 Z2CND17.12 2353 X2CrNiMo17 12


6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12 ... 58B Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321

6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630 Z7CNU17-04

6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17 ... 58F Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347

6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712

6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17 ... 58J Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535

6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13

7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1

7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405

7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15 ... 60 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430

7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65 ... 59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4

7.0 1.4762 X10CrA124 446 Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446

7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24 Z15CNS20.12 SUH309

7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24 Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310

7.0 1.4864 X12NiCrSi 330 Z12NCS35.16 SUH330

7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11 XG50NiCr SCH157.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36

K

8.0 0.6010 GG10 A48 20 B Ft10D 01 10-00 G10 FG108.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150 Ft15D 01 15-00 G14 FG15

8.0 0.6020 GG20 A48 30 B Grade 220 Ft20D 01 20-00 G20 FG20



8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350 Ft35D 01 35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400 Ft40D 01 40-00

9.0 0.7033 GGG35.3 07 17-19.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12 FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40

9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17 FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15

9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50

9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60

9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2 FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70

9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12 MN35-10 08 15

9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7 08 52

9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4 MP50-5 08 549.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 08 58

N

14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24 425014.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9 4253

14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6 4261

14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20 426014.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0 4247

Werkstückstoff


21


M

6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16 ... 58J Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS3166.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN Z2CND17.13 2375 SUS316LN



6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12 ... 58B Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321

6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630 Z7CNU17-04

6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17 ... 58F Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347

6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712

6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17 ... 58J Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535

6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13

7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1

7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405

7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15 ... 60 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430

7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65 ... 59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4

7.0 1.4762 X10CrA124 446 Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446

7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24 Z15CNS20.12 SUH309

7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24 Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310

7.0 1.4864 X12NiCrSi 330 Z12NCS35.16 SUH330

7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11 XG50NiCr SCH157.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36

K

8.0 0.6010 GG10 A48 20 B Ft10D 01 10-00 G10 FG108.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150 Ft15D 01 15-00 G14 FG15




8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350 Ft35D 01 35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400 Ft40D 01 40-00

9.0 0.7033 GGG35.3 07 17-19.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12 FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40

9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17 FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15

9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50

9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60

9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2 FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70

9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12 MN35-10 08 15

9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7 08 52

9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4 MP50-5 08 549.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 08 58

N

14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24 425014.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9 4253

14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6 4261

14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20 426014.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0 4247


22

D

d

FcFfkc1.1

Mdn

PcPaf

fzkcvcvfz

p

h

L

l

laluth

tan a =

sin a =

cos a =

a

FormelsammlungVerwendete Formelzeichen und Abkürzungen

Hypotenuse

Ankathete

Geg

enka

thet

e

äußerer Bearbeitungs-x

innerer Bearbeitungs-x

Schnittkraft

Vorschubkraft

auf den Spanungsquerschnitt

b×h = 1×1 mm² bezogene Schnittkraft

Drehmoment

Drehzahl

Spindelleistung

Motorleistung

Vorschub je Umdrehung

Vorschub je Schneide und Umdrehung

spezifische Schnittkraft

Schnittgeschwindigkeit

Vorschubgeschwindigkeit

Anzahl der Schneiden

3,14159.....

Maschinenwirkungsgrad 0,7 - 0,85 (0,8)

Gesamtweg (Vorschubweg)

Werkstückdicke

Anlaufweg

Überlaufweg

Hauptzeit

mm

mm

N

N

N/mm²

Nm

min-1

kW

kW

mm/U

mm/U

N/mm²

m/min

mm/min

Pi

mm

mm

mm

mm

min

Gegenkathete

Hypotenuse

Ankathete

Hypotenuse

Gegenkathete

Ankathete

23

vc × 1000

D × pn =

D × p × n

1000vc =

L

f × nth =

L = l + la + lu

vf = f × n

f = fz × z

D

2Fc = × fz × z × kc

Fc ×

1000Md =

D4

Pa =vc × f × D × kc

1000 × 60 × 4 × h

Ff 0,7 × D2

× f × kc

Fc × vc60000

Pc =Md × n

9554Pc =

Pch

Pa =

Schnittgeschwindigkeit in m/min

Drehzahl in min-1

Hauptzeit in min

Gesamtweg (Vorschubweg) in mm

Vorschubgeschwindigkeit in mm/min

Vorschub je Umdrehung in mm

Formeln allgemein

Drehmoment in Nm

Schnittkraft in N

Vollbohren

Vorschubkraft in N

Spindelleistung in kW

Antriebsleistung in kW

Leistungsberechnung

24

fc × vc × (1 +

1000Pc =

dD

)

apD

Ff 0,7 × ap × f × kc

Pa =ap × f × kc × n (D – ap)

2000 × 9550 × h

fc × (D – d)

4000Md =

Pch

Pa =

Leistungsberechnung

Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken

Spezifische Schnittkraft kcDie kc-Werte sind vorschubabhängig. Die Tabelle rechts enthält daher deren obere Grenzwerte. Möglicherweise ist dadurch die errechnete Leistung etwas höher (~10-20%) als die tatsächlich benötigte Leistung. Dies ist aufgrund der schwankenden Wirkungsgrade gewollt und schützt vor Misserfolg.

Spindelleistung in kW

Vorschubkraft in N

ap = Schnitttiefe in mmf = Vorschub in mm/Ukc = spezifische Schnittkraft in N/mm²D = Durchmesser in mmn = Drehzahl in min–1

h = Maschinenwirkungsgrad 0,7-0,85 (0,8)

Drehmoment in Nm

Antriebsleistung in kW

25

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

# 500 1740

500-900 2060

< 500 1250

> 900 2450

> 900 1820

1860

250 2090

400 1370

# 600 2400

< 900 2530

> 900 2580

180 1140

250 1280

# 600 130 1080

230 1135

> 600 250 1050

200 1180

300 1050

90 780

100 780

60 650

75 780

100 830

1400 2880

1800 3300

Spezifische Schnittkraft

Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m2 )

Här

te H

B

WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN sp

ezifi

sche

Sc

hnitt

kraf

tk c

(N/m

m²)




HSS






Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035












26

100

90x150

80

70

x120

60

50 x80

40

30

x60

20x45

10x30

0x16

0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25

25 000

20 000x150

15 000x120

10 000x80

5000 x45x60

0 x16x30

0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25

Antriebsleitung kW

Ant

riebs

leitu

ng P

mot

or i

n kW

Vorschub in mm/U

Schnittgeschwindigkeit vc: 200 m/minMaterial: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm²spezifische Schnittkraft kc1.1: ~ 2450 N/mm²

LeistungsberechnungVo

rsch

ubkr

aft

Ff

in N

Vorschubkraft Ff


Vorschub in mm/U

27

1800

1700x150

1600

1500

1400

1300

1200

1100 x120

1000

900

800

700

600

500

400

x80

300

200

x60

100x45

0 x16x30

0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25

Drehmoment Md

Leistungsberechnung


Vorschub in mm/U

Dre

hmom

ent

Md

in N

m

28

KO

MET

KU

B®

Dri

llmax

JEL®

NC

D D

rillm

ax 9

0

JEL®

PK

D D

rillm

ax 9

0

JEL®

PK

D D

rillm

ax

JEL®

Dri

llcu

t 2

4

JEL®

Dri

llmax

22

JEL®

Dre

amm

ax

KO

MET

KU

B K

2®

KO

MET

KU

B Q

uat

ron

®

KO

MET

®

KU

B P

entr

on

®

KO

MET

KU

B T

rig

on

®

KO

MET

®

KU

B C

entr

on

®Po

wer

line

KO

MET

®

KU

B C

entr

on

®

KO

MET

KU

B®

V

464

KO

MET

®

KU

B D

uo

n®

E 30 E 36 E 38 / 40 E 42 E 44 E 50 E 60 E 66 E 68 E 70 E 76 E 76 E 82

E 45 E 51 E 61 E 61 E 61 E 71 E 77 E 77 E 83

E 32 – 35 E 37 E 39 / 41 E 43 E 46

– 47E 52 – 59

E 62 – 63 E 67 E 69 E 72

– 75 E 78 E 79 E 84

E 48 – 49

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 81 E 80-81

E 80-81

E 88 – 89

E 90 – 91

E 92 – 95

E 98 – 99

E 92 – 97

E 92 – 97

E 92 – 97

E 102 – 103

E 104 – 105

E 100 – 101

E 106 – 107

E 106 – 107

E 106 – 107

E 106 – 107

E 108 – 109

E 110 – 111

E 112 E 112 E 112 E 112

E 112 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113

Inhalt Vollbohren

KO

MET

KU

B®

Bo

hre

r

KO

MET

KU

B®

Bo

hre

r ei

nst

ellb

ar

Bearbeitungsmöglichkeit

Auswahl Wendeschneidplatte

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub f

Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc WSP-Beschichtung

Spanbildung

Bohrtechnologische Hinweise

Problemmögliche Ursache – Lösung

Maßabweichung

An- / Ausbohrmaße

29

KO

MET

KU

B®

Dri

llmax

JEL®

NC

D D

rillm

ax 9

0

JEL®

PK

D D

rillm

ax 9

0

JEL®

PK

D D

rillm

ax

JEL®

Dri

llcu

t 2

4

JEL®

Dri

llmax

22

JEL®

Dre

amm

ax

KO

MET

KU

B K

2®

KO

MET

KU

B Q

uat

ron

®

KO

MET

®

KU

B P

entr

on

®

KO

MET

KU

B T

rig

on

®

KO

MET

®

KU

B C

entr

on

®Po

wer

line

KO

MET

®

KU

B C

entr

on

®

KO

MET

KU

B®

V

464

KO

MET

®

KU

B D

uo

n®

E 30 E 36 E 38 / 40 E 42 E 44 E 50 E 60 E 66 E 68 E 70 E 76 E 76 E 82

E 45 E 51 E 61 E 61 E 61 E 71 E 77 E 77 E 83

E 32 – 35 E 37 E 39 / 41 E 43 E 46

– 47E 52 – 59

E 62 – 63 E 67 E 69 E 72

– 75 E 78 E 79 E 84

E 48 – 49

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 64 – 65

E 81 E 80-81

E 80-81

E 88 – 89

E 90 – 91

E 92 – 95

E 98 – 99

E 92 – 97

E 92 – 97

E 92 – 97

E 102 – 103

E 104 – 105

E 100 – 101

E 106 – 107

E 106 – 107

E 106 – 107

E 106 – 107

E 108 – 109

E 110 – 111

E 112 E 112 E 112 E 112

E 112 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113

Inhalt Vollbohren

KO

MET

KU

B®

Bo

hre

r

KO

MET

KU

B®

Bo

hre

r ei

nst

ellb

arBearbeitungsmöglichkeit




Spanbildung



Maßabweichung

An- / Ausbohrmaße

30

KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XL

5×D7-8×D

12×D20×D30×D

§ §

§ §

$ $

& &

& &

& $

& X

X X

$ X

& X

X X

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung

ballig

Querbohrung

Zentrierbohrung, Sicke

Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar


§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 88 X nicht möglich

Ach

tun

g!

Es m

uss

in je

dem

Fal

l ein

e Pi

lotb

ohru

ng g

eset

zt w

erde

n. D

irekt

es A

nboh

ren,

au

ch b

ei b

earb

eite

ter

Anb

ohrfl

äche

ist

nich

t m

öglic

h!

Bei S

chrä

gen,

ode

r un

bear

beite

ten

Anb

ohrfl

äche

n, m

uss

auch

für

das

Pilo

t-W

erkz

eug

ange

plan

t od

er p

lan

gese

nkt

wer

den.

31

KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XL

1. PilotbohrungBohrtiefe 2 – 3 × D

2. Anfahren mit TieflochbohrerEinfahren in die Pilotbohrung mit reduzierter Schnittgeschwindigkeit vc = 20-30 m/min im Arbeitsvorschub.Kurz vor Erreichen des Pilotbohrungsgrundes Vorschub stoppen und Drehzahl stufenlos auf Zyklusdrehzahl erhöhen.

3. TieflochbohrenVorschub auf Zyklusgeschwindigkeit erhöhen. Ohne Entspanung auf gewünschte Bohrtiefe bohren. Aufgrund einer möglichen Ausbruchgefahr sollte bei Durchgangsbohrungen der Vorschub beim Austritt um 50% reduziert werden.

4. HerausfahrenNach Erreichen der Endbohrtiefe, Werkzeug 2-3 mm zurückziehen, anschließend die Schnittgeschwindigkeit auf vc = 20-30 m/min verringern und mit vf = 3000 mm/min bis Pilotbohrungstiefe zurückziehen. Anschließend mit n = 300 U/min vf = 3000 mm/min aus der Bohrung herausfahren.

Aus der Praxis:

32

5×D, 7-8×D 5×D, 7-8×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB® Drillmax

x 3,0–5,0 x 5,1–8,0 x 8,1–10,0 x 10,1–12,0 x12,1–14,0 x14,1–16,0

min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max

95 115 1350,08 0,14 0,20

0,15 0,20 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

0,30 0,38 0,4570 85 100

0,06 0,12 0,180,12 0,17 0,22

0,15 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,30 0,44 0,48

70 85 1000,06 0,12 0,18

0,10 0,18 0,250,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45

0,35 0,44 0,5270 75 80

0,05 0,10 0,150,10 0,15 0,20

0,12 0,19 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

45 60 750,05 0,09 0,13

0,10 0,14 0,180,12 0,18 0,23

0,15 0,22 0,280,18 0,25 0,32

0,20 0,28 0,35

40 55 700,06 0,12 0,18

0,12 0,17 0,220,15 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,22 0,31 0,4025 45 65

0,05 0,08 0,100,09 0,15 0,20

0,11 0,17 0,220,14 0,20 0,25

0,16 0,23 0,300,20 0,28 0,35

15 30 400,05 0,08 0,10

0,06 0,10 0,140,08 0,13 0,18

0,12 0,17 0,220,14 0,20 0,26

0,16 0,23 0,3090 115 140

0,10 0,18 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,30 0,400,25 0,33 0,40

0,25 0,35 0,450,30 0,40 0,50

70 95 1200,10 0,18 0,25

0,15 0,23 0,300,20 0,30 0,40

0,25 0,33 0,400,25 0,35 0,45

0,30 0,40 0,50100 120 140

0,08 0,14 0,200,15 0,20 0,25

0,15 0,23 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45

80 100 1200,06 0,12 0,18

0,10 0,15 0,200,14 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,4070 90 110

0,06 0,12 0,180,10 0,15 0,20

0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

60 70 800,06 0,12 0,18

0,10 0,15 0,200,14 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,4060 70 80

0,06 0,12 0,180,10 0,15 0,20

0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)

Vorschub. f (mm/U) Vorschub. f (mm/U)

Richtwerte für das Vollbohren

33

KOMET KUB® Drillmax

5×D, 7-8×D 5×D, 7-8×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 3,0–5,0 x 5,1–8,0 x 8,1–10,0 x 10,1–12,0 x12,1–14,0 x14,1–16,0

min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max

95 115 1350,08 0,14 0,20

0,15 0,20 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

0,30 0,38 0,4570 85 100

0,06 0,12 0,180,12 0,17 0,22

0,15 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,30 0,44 0,48

70 85 1000,06 0,12 0,18

0,10 0,18 0,250,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45

0,35 0,44 0,5270 75 80

0,05 0,10 0,150,10 0,15 0,20

0,12 0,19 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

45 60 750,05 0,09 0,13

0,10 0,14 0,180,12 0,18 0,23

0,15 0,22 0,280,18 0,25 0,32

0,20 0,28 0,35

40 55 700,06 0,12 0,18

0,12 0,17 0,220,15 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,22 0,31 0,4025 45 65

0,05 0,08 0,100,09 0,15 0,20

0,11 0,17 0,220,14 0,20 0,25

0,16 0,23 0,300,20 0,28 0,35

15 30 400,05 0,08 0,10

0,06 0,10 0,140,08 0,13 0,18

0,12 0,17 0,220,14 0,20 0,26

0,16 0,23 0,3090 115 140

0,10 0,18 0,250,15 0,23 0,30

0,20 0,30 0,400,25 0,33 0,40

0,25 0,35 0,450,30 0,40 0,50

70 95 1200,10 0,18 0,25

0,15 0,23 0,300,20 0,30 0,40

0,25 0,33 0,400,25 0,35 0,45

0,30 0,40 0,50100 120 140

0,08 0,14 0,200,15 0,20 0,25

0,15 0,23 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45

80 100 1200,06 0,12 0,18

0,10 0,15 0,200,14 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,4070 90 110

0,06 0,12 0,180,10 0,15 0,20

0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40

60 70 800,06 0,12 0,18

0,10 0,15 0,200,14 0,20 0,25

0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35

0,25 0,33 0,4060 70 80

0,06 0,12 0,180,10 0,15 0,20

0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30

0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks




34

12×D 20×D, 30×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB® Drillmax XL

x 3,0–6,0 x 6,1–10,0 x 10,1–12,0 x3,0–4,0 x4,1–6,0 x6,1–10,0

min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max

60 85 1000,15 0,20 0,25

0,20 0,30 0,350,25 0,35 0,40

40 85 1000,06 0,10 0,15

0,10 0,20 0,300,15 0,25 0,35

60 80 1000,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

40 75 1000,06 0,09 0,12

0,10 0,17 0,250,15 0,20 0,25

60 85 1000,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

40 85 1000,06 0,10 0,15

0,15 0,25 0,300,15 0,25 0,35

60 75 900,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

35 60 800,06 0,09 0,12

0,10 0,15 0,200,15 0,20 0,25

30 35 500,04 0,05 0,06

0,08 0,10 0,120,12 0,15 0,18

60 80 1000,10 0,15 0,18

0,18 0,20 0,250,25 0,35 0,40

40 70 850,07 0,11 0,15

0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35

60 80 1000,10 0,15 0,18

0,15 0,20 0,250,25 0,30 0,35

40 70 850,07 0,11 0,15

0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35

40 70 900,10 0,12 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

40 70 900,08 0,10 0,12

0,12 0,18 0,200,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,09 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

80 100 1200,15 0,20 0,35

0,20 0,25 0,400,20 0,35 0,40

80 100 1200,20 0,35 0,45

0,25 0,40 0,600,25 0,40 0,60

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks





35

KOMET KUB® Drillmax XL

12×D 20×D, 30×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 3,0–6,0 x 6,1–10,0 x 10,1–12,0 x3,0–4,0 x4,1–6,0 x6,1–10,0

min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max

60 85 1000,15 0,20 0,25

0,20 0,30 0,350,25 0,35 0,40

40 85 1000,06 0,10 0,15

0,10 0,20 0,300,15 0,25 0,35

60 80 1000,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

40 75 1000,06 0,09 0,12

0,10 0,17 0,250,15 0,20 0,25

60 85 1000,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

40 85 1000,06 0,10 0,15

0,15 0,25 0,300,15 0,25 0,35

60 75 900,08 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40

35 60 800,06 0,09 0,12

0,10 0,15 0,200,15 0,20 0,25

30 35 500,04 0,05 0,06

0,08 0,10 0,120,12 0,15 0,18

60 80 1000,10 0,15 0,18

0,18 0,20 0,250,25 0,35 0,40

40 70 850,07 0,11 0,15

0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35

60 80 1000,10 0,15 0,18

0,15 0,20 0,250,25 0,30 0,35

40 70 850,07 0,11 0,15

0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35

40 70 900,10 0,12 0,15

0,15 0,20 0,250,20 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

40 70 900,08 0,10 0,12

0,12 0,18 0,200,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,15

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,10 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25

35 65 800,06 0,09 0,12

0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30

80 100 1200,15 0,20 0,35

0,20 0,25 0,400,20 0,35 0,40

80 100 1200,20 0,35 0,45

0,25 0,40 0,600,25 0,40 0,60


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks





36

JEL® Drillmax

NCD Drillmax 90

§ § §

§ § §

§ § $

§ § $

§ § §

§ § §

1

2

X & §

1

2

$ § X

§ § §

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch


ballig

Querbohrung

Auskesselung

Verbundmaterial1 CFK – 2 Al

Verbundmaterial1 Al – 2 CFK

Aufbohren


§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich

PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax

PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90

NCD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90

PKDDrillmax 90

PKDDrillmax

37

JEL® Drillmax

NCD Drillmax 90

X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f vc f

100 - 200

0,04 - 0,08

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 200

0,04 - 0,10

100 - 300

0,06 - 0,15

100 - 300

0,06 - 0,18

100 - 300

0,06 - 0,20

100 - 200

0,04 - 0,08

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 200

0,04 - 0,08

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,05 - 0,15

100 - 300

0,06 - 0,18

100 - 300

0,06 - 0,20

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,05 - 0,15

100 - 300

0,06 - 0,18

100 - 300

0,06 - 0,20

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,05 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12

100 - 300

0,06 - 0,12


Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb

PKD Drillmax 90Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb

PKD DrillmaxSchnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb


38

JEL® Drillcut 24, Drillmax 22

Drillcut 24 Drillmax 22

§ §

§ §

& &

& &

& &

& &

& &

X X

& &

X X

X X

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



PKD-Hochleistungsbohrer Drillcut 24

PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 22

39

Drillcut 24 · Drillmax 22

x 5 - 6 x 6 - 8 x 8 - 10 x 10 - 12

vcm/min

vcm/min

vcm/min

vcm/min

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.2 100-400 0,10-0,12 100-400 0,10-0,20 100-600 0,15-0,25 100-800 0,20-0,306.36.47.1 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.2 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.3 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.4 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.5 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,358.18.28.3 150-400 0,10-0,20 150-600 0,15-0,30 250-800 0,20-0,40 250-1000 0,25-0,50

JEL® Drillcut 24, Drillmax 22

vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub



Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te re

chts

fbmm/U

fbmm/U

fbmm/U

fbmm/U

40

JEL® Dreammax

Dreammax

§

§

&

&

&

&

&

X

&

&

X

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



Bohrreibahle Dreammax

41

Dreammax

x 6 - 8 x 8 - 10 x 10 - 12

vc(m/min)

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.1 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.2 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.33.4 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.2 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,157.3 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,157.47.58.18.28.3

JEL® Dreammax

vc = Schnittgeschwindigkeit · fz = Fräsvorschub



Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te re

chts

fz(mm/Zahn)

fz(mm/Zahn)

fz(mm/Zahn)

42

KOMET KUB K2®

3×D 5×D 7×D*

§ § §

§ § §

& & &

& & &

X X X

X X X

§ § §

X X X

§ § §

X X X

X X X

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



* Bitte beachten: Bohrtechnologische Hinweise Seite 91, Position 15.

43

KOMET KUB K2®

vc (m/min)

H70BK8425

H70BK2725

H71BK2725

H72BK7930

3×D / 5×D

x10-20,5

7×D

x10-20,5

min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

100120140100120140

0,150,180,220,160,180,20

100120140100120140

1001201400,150,200,25

0,150,180,2280 100120

80 10012080 100120

0,200,250,300,180,220,28

70 90 11070 90 110

70 90 1100,200,250,30

0,180,220,2850 70 90

50 70 9050 70 90

0,150,200,250,140,180,22

40 60 8040 60 80

0,100,150,200,080,130,18

30 50 700,100,120,14

0,080,100,1230 50 70

0,100,120,140,080,100,12

70 90 11070 90 110

0,200,300,400,200,280,38

60 80 10060 80 100

0,200,300,400,200,280,38

60 80 10060 80 100

0,250,350,450,200,300,40

50 70 9050 70 90

0,250,350,450,200,300,40

50 70 9050 70 90

0,250,350,450,200,300,40

30 50 7030 50 70

0,200,250,350,180,220,30

40 60 8040 60 80

0,250,350,450,200,300,40

Richtwerte für das VollbohrenW

erks

tück

stof

f-G

rupp

e A

usw

ahl:

Falts

eite

link

sf (mm/U)

Schnittgeschwindigkeit Vorschub


44

2×D 3×D

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

$ $

$ $

KOMET KUB Quatron®

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



45

W83..01 W83..03 W83..13 W83..21

-01 -03 -13 -21

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

KOMET KUB Quatron®

BK8425

BK7935 BK7710

BK2730

BK7615

BK7710

BK7615

BK8430 BK8425 BK8430

BK7710

BK8430 BK7935

BK7710

BK6420 BK6730

BK74 BK6730 BK6130

BK6115

BK7935

BK8430

BK6420

Grundsatz-Empfehlung

alternativ für bessere Spankontrolle

alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 48-49

alternativ für höhere Zähigkeit

Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Quatron® E 46-47

Auswahl der Wendeschneidplatte W83

nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W83..01 in BK8425)

auch als Innen-schneide

46

KOMET KUB Quatron®

2×D 3×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 1

4 –

15,9

x 1

6 –

17,5

x 1

7,6

– 21

,5

x 2

1,6

– 27

x 2

8 –

33

x 3

4 –

44

x 4

5 –

54

x 5

5 –

65

x 1

4 –

15,9

x 1

6 –

17,5

x 1

7,6

– 21

,5

x 2

1,6

– 27

x 2

8 –

33

x 3

4 –

44

x 4

5 –

54

x 5

5 –

65

300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25

200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18

80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14

60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14

160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12

200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25

120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20

400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12

600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20

80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)


47

KOMET KUB Quatron®

2×D 3×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 1

4 –

15,9

x 1

6 –

17,5

x 1

7,6

– 21

,5

x 2

1,6

– 27

x 2

8 –

33

x 3

4 –

44

x 4

5 –

54

x 5

5 –

65

x 1

4 –

15,9

x 1

6 –

17,5

x 1

7,6

– 21

,5

x 2

1,6

– 27

x 2

8 –

33

x 3

4 –

44

x 4

5 –

54

x 5

5 –

65

300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25

200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18

80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14

60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14

160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12

200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25

120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20

400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12

600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20

80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)




48

KOMET KUB Quatron®

P M M K NBK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK6115

BK6730BK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK74 BK6115

BK6730 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710

40 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

vc (m/min)

Schnittge-schwindigkeit


49

KOMET KUB Quatron®

P M M K NBK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK6115

BK6730BK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK74 BK6115

BK6730 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710

40 4050 5060 6070 7080 8090 90

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

vc (m/min)




50

4×D 5×D

§ §

§ §

$ $

$ $

$ $

$ $

$ $

& X

$ $

X X

$ $

KOMET KUB Pentron®

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



51

KOMET KUB Pentron®

W80..01 W80..03

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

BK8425 BK8430

BK2730 BK8430

BK6115

BK7710

BK6425

BK6115

Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Pentron® E 52-59


nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: BK8425)



alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit


52

vc (m/min)

BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710

min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB Pentron®4×D

200 260 320200 250 300

270 320 370250 300 350

250 270 300250 270 300

250 280 320250 270 300

200 260 320160 220 280

270 320 370250 300 350

140 180 220120 160 200

220 260 300200 240 280

120 160 200100 140 180

190 220 250170 200 230

50 70 9040 60 80

80 100 12070 90 110

150 170 210140 180 220

190 220 250210 240 270

120 150 200120 160 200

170 200 230190 220 250

110 150 190120 160 200

170 200 230190 220 250

140 180 220120 160 200

150 200 250160 240 320

120 150 180100 130 160

100 140 180100 140 180

140 180 220120 160 200

120 160 200120 160 200

120 150 180110 130 160

100 140 180100 140 180

110 140 17090 120 150

90 120 15090 120 150

110 140 17090 120 150

90 120 15090 120 150

90 110 13080 100 120

70 100 13070 100 130

150 200 250150 200 250

150 250 350200 300 400

200 300 400250 350 450

300 400 500300 400 500

300 500 700180 250 320

180 250 320210 280 350

150 200 250150 200 250

140 220 300

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks



53

KOMET KUB Pentron®

4×D

x14,0-15,0

x15,1-16,0

x16,1-17,0

x17,1-18,0

x18,1-19,0

x19,1-20,0

min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

4×D

0,040,060,080,040,070,08

0,050,070,100,060,090,12

0,050,070,100,050,070,10

0,040,060,080,040,080,09

0,100,120,140,100,120,14

0,100,120,150,100,120,15

0,060,080,120,080,110,16

0,100,130,160,100,130,16

0,110,130,160,110,130,16

0,060,080,120,080,120,16

0,110,140,160,110,140,16

0,110,140,160,110,140,16

0,060,080,120,060,100,12

0,100,120,140,100,120,15

0,090,120,150,090,120,15

– – – – – –

0,060,080,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,060,080,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,080,120,160,100,150,18

0,100,150,180,100,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,080,100,140,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,120,160,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,080,120,160,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,080,120,160,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,080,120,140,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,100,120,090,120,15

0,090,120,150,090,120,15

0,090,120,150,090,120,15

0,080,100,120,080,110,13

0,100,120,140,100,130,15

0,100,130,150,100,130,15

0,080,100,120,080,100,14

0,080,110,150,080,110,15

0,080,110,130,080,110,15

0,080,100,120,080,100,14

0,080,110,150,080,110,15

0,080,110,130,080,110,15

0,080,100,140,100,120,16

0,100,130,150,100,130,15

0,100,130,150,100,130,15

0,100,120,150,100,140,16

0,120,140,170,130,150,17

0,130,160,180,130,160,18


erks

tück

stof

f-G

rupp

e A

usw

ahl:

Falts

eite

link

s

Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage


54

4×D 4×D

x20,1-22,0

x22,1-23,0

x23,1-24,0

x24,1-25,0

x25,1-26,0

x26,1-28,0

x28,1-30,0

x30,1-33,0

x33,1-37,0

x37,1-42,0

x42,1-46,0

min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0


0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,060,090,12

0,060,090,120,060,090,12

0,060,090,120,060,090,12

0,060,090,120,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,110,130,160,110,130,16

0,110,130,160,110,130,16

0,110,130,160,110,130,16

0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18

0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18

0,13 0,15 0,180,150,180,20

0,150,180,200,150,180,20

0,150,180,200,150,180,20

0,150,180,200,13 0,15 0,18

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,12 0,16 0,200,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,22

– – – – – – – – – – –

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,100,140,18

0,100,140,180,100,140,18

0,100,140,180,100,140,18

0,100,140,180,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,09 0,11 0,130,09 0,11 0,13

0,10 0,14 0,160,10 0,14 0,16

0,10 0,14 0,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,24

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,16 0,20 0,250,18 0,22 0,27

0,20 0,25 0,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,24

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,11 0,15 0,19

0,11 0,15 0,190,13 0,17 0,22

0,15 0,19 0,230,17 0,22 0,27

0,170,220,270,170,220,27

0,170,220,270,170,220,27

0,170,220,270,170,220,27

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,08 0,11 0,13

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,08 0,11 0,130,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,13 0,16 0,180,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,21

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage


55

4×D 4×D

x20,1-22,0

x22,1-23,0

x23,1-24,0

x24,1-25,0

x25,1-26,0

x26,1-28,0

x28,1-30,0

x30,1-33,0

x33,1-37,0

x37,1-42,0

x42,1-46,0


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0


0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,060,090,12

0,060,090,120,060,090,12

0,060,090,120,060,090,12

0,060,090,120,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,110,130,160,110,130,16

0,110,130,160,110,130,16

0,110,130,160,110,130,16

0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18

0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18

0,13 0,15 0,180,150,180,20

0,150,180,200,150,180,20

0,150,180,200,150,180,20

0,150,180,200,13 0,15 0,18

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,12 0,16 0,200,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,22

0,140,180,22

– – – – – – – – – – –

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,100,140,18

0,100,140,180,100,140,18

0,100,140,180,100,140,18

0,100,140,180,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,09 0,11 0,130,09 0,11 0,13

0,10 0,14 0,160,10 0,14 0,16

0,10 0,14 0,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,24

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,16 0,20 0,250,18 0,22 0,27

0,20 0,25 0,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,16 0,20 0,25

0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,200,250,300,200,250,30

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,24

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,11 0,15 0,19

0,11 0,15 0,190,13 0,17 0,22

0,15 0,19 0,230,17 0,22 0,27

0,170,220,270,170,220,27

0,170,220,270,170,220,27

0,170,220,270,170,220,27

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,08 0,11 0,13

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,08 0,11 0,130,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,13 0,16 0,180,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,21

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage



56

vc (m/min)

BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710

min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0


200 260 320200 250 300

270 320 370250 300 350

250 270 300250 270 300

250 280 320250 270 300

200 260 320160 220 280

270 320 370250 300 350

140 180 220120 160 200

220 260 300200 240 280

120 160 200100 140 180

190 220 250170 200 230

50 70 9040 60 80

80 100 12070 90 110

150 170 210140 180 220

190 220 250210 240 270

120 150 200120 160 200

170 200 230190 220 250

110 150 190120 160 200

170 200 230190 220 250

140 180 220120 160 200

150 200 250160 240 320

120 150 180100 130 160

100 140 180100 140 180

140 180 220120 160 200

120 160 200120 160 200

120 150 180110 130 160

100 140 180100 140 180

110 140 17090 120 150

90 120 15090 120 150

110 140 17090 120 150

90 120 15090 120 150

90 110 13080 100 120

70 100 13070 100 130

150 200 250150 200 250

150 250 350200 300 400

200 300 400250 350 450

300 400 500300 400 500

300 500 700180 250 320

180 250 320210 280 350

150 200 250150 200 250

140 220 300

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks



57


x14,0-15,0

x15,1-16,0

x16,1-17,0

x17,1-18,0

x18,1-19,0

x19,1-20,0

min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,040,060,080,060,080,09

0,060,080,100,060,080,10

0,050,070,100,050,070,10

0,040,060,080,060,080,10

0,080,100,130,080,100,13

0,080,100,130,080,100,13

0,060,080,120,080,100,12

0,090,110,140,090,110,14

0,090,110,140,090,110,14

0,060,080,120,060,090,12

0,060,090,120,080,100,13

0,080,100,130,080,100,13

0,060,080,120,080,100,12

0,090,120,150,090,120,15

0,090,120,150,090,120,15

– – – – – –

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,060,080,100,060,080,10

0,080,100,140,080,120,15

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,100,140,080,100,13

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,080,100,130,080,120,15

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,100,130,080,120,15

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,100,130,080,120,15

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,080,100,120,080,100,13

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,060,100,120,060,100,13

0,070,100,140,070,100,14

0,070,100,140,070,100,14

0,080,100,120,080,120,14

0,100,130,150,100,130,15

0,100,130,150,100,130,15

0,080,100,120,080,100,14

0,080,110,150,080,110,15

0,080,110,130,080,110,15

0,080,100,120,080,100,14

0,080,110,150,080,110,15

0,080,110,130,080,110,15

0,080,100,120,080,120,14

0,100,130,150,100,130,15

0,100,130,150,100,130,15

0,100,120,150,120,150,17

0,130,160,180,130,160,18

0,130,160,180,130,160,18


erks

tück

stof

f-G

rupp

e A

usw

ahl:

Falts

eite

link

s5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)

Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage


58


x20,1-22,0

x22,1-23,0

x23,1-24,0

x24,1-25,0

x25,1-26,0

x26,1-28,0

x28,1-30,0

x30,1-33,0

x33,1-37,0

x37,1-42,0

x42,1-46,0


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,09 0,11 0,14

0,09 0,11 0,140,09 0,11 0,14

0,09 0,11 0,140,09 0,11 0,14

0,090,110,140,090,110,14

0,090,110,140,090,110,14

0,090,110,140,090,110,14

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,110,150,18

0,110,150,180,110,150,18

0,110,150,180,110,150,18

0,110,150,180,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,200,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,100,150,200,100,150,20

0,100,150,200,100,150,20

0,100,150,200,100,150,20

0,12 0,16 0,200,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,20

0,140,180,200,140,180,20

0,140,180,20

– – – – – – – – – – –

0,09 0,11 0,130,09 0,11 0,13

0,10 0,14 0,160,10 0,14 0,16

0,10 0,14 0,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,09 0,11 0,13

0,09 0,11 0,130,12 0,14 0,16

0,12 0,14 0,160,12 0,14 0,16

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,07 0,09 0,110,07 0,09 0,11

0,10 0,12 0,140,10 0,12 0,14

0,10 0,12 0,140,100,120,14

0,100,120,140,100,120,14

0,100,120,140,100,120,14

0,100,120,140,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,10 0,14 0,180,10 0,14 0,18

0,12 0,16 0,210,14 0,18 0,22

0,16 0,21 0,260,160,200,26

0,160,200,260,160,200,26

0,160,200,260,160,200,26

0,160,200,260,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,25

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,10 0,12 0,180,10 0,14 0,18

0,12 0,16 0,210,14 0,18 0,23

0,16 0,21 0,260,160,210,26

0,160,210,260,160,210,26

0,160,210,260,160,210,26

0,160,210,260,09 0,11 0,17

0,09 0,13 0,170,11 0,15 0,20

0,13 0,17 0,220,15 0,20 0,25

0,150,200,250,150,200,25

0,150,200,250,150,200,25

0,150,200,250,150,200,25

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,08 0,11 0,13

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,08 0,11 0,130,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,13 0,16 0,180,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,21

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) 5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage


59


x20,1-22,0

x22,1-23,0

x23,1-24,0

x24,1-25,0

x25,1-26,0

x26,1-28,0

x28,1-30,0

x30,1-33,0

x33,1-37,0

x37,1-42,0

x42,1-46,0


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12

0,06 0,09 0,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,080,100,12

0,080,100,120,09 0,11 0,14

0,09 0,11 0,140,09 0,11 0,14

0,09 0,11 0,140,09 0,11 0,14

0,090,110,140,090,110,14

0,090,110,140,090,110,14

0,090,110,140,090,110,14

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16

0,11 0,13 0,160,110,150,18

0,110,150,180,110,150,18

0,110,150,180,110,150,18

0,110,150,180,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,200,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,100,150,200,100,150,20

0,100,150,200,100,150,20

0,100,150,200,100,150,20

0,12 0,16 0,200,13 0,15 0,18

0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22

0,14 0,18 0,220,140,180,22

0,140,180,220,140,180,20

0,140,180,200,140,180,20

0,140,180,20

– – – – – – – – – – –

0,09 0,11 0,130,09 0,11 0,13

0,10 0,14 0,160,10 0,14 0,16

0,10 0,14 0,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,100,140,16

0,100,140,160,09 0,11 0,13

0,09 0,11 0,130,12 0,14 0,16

0,12 0,14 0,160,12 0,14 0,16

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,080,110,140,080,110,14

0,07 0,09 0,110,07 0,09 0,11

0,10 0,12 0,140,10 0,12 0,14

0,10 0,12 0,140,100,120,14

0,100,120,140,100,120,14

0,100,120,140,100,120,14

0,100,120,140,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,10 0,14 0,180,10 0,14 0,18

0,12 0,16 0,210,14 0,18 0,22

0,16 0,21 0,260,160,200,26

0,160,200,260,160,200,26

0,160,200,260,160,200,26

0,160,200,260,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,12 0,16 0,200,12 0,16 0,20

0,14 0,18 0,230,16 0,20 0,25

0,18 0,23 0,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,12 0,16 0,20

0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,23

0,16 0,20 0,250,18 0,23 0,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,180,230,280,180,230,28

0,10 0,12 0,180,10 0,14 0,18

0,12 0,16 0,210,14 0,18 0,23

0,16 0,21 0,260,160,210,26

0,160,210,260,160,210,26

0,160,210,260,160,210,26

0,160,210,260,09 0,11 0,17

0,09 0,13 0,170,11 0,15 0,20

0,13 0,17 0,220,15 0,20 0,25

0,150,200,250,150,200,25

0,150,200,250,150,200,25

0,150,200,250,150,200,25

0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,08 0,11 0,13

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,08 0,11 0,130,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16

0,10 0,13 0,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,100,130,16

0,100,130,160,10 0,13 0,15

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,120,150,180,120,150,18

0,13 0,16 0,180,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,15 0,18 0,21

0,15 0,18 0,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,210,150,180,21

0,150,180,21

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) 5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage

auf Anfrage



60

2×D 3×D 4×D

§ § §

§ § §

§ $ &

§ $ &

§ $ &

§ $ &

$ $ &

§ $ &

X X X

$ & X

$ $ $

KOMET KUB Trigon®

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



61

W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20

-01 -03 -11 -13 -20

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

BK8425 BK77 BK8430

BK7930 BK2730

BK7615/BK62

BK7710

BK8425 BK8425

BK79

BK8425 BK79

BK72 BK6425

BK6425 BK7325

BK50

BK7930 / P40

BK7930 / P40

P40

BK7930

K10





Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Trigon® E 62-63


nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W29..01 in BK8425)

KOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer

für weicheren Schnitt

62

2×D 3×D 4×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB Trigon®

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10

250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14

300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18

200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14

180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12

80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08

80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10

180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12

160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16

180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23

140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18

300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18

400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10

600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18

250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)


63

2×D 3×D 4×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB Trigon®

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

x 1

4 –

16,9

x 1

7 –

19,9

x 2

0 –

24,9

x 2

5 –

29,9

x 3

0 –

36,9

x 3

7 –

40,9

x 4

1 –

44,0

300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10

250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14

300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18

200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14

180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12

80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08

80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10

180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12

160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16

180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23

140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18

300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18

400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10

600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18

250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23

80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10

40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)



64

P M K NP25M P40 BK

79BK

7930BK8430BK8425

BK6440

BK6425

BK6420, BK72BK7325

BK6115 P40 BK

2730BK79

BK7930

BK7325BK6425

BK8425

BK6115 K10 BK

7615BK

6115BK62 K10 BK

77BK

7710BK50

40 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

vc (m/min)



KOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer, *KUB Centron®

65

P M K NP25M P40 BK

79BK

7930BK8430BK8425

BK6440

BK6425

BK6420, BK72BK7325

BK6115 P40 BK

2730BK79

BK7930

BK7325BK6425

BK8425

BK6115 K10 BK

7615BK

6115BK62 K10 BK

77BK

7710BK50

40 4050 5060 6070 7080 8090 90

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

vc (m/min)

Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer, *KUB Centron®

bis 1500

* für KUB Centron® vc max. Werte der Zentrierspitze beachten E 78


66

2×D 3×D

§ §

§ §

§ §

§ $

§ $

$ $

$ $

§ $

X X

$ X

$ $

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



KOMET KUB® Bohrer

67

2×D 3×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 4

5 –

54

x 5

4,5

– 68

x 6

8,5

– 82

x 4

5 –

54

x 5

4,5

– 68

x 6

8,5

– 82

300 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

250 0,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0,20

300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25

200 0,16 0,20 0,20 0,16 0,18 0,18

180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16

60 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14

80 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16

160 0,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0,16

160 0,12 0,16 0,18 0,12 0,16 0,16

200 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

160 0,18 0,30 0,30 0,18 0,20 0,25

180 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

160 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

120 0,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0,20

300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,25

400 0,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0,14

600 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,14

300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25

250 0,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0,30

80 0,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14

40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)


Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB® Bohrer


68

3×D

§

§

&

&

&

&

&

&

X

X

$

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



KOMET KUB® Bohrer, einstellbar

69

3×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

x 3

8,5

– 44

x 4

4,5

– 54

x 5

4,5

– 68

x 6

8,5

– 82

300 0,10 0,12 0,12 0,14

250 0,10 0,12 0,12 0,14

300 0,12 0,14 0,14 0,16

200 0,10 0,12 0,12 0,14

180 0,08 0,10 0,10 0,12

80 0,06 0,08 0,08 0,10

60 0,06 0,08 0,08 0,10

80 0,06 0,08 0,08 0,10

180 0,08 0,10 0,10 0,12

160 0,08 0,10 0,10 0,12

160 0,06 0,08 0,08 0,10

200 0,16 0,18 0,18 0,23

160 0,16 0,18 0,18 0,23

180 0,14 0,16 0,16 0,18

160 0,14 0,16 0,16 0,18

140 0,12 0,14 0,14 0,16

140 0,10 0,12 0,12 0,14

120 0,12 0,14 0,14 0,16

300 0,14 0,16 0,16 0,18

400 0,14 0,16 0,16 0,18

600 0,14 0,16 0,16 0,18

300 0,16 0,18 0,18 0,23

250 0,16 0,18 0,18 0,23

80 0,06 0,08 0,08 0,10

40 0,04 0,06 0,06 0,08

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. f (mm/U)

Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB® Bohrer, einstellbar


70

KUB Centron® Powerline

§

§

$

&

&

&

&

X

X

X

X

KOMET KUB Centron® Powerline

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



71

W83..01 W83..03 W83..13 W83..21

-01 -03 -13 -21

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H


BK8430

BK2730

BK2730

BK6115

BK7710

BK6115

BK8430 BK8425

BK8430 BK7935

BK7710

BK6420 BK6130

BK74 BK6130

BK6130

BK8425

BK7935

BK8425





Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron® Powerline E 72-75


auch als Innen-schneide

72


KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D

X 20 – 24,9 X 25 – 29,9 X 30 – 32,9 X 33 – 36,9 X 37 – 39,9 X 40 – 44,9vc f vc f vc f vc f vc f vc f

m/min m/min m/min m/min m/min m/min

~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.

~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18

200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18

200 0,16 0,18 0,20 200 0,17 0,20 0,23 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 220 0,16 0,18 0,20

160 0,14 0,16 0,18 160 0,17 0,20 0,23 160 0,19 0,22 0,25 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 180 0,16 0,20 0,22

140 0,12 0,14 0,16 140 0,13 0,16 0,19 140 0,15 0,18 0,21 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,12 0,16 0,19

180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27

170 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,23 0,25 0,27

180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27

170 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,20 0,22 0,24

160 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,18 0,20 0,22

120 0,12 0,14 0,16 120 0,15 0,18 0,21 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 130 0,12 0,14 0,16

120 0,20 0,22 0,24 120 0,22 0,25 0,28 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 130 0,20 0,22 0,24

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,25 0,28 0,31 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22

250 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,16 0,18 0,20

300 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,12 0,14 0,16

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl

mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

73



X 20 – 24,9 X 25 – 29,9 X 30 – 32,9 X 33 – 36,9 X 37 – 39,9 X 40 – 44,9vc f vc f vc f vc f vc f vc f

m/min m/min m/min m/min m/min m/min

~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.

~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18

200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18

200 0,16 0,18 0,20 200 0,17 0,20 0,23 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 220 0,16 0,18 0,20

160 0,14 0,16 0,18 160 0,17 0,20 0,23 160 0,19 0,22 0,25 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 180 0,16 0,20 0,22

140 0,12 0,14 0,16 140 0,13 0,16 0,19 140 0,15 0,18 0,21 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,12 0,16 0,19

180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27

170 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,23 0,25 0,27

180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27

170 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,20 0,22 0,24

160 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,18 0,20 0,22

120 0,12 0,14 0,16 120 0,15 0,18 0,21 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 130 0,12 0,14 0,16

120 0,20 0,22 0,24 120 0,22 0,25 0,28 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 130 0,20 0,22 0,24

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,25 0,28 0,31 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22

250 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,16 0,18 0,20

300 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,12 0,14 0,16

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22

250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22



Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks


mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

74



X 45 – 48,9 X 49 – 51,9 X 52 – 54,9 X 55 – 61,9 X 62 – 65,9vc f vc f vc f vc f vc f

m/min m/min m/min m/min m/min

~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.

~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18

180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18

200 0,17 0,20 0,22 220 0,20 0,23 0,25 200 0,20 0,25 0,28 200 0,20 0,25 0,28 220 0,20 0,23 0,25

160 0,16 0,20 0,22 180 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 180 0,18 0,20 0,24

140 0,12 0,16 0,19 160 0,12 0,16 0,19 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,17 0,20 0,23

170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27

160 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 170 0,23 0,25 0,27

170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27

160 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 170 0,20 0,22 0,24

150 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 160 0,18 0,20 0,22

120 0,12 0,14 0,16 130 0,15 0,18 0,21 120 0,15 0,18 0,21 130 0,15 0,18 0,21 120 0,12 0,14 0,16

120 0,20 0,22 0,24 130 0,22 0,25 0,28 120 0,22 0,25 0,28 130 0,22 0,25 0,28 120 0,20 0,22 0,24

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22

240 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 250 0,16 0,18 0,20

280 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 300 0,12 0,14 0,16

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks


mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

75



X 45 – 48,9 X 49 – 51,9 X 52 – 54,9 X 55 – 61,9 X 62 – 65,9vc f vc f vc f vc f vc f


~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.

~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18

180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18

200 0,17 0,20 0,22 220 0,20 0,23 0,25 200 0,20 0,25 0,28 200 0,20 0,25 0,28 220 0,20 0,23 0,25

160 0,16 0,20 0,22 180 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 180 0,18 0,20 0,24

140 0,12 0,16 0,19 160 0,12 0,16 0,19 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,17 0,20 0,23

170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27

160 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 170 0,23 0,25 0,27

170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27

160 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 170 0,20 0,22 0,24

150 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 160 0,18 0,20 0,22

120 0,12 0,14 0,16 130 0,15 0,18 0,21 120 0,15 0,18 0,21 130 0,15 0,18 0,21 120 0,12 0,14 0,16

120 0,20 0,22 0,24 130 0,22 0,25 0,28 120 0,22 0,25 0,28 130 0,22 0,25 0,28 120 0,20 0,22 0,24

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22

240 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 250 0,16 0,18 0,20

280 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 300 0,12 0,14 0,16

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22

240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22



Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks


mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

76

KUB Centron® KUB® V464

§ §

§ §

$ $

& &

& &

& &

& &

& &

X X

X X

X §

KOMET KUB Centron® / KUB® V464

ABS-T

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



77

KOMET KUB Centron® / KUB® V464

W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20*

-01 -03 -11 -13 -20

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

BK8425 BK77 BK8430

BK79 BK2730

BK7615/BK62

BK7710

BK8425 BK8425

BK8425 BK79

BK72 BK6425

BK6425 BK7325

BK50

BK7930, P40

P40

BK7930

K10





Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron® E 78, KUB® V464 E 79


* für weicheren Schnitt

78

KOMET KUB Centron®

KUB Centron® 4×D – 9×D KUB Centron® 4×D – 9×D KUB® V464 6×D

X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 X 80–99 X100–119 X120–159HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS

f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc f vc f vc f vc f vcm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 0,10 200 0,12 200 0,12 200

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 0,12 180 0,14 180 0,16 180

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 0,12 200 0,14 200 0,16 200

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 0,12 160 0,14 160 0,16 160

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 0,12 140 0,14 140 0,16 140

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 0,10 60 0,12 60 0,14 60

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 0,10 100 0,12 100 0,14 160

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 0,12 100 0,14 100 0,14 140

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 0,12 100 0,14 100 0,14 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 0,16 180 0,16 180 0,25 180

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 0,14 120 0,16 120 0,20 120

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 0,12 100 0,14 100 0,18 100

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 0,12 80 0,14 80 0,16 80

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 0,12 80 0,14 80 0,16 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 0,16 180 0,20 180 0,25 180

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 0,08 200 0,10 200 0,12 200

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 0,08 300 0,10 300 0,12 300

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 0,14 200 0,16 200 0,16 200

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 0,12 160 0,14 160 0,14 160

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min)

VHM VHM VHM VHM VHM

mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

79

KOMET KUB Centron®, KUB® V464

KUB Centron® 4×D – 9×D KUB Centron® 4×D – 9×D KUB® V464 6×D

X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 X 80–99 X100–119 X120–159HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS

f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc f vc f vc f vc f vcm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 0,10 200 0,12 200 0,12 200

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 0,12 180 0,14 180 0,16 180

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 0,12 200 0,14 200 0,16 200

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 0,12 160 0,14 160 0,16 160

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 0,12 140 0,14 140 0,16 140

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 0,10 60 0,12 60 0,14 60

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 0,10 100 0,12 100 0,14 160

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 0,12 100 0,14 100 0,14 140

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 0,12 100 0,14 100 0,14 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 0,16 180 0,16 180 0,25 180

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 0,14 120 0,16 120 0,20 120

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 0,12 100 0,14 100 0,18 100

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 0,12 80 0,14 80 0,16 80

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 0,12 80 0,14 80 0,16 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 0,16 180 0,20 180 0,25 180

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 0,08 200 0,10 200 0,12 200

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 0,08 300 0,10 300 0,12 300

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 0,14 200 0,16 200 0,16 200

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 0,12 160 0,14 160 0,14 160

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –



Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min)

VHM VHM VHM VHM VHM

mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U

80

W29 .. W29 .. W29 ..

W29 .. W29 .. W29 ..

Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien

Werkzeug: KUB Trigon® x 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 200 m/min f = 0,16 mm/U

Werkzeug: KUB Trigon® x 35 mm, 3×DMaterial: Baustahl St37Schnittdaten: vc = 300 m/min f = 0,12 mm/U

Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®

Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01

innen außen innen außen innen außen



81

W29 .. W29 .. W29 ..

W83 .. W83 .. W83 ..

Werkzeug: KUB Trigon® x 40 mm, 3×DMaterial: Rostfrei 1.4571Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,1 mm/U

Werkzeug: KUB Quatron® x 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,25 mm/U

Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®

Bestückungsvorschlag für KUB Quatron®







82

5×D

§

§

$

&

$

$

&

X

§

&

X

KOMET KUB Duon®

Bearbeitung

Vollbohren

Grundloch



ballig

Querbohrung


Auskesselung

Paketbohren

Aufbohren

einstellbar



83

H60 / H62

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

KOMET KUB Duon®

BK8440

BK2715

BK7710

BK84 / BK2715*

BK84

BK84

BK8125

BK8125

BK8125



alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit


Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Duon® E 84

Auswahl der Schneidplatte H60 / H62

* für Stähle mit Zugfestigkeit > 700 N/mm²

84

5×D

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET KUB Duon®

x 1

7,3

– 20

,7

x 2

0,8

– 29

,7

x 2

9,8

– 36

,2

x 3

6,3

– 44

,2

140 0,15 0,20 0,22 0,25

160 0,15 0,20 0,22 0,25

120 0,15 0,20 0,25 0,30

100 0,15 0,18 0,20 0,25

140 0,30 0,40 0,50 0,55

100 0,20 0,30 0,40 0,50

120 0,25 0,35 0,45 0,50

100 0,20 0,30 0,40 0,45

120 0,20 0,30 0,40 0,45

100 0,25 0,35 0,45 0,50

80 0,20 0,30 0,35 0,40

180 0,30 0,40 0,45 0,50

600 0,20 0,20 0,25 0,30

500 0,20 0,20 0,25 0,30

350 0,20 0,20 0,25 0,30

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)




85

Z

x

Z

x

KOMET KUB Duon®

Die kurzen Anbohrer für KUB Duon® werden mit Standard H60.. Schneidplatten bestückt.Generell gilt: Einbohren bis die Fase am Bohraußen-X des Vorzent-rierwerkzeugs sichtbar ist.

Methode 1: Bestimmen der Zentriertiefe Z

Größe Zentriertiefe Z1 2,7 mm2 3,3 mm3 4 mm4 4,7 mm5 6,5 mm

Methode 2: Bestimmen des Zentrier-x

Größe Zentrier-x1 17,3 mm2 20,8 mm3 24,8 mm4 29,8 mm5 36,5 mm

Anwendungshinweise zum Vorzentrieren• ab Bohrtiefe > 5×D (kundenspezifische Werkzeuge)• bei schrägen oder nicht vorbearbeiteten Anbohrflächen• bei instabilen Verhältnissen durch hohe Werkzeugauskragung

zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5×D

Außen-fase

Neben-schneide

86

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

KOMET®

Kühlmitteldurchfluss / Kühlmitteldruck

Wassermenge (Liter/Minute)

Dru

ck (b

ar)

empfohlener Kühlmitteldruck bis x 22,9 mm bis x 37,0 mm bis x 69,9 mm ab x 70,0 mm

minimaler Kühlmitteldruck

Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise

87

KOMET®

Sicherheitstechnische Hinweise !

Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt eine Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen.

Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Ein-satzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sach-gerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.

Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte Antriebsleistung vorab zu berechnen (siehe Leistungsberechnung auf Seite 21-25). Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen.

Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen

Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wende-schneidplatten rechtzeitig wechseln. Zulässige Verschleißmarkenbreite für Wendeschneidplatten: W29 10... bis W29 18... VB max = 0,20 mm W29 24... bis W29 34... VB max = 0,25 mmW29 42... bis W29 58... VB max = 0,30 mm

Gefahrenhinweis:

Bei Verwendung von Hartmetall-Produkten auf Basis von Wolframcarbid mit dem Bindemetall Kobalt beachten Sie bitte unsere Sicherheitsdatenblätter, wel-che wir Ihnen im Download-Bereich unserer Homepage zur Verfügung stellen http://www.kometgroup.com/navigation-top/download/service/datenblaetter.html

Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise

88

KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XLBohrtechnologische Hinweise

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den

Vorschub reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken

3. Schräger Bohrungsaustritt• Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren

4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss

plangesenkt werden

5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken

(Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser)• bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren

89

KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XLBohrtechnologische Hinweise

Achtung! Es muss in jedem Fall eine Pilotbohrung gesetzt werden. Direktes Anbohren, auch bei bearbeiteter Anbohrfläche ist nicht möglich! Bei Schrägen, oder unbearbeiteten Anbohrflächen, muss auch für das Pilot-Werkzeug angeplant oder plan gesenkt werden.

7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich

8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein)

9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht• Anbohrfläche vorher plansenken

10. Durchbohren von Paketen• gute Werkstückspannung erforderlich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden• 12×D nicht möglich

11. Aufbohren• 5×D und 7-8×D möglich• 12×D, 20×D und 30×D nicht möglich

90

KOMET KUB K2®Bohrtechnologische Hinweise


Vorschub reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken

3. Schräger Bohrungsaustritt• Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren

4. Anbohren auf balligen Flächen• nicht möglich

5. Durchbohren einer Querbohrung• nicht möglich

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken

(Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser)• bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren


8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein)

91

5-7±

1

x5-7±1

KOMET KUB K2®Bohrtechnologische Hinweise

9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht• Anbohrfläche vorher plansenken

10. Durchbohren von Paketen• grundsätzlich möglich• gute Werkstückspannung erforderlich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden

11. Aufbohren• nicht möglich

12. Kühlmittel• IKZ min. 5 bar

13. Rotierender Einsatz• Max. Rundlauf im rotierenden Einsatz 0,05 mm

14. Stehender Einsatz• Max. Achsversatz im stehenden Einsatz 0,025 mm

Empfehlung einer Pilotbohrung • Grundelement ab 5×D: für die Werkstoff-Gruppe 1.0

92

2×DBohrtechnologische Hinweise


Vorschub reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren

reduziert werden Faust formel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60%,

Werkzeuge mit max. 2×D verwenden!• zähe Wendeschneidplatten sorte und stabilen Eckenradius

verwenden

3. Schräger Bohrungsaustritt• ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50%

reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius

verwenden

4. Anbohren auf balligen Flächen• ohne Probleme möglich• ggf. Vorschub reduzieren

5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges

achten• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius

verwenden

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung

• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte

verwenden

KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer

93

2×D7. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung

Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x

reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius verwenden

8. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius

verwenden

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden

10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm

11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich

12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-

Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über AchseHinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten

KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerBohrtechnologische Hinweise

94

3×D


Vorschub reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• max. 3° Schräglage möglich (Gussschrägen)• Vorschub beim Anbohren reduzieren• stabilen Eckenradius verwenden


reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius

verwenden


5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges


verwenden

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte

verwenden

Bohrtechnologische HinweiseKOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer

95

3×D7. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x

reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius

verwenden

8. Anbohren auf einer Kante• bei 3×D Werkzeugen nicht möglich• aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss

vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden

10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich

11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich

12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-

Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über AchseHinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten

KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerBohrtechnologische Hinweise

96

4×D


Vorschub reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Anbohrfläche muss plangesenkt oder plangefräst sein

3. Schräger Bohrungsaustritt• bei 4×D Werkzeugen Vorschub um bis zu 50% reduzieren

4. Anbohren auf balligen Flächen• Anbohrfläche sollte eben gefräst sein

5. Durchbohren einer Querbohrung• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Querbohrung ggf. später einbringen

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• Anbohrstellen müssen vorbearbeitet werden

Bohrtechnologische HinweiseKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer

97

4×DKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer



8. Anbohren auf einer Kante• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss


9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• bei 4×D Werkzeugen den Vorschub bis zu 50%

reduzieren• ggf. Anbohrstelle vorbearbeiten

10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich


12. einstellbar• Maßkorrektur im 1/10-Bereich möglich

98

KOMET KUB Pentron®Bohrtechnologische Hinweise

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%

reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität, Aufspannung und Oberflächenqualität)

2. Anbohren auf schrägen Flächen / Schräger Bohrungsaustritt• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis

voller Durchmesser erreicht ist • beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um

ca. 30-60% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius

verwenden

3. Anbohren auf balligen Flächen• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis

voller Durchmesser erreicht ist• beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um

ca. 30-60% reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung).

4. Durchbohren einer Querbohrung• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50% redu-

zieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)• im Bereich der Querbohrung Vorschub um 50% reduzie-

ren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges


verwenden

5. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-50% reduzieren bis

Zentriertiefe erreicht ist• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte

verwenden• ggf. plansenken

99

KOMET KUB Pentron®


6. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung

Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius

verwenden• Vollbohren: beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60%

(abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)• Schnittunterbrechung: beim Bohren der

Schnittunterbrechung Vorschub um ca. 50-60% reduzieren

7. Anbohren auf einer Kante• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%

reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)

• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden

8. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis

voller Durchmesser erreicht ist• beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um

ca. 30-60% reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)

9. Durchbohren von Paketen• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm


11. einstellbar• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%

reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)

• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden

100

KOMET KUB Duon®

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken• Spanverklemmung vermeiden

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren


plangesenkt werden

5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich

6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen


101

KOMET KUB Duon®


8. Anbohren auf einer Kante• die Anbohrstelle muss eben sein

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen

10. Durchbohren von Paketen• grundsätzlich möglich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden


12. einstellbar• nicht möglich• Maßkorrektur des Durchmessers mittels

Wendeschneidplatten


102



2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft

vermeiden

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°


plangesenkt werden


6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• ggf. Vorschub reduzieren


103



8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich• aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss




11. Ausfahren aus der Bohrung• Werkzeug 9×D schwingt bei Bohrungsaustritt auf • mit stark reduzierter Drehzahl aus der Bohrung fahren,

um Entstehung von Rattermarken zu vermeiden

12. einstellbar• nicht einstellbar, fester Durchmesser• Zwischenabmessungen auf Anfrage


104

KOMET KUB Centron®


2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°


plangesenkt werden


6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen• Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren


105

KOMET KUB Centron®


8. Anbohren auf einer Kante• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden



11. Grundloch• möglich• Führungsleisten 0,5 mm unter Ist-x einstellen

12. einstellbar• ab Durchmesser 65 mm einstellbar


106

roti

eren

der

un

d s

teh

end

er E

insa

tz

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittge-

schwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit

verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich,

kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf.

auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität

erhöhen

Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide andere Spanbruch-

geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit erhö-

hen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden

Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide andere Spanbruch-

geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren:

Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwin-

digkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie

verwenden• Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung

wählen

Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren,

Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius

verwenden

Probleme mögliche Ursachen LösungenKOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer

107

roti

eren

der

Ein

satz

Ausbruch an der Innenschneide• Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig

Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren

• Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP kor-rekte Wendeschneidplatte verwenden

• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefa-

ster Schneidkante verwenden

Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte

umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem

Schneidenradius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf

korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben Maschine neu

justieren

Ausbruch an der Innenschneide• Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP kor-

rekte Wendeschneidplatte verwenden• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefa-

ster Schneidkante verwenden




Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet korrekter

Schneidenradius verwenden• Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung

vornehmen

steh

end

er E

insa

tz

KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerProbleme mögliche Ursachen Lösungen

108

KOMET KUB Centron®

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittge-

schwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit

verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich,

kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf.

auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität

erhöhen

Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide andere Spanbruch-

geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit

erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeo-metrie verwenden

• axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal > Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung einstellen.

Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide andere Spanbruch-

geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren:

Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwin-

digkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie

verwenden• Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung

wählen

Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimie-

ren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius

verwenden• Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene

Stützelemente > bei Grundelemente < 6 x D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden

Probleme mögliche Ursachen Lösungen

roti

eren

der

un

d s

teh

end

er E

insa

tz

109

KOMET KUB Centron®

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugre-

volver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren

einseitige Rückzugsriefe• Werkzeug steht nicht auf der Mitte

Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren




Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf

korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben Maschine neu

justieren

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• zu geringe Führung Längeneinstellung der Zen-

trierspitze prüfen




Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet korrekter

Schneidenradius verwenden• Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung

vornehmen

Probleme mögliche Ursachen Lösungenro

tier

end

er E

insa

tzst

ehen

der

Ein

satz

110

KOMET KUB Duon®

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten

• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwindigkeit wählen

• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleißfeste Sorte wählen

• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden

• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln

• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen

• Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen

schlechte Oberfläche

• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit

erhöhen, Vorschub reduzieren Schnittparameter überpfrüfen: Vorschub beim

Anbohren reduzieren

Reibspuren am Werkzeugschaft

• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen

• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren, Geometrie der

Wendeschneidplatte prüfen


111

KOMET KUB Duon®

Verschleiß

• Schneidstoff nicht verschleißfest genug Verschleißfesterer Schneidstoff

• zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeiten reduzieren


Verschleiß, Micorausbrüche

• zu harter Schneidstoff Zäheren Schneidstoff verwenden

• Vorschub beim Anbohren nicht reduziert Vorschub beim An- und Ausbohren reduzieren


Befestigung der Schneidplatten

• falschen Schraubendreher verwendet nur TorxPlus® Schrauben und Schraubendreher

verwenden

• zu geringes Anzugsmoment Anzugsmomente beachten, optimale

Anzugsmomente nur mit TorxPlus® möglich


112

KUB Trigon® · KUB®

x D A

25,0 – 27,9 0,08

28,0 – 28,9 0,09

29,0 – 29,9 0,10

30,0 – 31,9 0,08

32,0 – 33,9 0,09

34,0 – 36,9 0,10

37,0 – 38,9 0,08

39,0 – 41,9 0,09

42,0 – 44,9 0,10

x D

R0,

4

x D

R0,

8

R0,8

R0,4

A

KUB Centron®

x D A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

DR0,8 = DR0,4 – 2 × A

KOMET KUB Trigon®, KUB Centron®

KUB K2® H70 H70 H71 H72

x D

a BK8425 BK2725 BK2725 BK7930

x D a a10,0 – 10,9 2,1 2,611,0 – 11,9 2,3 2,812,0 – 12,9 2,45 3,113,0 – 13,9 2,6 3,314,0 – 14,9 2,8 3,615,0 – 15,9 3,0 3,816,0 – 16,9 3,2 4,017,0 – 17,9 3,4 4,318,0 – 18,9 3,5 4,519,0 – 20,5 3,8 4,8

KOMET KUB K2®

Maßabweichung

An- / Ausbohrmaße

113

KUB Trigon®

x D

a

x D a14,0 – 19,5 1,320,0 – 24,0 1,524,5 – 36,0 1,737,0 – 44,0 2,045,0 – 54,0 2,455,0 – 68,0 2,769,0 – 82,0 3,5

KUB Quatron® / KUB Pentron®

x D

a

x D a14,0 – 17,5 1,518,0 – 21,0 1,922,0 – 26,5 2,427,0 – 33,0 2,834,0 – 44,0 3,045,0 – 52,0 3,353,0 – 65,0 3,7

x D a17,3 4,017,5 4,118,0 4,118,5 4,219,0 4,319,5 4,420,0 4,520,5 4,521,0 4,821,5 4,922,0 5,0

x D

aKUB Duon® x D a28,0 6,128,5 6,229,0 6,329,5 6,430,0 6,731,5 6,731,0 6,831,5 6,932,0 7,032,5 7,133,0 7,133,5 7,234,0 7,334,5 7,435,0 7,535,5 7,536,0 7,6

x D a22,5 5,123,0 5,123,5 5,224,0 5,324,5 5,425,0 5,725,5 5,726,0 5,826,5 5,927,0 6,027,5 6,1

x D a36,5 7,737,0 8,037,5 8,138,0 8,138,5 8,239,0 8,339,5 8,440,0 8,540,5 8,541,0 8,641,5 8,742,0 8,842,5 8,943,0 8,943,5 9,044,0 9,144,2 9,2

KOMET KUB Quatron®, KUB Pentron®, KUB Trigon®, KUB Duon®An- / Ausbohrmaße


114

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

04

E 116 – 117 E 116 – 117 E 116 – 117

E 119 E 118 E 118 E 119 E 119

E 120 E 121 E 120 E 120

E 122 E 122 E 122 E 122 E 122

E 123 E126 E 128 E 123 E 123

E 124 – 125 E 127 E 129 E 124 – 125 E 124 – 125

E 64 – 65 E 48 – 49 E 144 – 146 E 64 – 65 E 64 – 65

E 133 E 133 E 133

E 130 E 130 E 130

E 131 E 131 E 131

E 132

Aufbau, Handhabung

optimaler Schnitttiefenbereich ap

Rauheitswerte



Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub fz


Spanbildung



Auskraglänge

Inhalt Aufbohren

115

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

01

KO

MET

Tw

inK

om

® G

04

E 116 – 117 E 116 – 117 E 116 – 117

E 119 E 118 E 118 E 119 E 119

E 120 E 121 E 120 E 120

E 122 E 122 E 122 E 122 E 122

E 123 E126 E 128 E 123 E 123

E 124 – 125 E 127 E 129 E 124 – 125 E 124 – 125

E 64 – 65 E 48 – 49 E 144 – 146 E 64 – 65 E 64 – 65

E 133 E 133 E 133

E 130 E 130 E 130

E 131 E 131 E 131

E 132

Inhalt Aufbohren

116

KOMET TwinKom® G01

Einsatz

Skalierung

Durchmessereinstellen

Längeneinstell-schraube

Befestigungs-schraube

Längeneinstell-schraube

Grundkörper

Halter

Befestigungsschraube wird nur für Doppelschneider mit Axialverstellung benötigt

Einsatz

Halter mit gleichem Anstellwinkel können untereinander kombiniert werden.

Verstellstift Spannplatte

Befestigungsschraube für Spannplatte

Klemmschraube für Wendeschneidplatte

Aufbau

117

KOMET TwinKom® G01

d1d2

ap

d

D

fz

D

a p m

ax

d = 100 –100 – 80

2[( )+ 3]× 0,8

d = 89,6 mm

fertigVe

rsat

z

Beispiel:

Dfertig = 100 mm

Droh = 80 mm

Versatz = 3 mm

Schnittaufteilung Für ausgebrannte und vorgegossene Bohrungen mit großem Aufmaß.

d = Dfertig –Dfertig – Droh

2[( )+ Versatz]× 0,8

Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten Beim Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten wird durch axiales und radiales Versetzen der Schnei-de eine Aufteilung der gesamten Schnittbreite erzielt. Dies soll die auftreten den Schnitt kräfte besser ver teilen und somit für ein ausgeglichenes Schnitt verhal ten sorgen. Beim Schruppen wird eine Verdopplung der Schnitt breite erzielt (nur einfachen

Längeneinstellung: Einsatz lösen und wieder leicht anziehen. Mit der Längeneinstell schraube Länge bis auf 0,02mm vor gewün sch tes Maß einstellen, Einsatz fest ziehen und mit Längen einstell schraube auf gewünschte Höhe stellen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen.

Durchmessereinstellung: Befestigungsschraube nur auf einer Seite lösen. Durchmesser einstellen und Befestigungsschraube wieder fest ziehen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Die Skalierung dient nur zur Grobeinstellung des Durchmessers. Die genaue Durchmessereinstellung sollte über ein Vorein-stellgerät erfolgen.

roh

Handhabung

Vorschub anwenden f = fz). Beim Schlichten wird die Schnittbreite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwischenbearbeitung ver zichtet werden kann.

118

KOMET TwinKom® G01

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 30,5 1,5 2,5

W30 04120.02

W30 14120.04

W30 26120.05

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

SOEX06

SOEX12

SOEX07

SOEX09

Schnitttiefe ap (mm)

Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)

Optimaler Schnitttiefenbereich

optimaler Bereich

Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit


Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)

optimaler Bereich


119

KOMET TwinKom® G01

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

W29 10

W29 18

WOEX12W29 58 WOEX10

W29 50 WOEX08 W29 42

WOEX05W29 24

WOEX06W29 34

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,5 1 1,5 2 2,5 3

W29 34160..

W29 24160..

W29 18160..

W29 10150..W29 18150..

W29 34150..W29 24150..

W29 42150..


Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)

optimaler Bereich

Richtwerte für Geometrie 15 und 16 für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit


Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)

Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit

Optimaler Schnitttiefenbereich

120

Ra

fn

Ra2

W29..16

iper

W29..15

iper

KOMET TwinKom® G01

fn

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

00,1 0,2 0,3

iperiper

iper

Mitt

enra

uwer

t R a

(µm

)

Vorschub f (mm)

Geometrie 16 Geometrie 15

Rauheitswerte

Vergleich Rauheitswerte "Wiper" – R0,4 für = 90° (in X40Cr13 / 1.4034)

121

Ra

fn

Ra2

W57..18 W57..14

iper

iper

KOMET TwinKom® G01

fn

1,75

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

0,25

00,05 0,10 0,15

iper iperiper

Vergleich Rauheitswerte "Wiper" – R0,4 für = 90° (in X40Cr13 / 1.4034)

Rauheitswerte

Geometrie 18 Geometrie 14

Mitt

enra

uwer

t R a

(µm

)

Vorschub f (mm)


122

G01 G04

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ §

§ X

§ §

80° 80°

§ §

KOMET TwinKom® G01, G04

Bearbeitung

Durchgangsbohrung

Grundloch

uneben


ballig

Querbohrung

Schnittaufteilung

großer Lochversatz

Paketbohren

einstellbar



123

W01 W29..01 W29..02 W29..03 W29..11 W29..13 W29..15 W29..16

P

MKN

S

H

P

MKN

S

H

P

MKN

S

H

P

MKN

S

H

P

MKN

S

H

KOMET TwinKom®

BK8425BK77

BK7930BK7615

BK77

BK8425 BK6440 BK8425 BK8425 BK8430K10

BK79 BK73

K10

BK6425 BK72 BK6440 BK6425 BK7325 BK73

BK72 BK7325 BK73CBN57/SK45 BK7615 PKD55 BK50

P40

P40K10 K10

K10

BK8430

BK73BK60



alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 64 - 65


alternativ für bessere Oberfläche

Auswahl der Wendeschneidplatte W01, W29

124

W29..00, ..01, ..02, ..03, ..11, ..13 W29..15, W29..16

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET TwinKom®

W29 10

ap= 1,5

W29 18

ap= 2,5

W29 24

ap= 4,5

W29 34

ap= 6

W29 42

ap= 7,5

W29 50

ap= 9

W29 58

ap= 9

W29 10

ap= 1

W29 18

ap= 1,5

W29 24

ap= 2

W29 34

ap= 2

W29 42

ap= 2,5

200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. fz (mm/Zahn) Vorschub max. fz (mm/Zahn)

Richtwerte für das Aufbohren mit W29

125

W29..00, ..01, ..02, ..03, ..11, ..13 W29..15, W29..16

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET TwinKom®

W29 10

ap= 1,5

W29 18

ap= 2,5

W29 24

ap= 4,5

W29 34

ap= 6

W29 42

ap= 7,5

W29 50

ap= 9

W29 58

ap= 9

W29 10

ap= 1

W29 18

ap= 1,5

W29 24

ap= 2

W29 34

ap= 2

W29 42

ap= 2,5

200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. fz (mm/Zahn) Vorschub max. fz (mm/Zahn)



126

W83..01 W83..13 W83..21

-01 -13 -21

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

KOMET TwinKom®

BK8425

BK7710

BK7935

BK7615

BK7710

BK8425 BK8430

BK7935 BK2730

BK6420 / BK6115 BK6130

BK74

BK6115 BK6130

BK8430

BK8430






127

W83..01, W83..13, W83..21

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET TwinKom®

W83 13...

ap= 1,5

W83 18...

ap= 2,5

W83 23...

ap= 4,5

W83 32...

ap= 4,5

W83 44...

ap= 7,5

200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

180 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

140 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,3

50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25

50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25

120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

90 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

180 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

120 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40

100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40

90 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40

250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

200 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. fz (mm/Zahn)



128

W30 W30 PKD/CBN W57..12 W57..14

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

P

M

K

N

S

H

KOMET TwinKom®

BK8430

K10

BK8430

BK7615

K10

CBN40 >52HRC

CK32 / BK6425

CK32 / BK6425

CK3210 / BK60

BK7710

CK3210 / BK60

CBN57

PKD55 BK7710

BK6425

BK6425





Auswahl der Wendeschneidplatte W30, W57

129

W30, W57

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET TwinKom®

W30 04...W57 04...

ap= 0,15

W30 14...W57 14...

ap= 0,4

W30 26...W57 26...

ap= 0,6

200 0,07 0,10 0,15

200 0,06 0,12 0,20

180 0,07 0,12 0,25

140 0,06 0,10 0,20

120 0,05 0,10 0,15

50 0,04 0,08 0,10

50 0,04 0,08 0,10

120 0,05 0,10 0,15

120 0,05 0,10 0,15

90 0,04 0,08 0,15

180 0,10 0,15 0,30

140 0,10 0,15 0,30

140 0,08 0,15 0,25

120 0,08 0,15 0,25

100 0,08 0,15 0,25

100 0,07 0,12 0,25

90 0,10 0,15 0,25

250 0,04 0,08 0,20

250 0,08 0,15 0,20

250 0,06 0,10 0,15

250 0,08 0,12 0,20

200 0,08 0,12 0,20

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub max. fz (mm/Zahn)

Richtwerte für das Aufbohren mit W30, W57


130

KOMET TwinKom®

1. Anbohren auf schrägen Flächen • je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren

reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2×D verwenden! Faust formel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60% • zähe Wendeschneidplatten sorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden


reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden


4. Aufbohren mit Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges

achten• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

5. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

6. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden

7. Aufbohren von Paketen• Halter mit 80°-Anstellung verwenden• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm


131

KOMET TwinKom®

lange Späne• nicht optimale Geometrie siehe Tabelle Seite 93 richtige Schnitttiefe wählen richtige Schnittwerte wählen

schlechte Oberfläche• zu hoher Vorschub Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren• lange Späne siehe Tabelle Seite 93

Vibrationen• zu hoher Vorschub • zu hohe Schnittgeschwindigkeit• zu stumpfe Geometrie• axial / radial - Einstellung überprüfen• Werkzeugaufbau kontrollieren• ggf. HMD-Dämpfungselement verwenden


132

KOMET TwinKom®

W01 ..06..W01 ..12..W01 ..20..

R0,4

R0,8

R0,4R0,8

R0,2R0,4

vc 100%

vc 60%

Auskraglänge

W29 ..13.. (Geometrie 13)



Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Auskraglänge

Auswahl Geometrie zur Auskraglänge

133

KOMET TwinKom®

W29..

ap apap ap

ap

ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm

ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm


Werkzeug: TwinKom® Doppelschneider G01 Ø 40 mmMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,35 mm/U

Geometrie 01 Geometrie 02 Geometrie 03 Geometrie 13 Geometrie 15 / 16

Optimale Schnitttiefe E 119

Optimale SchnitttiefeE 119 - 120


134

KO

MET

Un

iTu

rn®

KO

MET

Mic

roK

om

® h

i.flex

KO

MET

Mic

roK

om

Blu

Flex

®

KO

MET

Mic

roK

om

® M

040

KO

MET

Mic

roK

om

® M

03Sp

eed

KO

MET

Tw

inK

om

®

E 136 E 136 E 138 E 138 E 138 E 138 E 139 E 139 E 139 E 139

E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143

E 137 E 137 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147

KOMET MicroKom BluFlex®





Spanbildung

Inhalt Feinbohren

KO

MET

® B

oh

rsta

ng

e H

15

KO

MET

® B

oh

rsta

ng

e

KO

MET

® B

oh

rsta

ng

esc

hw

ing

un

gso

pti

mie

rt

Feinbohrsystem mit Bluetooth® Technologie

135

KO

MET

Un

iTu

rn®

KO

MET

Mic

roK

om

® h

i.flex

KO

MET

Mic

roK

om

Blu

Flex

®

KO

MET

Mic

roK

om

® M

040

KO

MET

Mic

roK

om

® M

03Sp

eed

KO

MET

Tw

inK

om

®

E 136 E 136 E 138 E 138 E 138 E 138 E 139 E 139 E 139 E 139

E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143

E 137 E 137 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 144– 146

E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147

Inhalt Feinbohren

KO

MET

® F

ein

vers

tellk

op

f

Die moderne Funkvernetzung ist einer der Pluspunkte, mit denen der neue MicroKom BluFlex® Feinverstellkopf ausgestattet ist. Bluetooth® Technologie wurde für die Funkvernetzung von Geräten über kurze Distanzen entwickelt, die mittlerweile Standard für mobile Kleingeräte ist. Mit dem Einsatz der Bluetooth® Technologie im MicroKom BluFlex® Werkzeug-system wurde das Display vom Werkzeugkopf entkoppelt und dadurch eine komfortablere Ablesemöglichkeit geschaffen. Das externe Display können Bediener beim Einstellen des Werkzeugsystems beliebig, entsprechend den örtlichen Gegebenheiten in ihrem Blickfeld anbringen. Zum System gehört ein speziell konzipierter Verstellschlüssel mit integrierter Bluetooth® Schnittstelle. Mit integriertem Teilunwuchtausgleich erzielt derMicroKom BluFlex® eine Dreh-zahlfestigkeit von bis zu 20.000 min-1.

Bluetooth® Technologie ist eine Marke der Bluetooth SIG, Inc.

136

§ § §

§ § §

$ $ $

$ $ $

X X X

X X §

X X §

§ § §

Bearbeitung

Durchgangsbohrung

Grundloch


Querbohrung

Rückwärtsbearbeitung

HRC > 54 Durchgangsbohrung

HRC > 54 Grundloch

schwingungsoptimiert



Bohrstange H15 UniTurn®Ausdrehstahl, Kopierstahl

UniTurn®Ausdrehstahl mit CBN

KOMET UniTurn®, Bohrstange H15

137

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

60-200 0,015 - 0,025 0,03 - 0,06

40-160 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

40-140 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

20-40 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020

15-30 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020

40-140 0,015 - 0,025 0,015 - 0,030

40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025

40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025

40-160 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06

40-140 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06

40-130 0,010 - 0,025 0,03 - 0,05

40-130 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05

40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05

40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05

40-90 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05

60-210 0,015 - 0,030 0,02 - 0,06

60-210 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04

70-220 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04

70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,06

70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,07

60-80 0,01-0,02 ap max 0,07

50-70 0,01-0,02 ap max 0,07

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Bohrstange H15

UniTurn®Ausdrehstahl, Kopierstahl

UniTurn®

Ausdrehstahl mit CBN




Richtwerte für das Feinbohren


KOMET UniTurn®, Bohrstange H15

138

j k

§ § § § § § § §

§ § § § § § § §

$ $ $ $ $ $ $ $

$ $ $ $ $ $ $ $

X X X X § § X X

§ & $ $ $ § § §

§ & $ $ $ § § §

X § X X X § § X

MicroKom BluFlex®

MicroKom® hi.flex

Bearbeitung

Durchgangsbohrung

Grundloch


Querbohrung

Rückwärtsbearbeitung

HRC > 54 Durchgangsbohrung

HRC > 54 Grundloch

schwingungsoptimiert



Bohrstange Bohrstange schwingungsoptimiert

KOMET® Bohrstangen

139

j k

§ § § § § § § §

§ § § § § § § §

$ $ $ $ $ $ $ $

$ $ $ $ $ $ $ $

X X X X § § X X

§ & $ $ $ § § §

§ & $ $ $ § § §

X § X X X § § X

KOMET MicroKom®, TwinKom®

kTwinKom® G01

MicroKom® M040

MicroKom® M03Speed


jFeinverstellkopf

mit Feindreheinsatz

140

W00 W30, W57

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

KOMET® W00, W30, W57

W00 04...W30 04...W57 04...

W30 14...W57 14...

W30 26...W57 26...

300 0,04 0,07 0,10 0,15

250 0,04 0,06 0,12 0,20

300 0,04 0,07 0,12 0,25

200 0,03 0,06 0,10 0,20

180 0,03 0,05 0,10 0,15

80 0,02 0,04 0,08 0,12

60 0,01 0,04 0,08 0,10

80 0,01 0,04 0,08 0,10

180 0,01 0,05 0,10 0,15

160 0,01 0,05 0,10 0,15

160 0,01 0,04 0,08 0,15

200 0,05 0,10 0,15 0,30

160 0,05 0,10 0,15 0,30

180 0,04 0,08 0,15 0,25

160 0,04 0,08 0,15 0,25

140 0,04 0,08 0,15 0,25

140 0,03 0,07 0,12 0,25

120 0,03 0,10 0,15 0,25

300 0,02 0,04 0,08 0,20

400 0,05 0,08 0,15 0,20

500 0,02 0,06 0,10 0,15

350 0,05 0,08 0,12 0,20

300 0,05 0,08 0,12 0,20

120 0,05 0,08 0,10

90 0,05 0,08 0,10Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)






141

KOMET® W30, W57

L / D

W30 ..... .31..

2,5 3,5 – 4,5

W30 W30 ..... .30..

R0,0

W30 ..... .32..

R0,2

W30 ..... .39..

R0,05R0,2

W30

R0,4

W57

R0,4

W30

R0,8

W30 ..... .31..

W30

W30 ..... .32..

W57

in Abhängigkeit von Längen-Durchmesser-Verhältnis L/D

• Universal-Wendeschneidplatte

erzeugte Oberflächenstruktur

• für gute Spankontrolle• für rechte und linke Schneidrichtung

erzeugte Oberflächenstruktur

• sehr gute Oberflächengüte bei großen Vorschüben

• bedingt stabile Verhältnisse (max. 2×D)• für Schnittunterbrechungen

• für große Auskraglängen• für gute Spankontrolle

erzeugte Oberflächenstruktur erzeugte Oberflächenstruktur

Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie

142

KOMET® W30, W57

0,05

0,1

0,2

0,3

0,4

ap

W30 14... .31.. W30 26... .31..

W30 26... .08..

R0,8

W30 14... .08..

R0,8

W30 14... .04..W30 26... .04..

R0,4 UF

W30 ..... .02..R0,2

W30 ..120.30..R0,0

W30 ..120.32..US

W57 ..040. ....R0,4

W57 ..140. ....R0,2R0,4

W30 ..820.32..US

W30 ..... .39..R0,05

in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Stahl-Bearbeitung


143

KOMET® W30, W32, W37, W57, W58

0,15

0,25

0,75

1,5

2,0

ap

W57 14120. ..23W57 26120. ..23

W30 04990. ..55W32 03990.0455

W57 04120.0223

0,5

1,0

W58 13120. ..23W58 18120. ..23W58 23120. ..23

2,5

3,0

3,5

4,0

W32 23150.04..W32 32150.04..

W32 13150.04..W32 18150.04..

W58 03120.0423

W32 03150.04..

W32 ..940. .. W32 ..600. .. W37 ..600. ..

W30 18990.0455W30 23990.0455W30 32990.0455

W30 14990. ..55W30 26990. ..55W32 13990.0455

W32 44150.08..

in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Aluminium-Bearbeitung


144

P M K NP25M P40 BK

6425BK

6110BK

6440BK

2710BK

8425CK30

CK32

CK37

CK38

CBN40

P25M P40 BK

2710BK

8425CK30

CK32

CK37

CK38 K10 BK

7615BK

6110BK

2710CBN57 K10 PKD

5540 >52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100

KOMET® W30

vc (m/min)



145

P M K NP25M P40 BK

6425BK

6110BK

6440BK

2710BK

8425CK30

CK32

CK37

CK38

CBN40

P25M P40 BK

2710BK

8425CK30

CK32

CK37

CK38 K10 BK

7615BK

6110BK

2710CBN57 K10 PKD

5540 >52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100

KOMET® W30

vc (m/min)



146

P M K NBK

8430BK60

CK3230

CK3210

BK8430

CK3230

CK3210

BK60

K10 BK7710

40506070809010011012013014015016017018019020021022023024025026027028029030031032033034035036037038039040041042043044045046047048049050060070080090010001100

KOMET® W57

vc (m/min)




147

KOMET® W30, W57

W30 14... W30 14... (UF)

W30 14...(US)

W57 14140.04..

Material:42CrMo4V1100 N/mm²

Schnittdaten:vc = 240 m/minf = 0,08 mm/Uap = 0,12 mm

Material:St37350 N/mm²


Material:X10CrNiMoTi18750 N/mm²



Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom® M03Speed

148

E F F

P P P

M M M

K K K

N N N

S S S

H H H

6°

P P P

M M M

K K K

N N N

S S S

H H H

12°

P P P

M M M

K K K

N N N

S S S

H H H

20°

P P P

M M M

K K K

N N N

S S S

H H H

PKD55PKD5520

Einsatzempfehlungen für Wendeschneidplat-ten mit geschliffenen Spanformstufen (W00, W01, W04, W30, W32, W34, W37, W60)

gerundet scharfkantig gefast

KOMET® Richtlinien Auswahl Spanwinkel

149

KOMET® ISO-Code für Wendeschneidplatten

723

W N M G 0 8 0 4 0 8 F L – 0 1a b c d e f g h i j

a

R

S 90°

L 90°

A 85°

T 60°

C 80° / 100°

E 75°

D 55°

V 35°

W 80°

b

N 0°

B 5°

C 7°

O

P 11°

E 20°

f

T0 1,20 mm

01 1,59 mm

T1 1,80 mm

02 2,38 mm

T2 2,97 mm

03 3,18 mm

T3 3,97 mm

04 4,76 mm

05 5,30 mm

06 6,35 mm

07 7,94 mm

g

00 0,0 mm

01 0,1 mm

02 0,2 mm

03 0,3 mm

04 0,4 mm

05 0,5 mm

06 0,6 mm

08 0,8 mm

12 1,2 mm

16 1,6 mm

20 2,0 mm

24 2,4 mm

ZZ

h

F

E

T

S

i

R

L

N

j

-01

-05

-11

-13

-14

-15

-21

-32

-33

c

s

m

m

d1

d1 s

m s dA ±0,005 ±0,025 ±0,025E ±0,025 ±0,025 ±0,025G ±0,025 ±0,13 ±0,025H ±0,013 ±0,025 ±0,013K ±0,013 ±0,025 ±0,05...±0,15M ±0,08...±0,181) ±0,13 ±0,05...±0,131)

U ±0,13...±0,381) ±0,13 ±0,08...±0,251)

x d1

6,35 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08

9,52 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08

12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13

15,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18

19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18

25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25

d

A

M

G

R

W

B

T

H

P

U

X

e

d1mm A C D L R S T V W3,97 06 024,80 04 035,56 05 05 096,35 10 06 07 06 11 11 047,94 08 07 13 138,00 12 08 08 14 059,52 09 11 12 09 16 16

10,00 10 0610,90 1612,00 12 0812,70 12 15 12 22 2215,00 1015,88 15 2716,00 1617,60 1219,05 19 19 33 1320,00 2025,00 2525,40 25

ISO-Code für Wendeschneidplatten

Form

Kennbuchstabe

Freiwinkel

Kennbuchstabe

nach Herstellerangabe(bei KOMET 8°)

Dicke s

Kennziffer

Eckenradius R

Kennziffer

Schneidkanten-ausführungKennbuchstabe

scharf

gerundet

gefast, negativ

gefast und gerundet

Schneidrichtung der WSPKennbuchstabe

rechts

links

rechts und links

Spanformer-Bezeichnung

Kennziffer

medium

Guss

Alu

finishing

semi-finishing

Toleranz

Kennbuchstabe

Toleranz in mmbei m bei m bei d1 bei d1

Inkreis Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U

Typ

Kennbuchstabe

ohne Spanformer, mit Bohrung

Spanformer einseitig, mit Bohrung

Spanformer beidseitig, mit Bohrung

Spanformer einseitig, ohne Bohrung

ohne Spanformer, Senkbohrung 40-60°

ohne Spanformer, Senkbohrung 70-90°

Spanformer einseitig, Senkbohrung 40-60°

Spanformer einseitig, Senkbohrung 70-90°

neg./pos. ein- oder beidseitig, mit Bohrung

Spanformer beidseitig, mit Senkbohrung

Sonderausführung, Zeichnung erforderlich

Schneidkantenlänge lKennziffer

bei Kennbuchstabe

Planschneide

150

KOMET® Nummernschlüsselfür Wendeschneidplatten C.. / W..

1

2

3

4

5

6

7

724

C 8 5 1 8 0 1 0 . 0 4 7 5 2 5W 6 0 3 2 0 6 0 . 0 8 6 0W 2 9 2 4 0 1 0 . 0 4 8 4 2 5

� � � � � � �

�

d1

d1

d1

d1

d1

03 3,97 mm04 4,0 mm10 4,8 / 5,0 mm12 5,5 mm13 5,56 mm14 5,6 mm17 6,0 mm18 6,2 / 6,35 mm20 7,0 / 7,1 mm22 7,7 mm23 7,94 mm24 8,0 mm26 8,2 mm28 8,9 mm32 9,52 / 9,8 mm34 10,0 mm38 10,9 / 11,1 mm42 12,0 mm44 12,7 mm46 13,2 mm50 15,0 mm53 15,88 mm58 17,6 mm

�

84°

00

01

04

05

24

25

27

28

29

60°

30

32

34

36

37

57

58

5955°

60

35°78

55°79

90°80

82

83

�

00

06

12

15

18

20

30

36

42

45

48

50

60

66

70

72

80

82

83

94

98

99

00

01

02

03

04

05

06

07

10

11

12

13

14

15

16

17

18

20

21

32

33

�

�

01 R 0,1 mmR

R

R

R

02 R 0,2 mm03 R 0,3 mm04 R 0,4 mm05 R 0,5 mm06 R 0,6 mm08 R 0,8 mm12 R 1,2 mm30 U8.00 R 031 UF32 US

33 U8.77

34 F / KUF 90°35 F / KUF 75°36 F / KUF 60°39 R 0,05 mm407590

�

1 ... 9

�

03 P25M

04 P40

22 K20

60 BK60

2715 BK2715

2730 BK2730

6115 BK6115

...

Inkreis d1

Kennziffer

Nebengruppen-Nr. WendeplattengeometrieKenn-ziffer Form Ausführung Umfang Spanformstufe Freiwinkel,

sonstiges

Unisix® regulär geschliffen geschliffen

Unisix® verstärkt geschliffen geschliffen

Unisix® 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°

Unisix® 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°, breite Spannute

Unisix® 95° verstärkt gesintert gesintert

Unisix® regulär gesintert gesintert

Unisix® 95° verstärkt geschliffen gesintert

Unisix® regulär geschliffen gesintert

Unisix® verstärkt gesintert

dreieckig geschliffen geschliffen 8°


dreieckig verstärkt geschliffen geschliffen

dreieckig 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°


dreieckig geschliffen gesintert 11°

dreieckig geschliffen gesintert IC-Toleranz ±0,025

dreieckig verstärkt geschliffen gesintert

rhombisch geschliffen geschliffen

rhombisch geschliffen gesintert

rhombisch geschliffen gesintert

quadratisch gesintert gesintert

quadratisch geschliffen gesintert

quadratisch gesintert gesintert

Kennziffer geschliffen

linksschneidend, neutral

linksschneidend, 6°





rechtsschneidend, neutral

rechtsschneidend, 6°





neutral

3× durchgeschliffen, 6°




linksschneidend, 12° scharfkantig

rechtsschneidend, 12° scharfkantig

neutral, Blank durchgehend, links- + rechtsschneidend

Blank mit Spannute an Ecke links- + rechtsschneidend

neutral, Blank an Ecke, links- + rechtsschneidend

Ausführung der Spanformstufe bzw. Spanfl äche

Kennziffer gesintert

Doppelnute (PD), Schneidkante gerundet

Doppelnute (K), Schneidkante gefast + gerundet

Stufengeometrie (KS), Schneidkante gefast + gerundet

Kalottengeometrie (KX), Schneidkante gerundet

Schlichtgeometrie

10° Spanformstufe (T), Schneidkante gerundet

12° Spanformstufe (C), Schneidkante gerundet

Schlichtgeometrie

Wellengeometrie, Schneidkante gefast + gerundet

20° Spanformstufe, Schneidkante gerundet

Alu- / Schlichtgeometrie

Wellengeometrie, Schneidkante gerundet

Finishing-Topographie

Semi-fi nishing Topographie

Semi-fi nishing Topographie mit Wiper-Ecke

22° Topographie / Tangential-WSP

Finishing-Topographie mit Wiper-Ecke

Universal-Topographie8° Spanwinkel

20° Hochpositiv "Technologie 21"

gratminimiertUmfang geschliffen

gratminimiertUmfang gesintert

Hauptgruppe für Standard-WendeschneidplatteKennbuchstabe

Geometrie der Schneidecke

Kennziffer

15° Freiwinkel zusätzlich Schneideneckenform für Unisix® Fräser-WSP

45° Ecke für FaskassetteStützfase 75° linksStützfase 90° links

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten C.. / W..

Änderungskennziffer

Kennziffer

Schneidstoffqualität

Kennziffer Kennziffer

151

1

2

3

4

5

6

7

725

W 8 5 1 8 0 0 0 . 0 8 8 4 2 5� � � � � � �

�

d1

d1

d1

13 5,56 mm

18 6,35 mm

24 8,0 mm

32 9,52 mm

38 11,1 mm

44 12,7 mm

53 15,88 mm

62 19,05 mm

�

1 ... 9

�

�

83

84

85

86

89

90

95

97

�

00 ... 99

�

01 ... 99

Q 2 1 4 4 0 0 0 . 0 1 2 7 3 0Q 8 0 3 2 0 0 0 . 0 1 6 1 1 5

� � � � � � �

�

d1

d1

d1

13 5,56 mm

18 6,35 mm

24 8,0 mm

32 9,52 mm

38 11,1 mm

44 12,7 mm

53 15,88 mm

�

1 ... 9

�

�

03 P25M

04 P40

22 K20

2715 BK2715

2730 BK2730

6115 BK6115

...

�

09

12

15

21

36

80

�

00 ... 99

�

01 ... 99

�

03 P25M

04 P40

22 K20

2715 BK2715

2730 BK2730

6115 BK6115

...

Inkreis d1

Kennziffer


Kennziffer


Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W..

Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire

Kennziffer ISO Grundformen

S... quadratisch 90°

T... dreieckig 60°

C... rhombisch 80°

D... rhombisch 55°

V... rhombisch 35°

W... sechseckig 80°

R... rund

Gewinde

fortlaufende Zähler-Nr.Kennziffer


Inkreis d1

Kennziffer


Kennziffer



Kennziffer

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten Q..

Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire

Kennziffer ISO Grundformen

S... quadratisch 90°

T... dreieckig 60°

C... rhombisch 80°

E... rhombisch 75°

A... rhomboidförmig

L... rechteckig 90°



ISO-Programm


Kennziffer

KOMET® NummernschlüsselISO-Programm

für Wendeschneidplatten Q..

152

ap = 0,5 – 4,26 mmf = 0,1 – 0,36 mm

ap = 0,05 – 2,5 mmf = 0,05 – 0,25 mm

ap = 0,5 – 4,26 mmf = 0,11 – 0,26 mm

ap = 0,14 – 1,16 mmf = 0,02 – 0,11 mm

ap = 0,38 – 7,1 mmf = 0,05 – 0,5 mm

ap = 0,25 – 3,23 mmf = 0,03 – 0,28 mm

Geometrien am Beispiel der ISO Wendeschneidplatte C85

Angegebene Werte sind abhängig von WSP-Größe und Eckenradius (siehe Katalog "KomPass – Bohrungsbearbeitung")

KOMET® Wendeschneidplatte

Geometrie -01:Schruppbearbeitung

Geometrie -14:Schlichtbearbeitung für Cermet

Geometrie -05: Schruppen / Semi-Schlichten für Gussbearbeitung

Geometrie -14:Schlichtbearbeitungfür HM beschichtet

Geometrie -12:Semi-Schlichten

Geometrie -15:Semi-Schlichten

Verschleißformen

Freiflächenverschleißnormale angestrebte VerschleißformAbhilfe: • härteren/verschleißfesteren Schneidstoff

verwenden • Reduktion der Schnittparameter

Mikroausbrüche verursacht durch:• Beschichtung/Substrate zu spröde• Vibrationen an Werkstück oder Werkzeug• Schnittunterbrechungen• Aufbauschneidenkorrigieren durch: • zähere Beschichtung • Vermeidung von Vibrationen • Vermeidung von Aufbauschneiden

153

Kolkverschleiß verursacht durch:• nicht ausreichend verschleißfeste Beschichtung/Substrate• zu negative SpangeometrieVermeidung durch:• verschleißfestere Substrate oder Beschichtungen• positive Spangeometrien

Gewaltbruch verursacht durch:• falsche/stark überhöhte Schnittparameter• Störkonturen nicht berücksichtigt• SchnittunterbrechungenVermeidung durch:• Überprüfung der Schnittdaten• Überprüfung der Störkonturen

Thermischer Verschleiß verursacht durch:• zu hohe Schnittgeschwindigkeit• thermische ÜberlastungVermeidung durch:• Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit• Verschleißfestere – thermisch stabilere Beschichtungen oder Substrate

Ausbruch der Zentrumsplatteverursacht durch:• zu spröde Grundsubstrate / Beschichtungen• Mittenlage der Innenwendeschneidplatte zu hoch (WSP steht über der Mitte)Vermeidung durch:• zähere Beschichtungen und Substrate• Untermittenlage der Innenplatte überprüfen• Zentrumsplatte mit stärkeren Verfasung verwenden• Innen- und Außenschneide mit gleicher Geometrie verwenden

Plastische Verformung der SchneidkanteKUB Quatron®

• Schneidstoff zu weich• WSP durch verschleißfestere Sorte ersetzen

KOMET® WendeschneidplatteVerschleißformen

154

JEL®

MG

F X

H M

icro

JEL®

MG

F, U

MG

F, M

KG

JEL®

GW

F

JEL®

PK

D M

GF

JEL®

PK

D G

WF

JEL®

XA

M

JEL®

TO

MIL

L C

UT

JEL®

BG

F, U

BG

F

JEL®

DB

GF

JEL®

DO

REX

, TA

REX

, SI

REX

JEL®

FED

UB

, FE

DU

C

JEL®

MO

REX

E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 157 E 157

E 158E 158– 162

E 158– 159

E 158– 159

E 158– 162

E 158– 162

E 158– 162

E 158 E 158 – 159 E 158 – 159

E 163 E 163

E 164 E 164 E 168 E 169 E 167 E 167E 170 – 171

E 171 E 172 E 173

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 182 E 182 E 182 E 182 E 182E 180– 181

E 180– 181

E 184 – 185 E 183

Innengewinde-Herstellung

Vorbohr-x für Gewinde

erreichbare Gewindelängen

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc Fräsvorschub fz Bohrvorschub fb

CNC-Programmerklärung

Formelsammlung

Einrichten

Problemmögliche Ursache Lösung

Inhalt GewindenGewindefräser

155

JEL®

MG

F X

H M

icro

JEL®

MG

F, U

MG

F, M

KG

JEL®

GW

F

JEL®

PK

D M

GF

JEL®

PK

D G

WF

JEL®

XA

M

JEL®

TO

MIL

L C

UT

JEL®

BG

F, U

BG

F

JEL®

DB

GF

JEL®

DO

REX

, TA

REX

, SI

REX

JEL®

FED

UB

, FE

DU

C

JEL®

MO

REX

E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 157 E 157

E 158E 158– 162

E 158– 159

E 158– 159

E 158– 162

E 158– 162

E 158– 162

E 158 E 158 – 159 E 158 – 159

E 163 E 163

E 164 E 164 E 168 E 169 E 167 E 167E 170 – 171

E 171 E 172 E 173

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 174– 175

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 176– 177

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 178– 179

E 182 E 182 E 182 E 182 E 182E 180– 181

E 180– 181

E 184 – 185 E 183

Inhalt GewindenBohrgewindefräserGewindefräser Gewindebohrer Gewindeformer

156

VerfahrensbeschreibungJEL® Innengewinde-Herstellung

Gewindefräsen

• Spanend • Gewindeherstellung durch zirkulares Fräsen in

der Steigung• Gleiches Werkzeug für sämtliche Gewinde ab

Nenn-x mit derselben Steigung möglich• Gleiches Werkzeug ist für unterschiedliche

Materialien bis 45HRC einsetzbar• Geringeres Drehmoment als beim

Gewindebohren und -formen• Bohrtiefe = Gewindetiefe, wenn nicht mit dem

Werkzeug gesenkt wird• Kein Reversieren der Arbeitsspindel notwendig• HSC (High Speed Cutting) möglich

Bohrgewindefräsen

• Spanend• Herstellung eines kompletten Gewindes, daher

Bohren, Senken und Gewindefräsen in einem Arbeitsgang

• Ein Werkzeug pro Abmessung, welches auch bei verschiedenen Materialien verwendet werden kann. Voraussetzung: CNC-Maschine oder BAZ mit der Möglichkeit der Schraubenlinieninterpolation

Prozessfolge Bohrgewindefräsen

157

VerfahrensbeschreibungJEL® Innengewinde-Herstellung

• Spanend• Gewindeherstellung durch Rotation – Steigung auf dem Werkzeug• Einsatz auf nahezu allen Maschinen möglich• 1 Werkzeug/Abmessung notwendig

Gewindebohren

Durchgangsloch JEL-Gewindebohrer Typ Dorex

Sackloch JEL-Gewindebohrer Typ Sirex SR

Sackloch und DurchgangslochKurzspanende WerkstoffeJEL Gewinde-bohrer Typ GG

• Spanlos• Gewindeherstellung durch Umformen – Steigung auf dem Werkzeug• Einsetzbar in Werkstoffe mit Bruchdehnung >5% und Festigkeit

<1000N/mm²• Vorbohr-Ø größer als beim Gewindebohren• Größeres Drehmoment als beim Gewindebohren• Formfalte im Kern

Faserverlauf beim geformten Gewinde

Gewindeformen

Formfalte

158

M 1 1,0 0,25 0,75 – – –

M 1,1 1,1 0,25 0,85 – – –

M 1,2 1,2 0,25 0,95 – – –

M 1,4 1,4 0,30 1,10 – – –

M 1,6 1,6 0,35 1,25 – – –

M 1,8 1,8 0,35 1,45 – – –

M 2 2,0 0,40 1,60 2,0 0,40 1,84

M 2,2 2,2 0,45 1,75 2,2 0,45 2,02

M 2,5 2,5 0,45 2,05 2,5 0,45 2,32

M 3 3,0 0,50 2,50 3,0 0,50 2,80

M 3,5 3,5 0,60 2,90 3,5 0,60 3,25

M 4 4,0 0,70 3,30 4,0 0,70 3,71

M 4,5 4,5 0,75 3,70 4,5 0,75 4,19

M 5 5,0 0,80 4,20 5,0 0,80 4,67

M 6 6,0 1,00 5,00 6,0 1,00 5,54

M 7 7,0 1,00 6,00 7,0 1,00 6,54

M 8 8,0 1,25 6,80 8,0 1,25 7,43

M 9 9,0 1,25 7,80 9,0 1,25 8,43

M10 10,0 1,50 8,50 10,0 1,50 9,31

M11 11,0 1,50 9,50 11,0 1,50 10,31

M12 12,0 1,75 10,20 12,0 1,75 11,20

M14 14,0 2,00 12,00 14,0 2,00 13,0

M16 16,0 2,00 14,00 16,0 2,00 15,0

M18 18,0 2,50 15,50 – – –

M20 20,0 2,50 17,50 – – –

JEL® M

Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.

Vorbohr-X für Gewinde

M – Metrisches Regelgewinde

Ab-

mes

sung

gefräste und geschnittene Gewinde

geformte Gewinde

Nenn-x

Steigung Kernloch-x

Nenn-x

Steigung Kernloch-x

159

JEL® MF

M4×0,5 4 0,50 3,50 4 0,50 3,80M5×0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,80M6×0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,80M6×0,75 6 0,75 5,30 6 0,75 5,69M8×0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,80M8×0,75 8 0,75 7,30 8 0,75 7,69M8×1 8 1,00 7,00 8 1,00 7,54M10×0,75 10 0,75 9,30 10 0,75 9,69M10×1 10 1,00 9,00 10 1,00 9,54M12×1 12 1,00 11,00 12 1,00 11,54M12×1,5 12 1,50 10,50 12 1,50 11,31M14×1 14 1,00 13,00 14 1,00 13,54M14×1,5 14 1,50 12,50 14 1,50 13,31M15×1,5 15 1,50 13,50 15 1,50 14,31M16×1 16 1,00 15,00 16 1,00 15,54M16×1,5 16 1,50 14,50 16 1,50 15,31M17×1,5 17 1,50 15,50 17 1,50 16,31M18×1 18 1,00 17,00 18 1,00 17,54M18x1,5 18 1,50 16,50 18 1,50 17,31M18×2 18 2,00 16,00 18 2,00 17,00M20×1 20 1,00 19,00 20 1,00 19,54M20×1,5 20 1,50 18,50 20 1,50 19,31M20×2 20 2,00 18,00 20 2,00 19,00M22×1 22 1,00 21,00 22 1,00 21,54M22×1,5 22 1,50 20,50 22 1,50 21,31M22×2 22 2,00 20,00 22 2,00 21,00M24×1 24 1,00 23,00 24 1,00 23,54M24×1,5 24 1,50 22,50 24 1,50 23,31M24×2 24 2,00 22,00 24 2,00 23,00M30×1,5 30 1,50 28,50 30 1,50 29,31


MF – Metrisches Feingewinde

Ab-messung


geformte Gewinde

Nenn-x

Steigung Kernloch-x

Nenn-x

Steigung Kernloch-x

160

Nr. 10 4,820 24 3,90 4,820 24 4,33

Nr. 12 5,486 24 4,50 5,486 24 5,00

1/4 6,350 20 5,10 6,350 20 5,77

5/16 7,938 18 6,60 7,938 18 7,29

3/8 9,525 16 8,00 9,525 16 8,79

7/16 11,112 14 9,40 11,112 14 10,28

1/2 12,700 13 10,80 12,700 13 11,80

9/16 14,288 12 12,20 14,288 12 13,23

5/8 15,875 11 13,50 – – –

JEL® UNC, UNF

Nr. 10 4,826 32 4,05 4,826 32 4,50

Nr. 12 5,486 28 4,60 5,486 28 5,11

1/4 6,350 28 5,45 6,350 28 5,98

5/16 7,938 24 6,90 7,938 24 7,45

3/8 9,525 24 8,45 9,525 24 9,04

7/16 11,112 20 9,85 11,112 20 10,53

1/2 12,700 20 11,45 12,700 20 12,12

9/16 14,288 18 12,90 14,288 18 13,64

5/8 15,875 18 14,45 15,875 18 15,23

Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.


UNC – Amerikanisches Unified-Grobgewinde

Ab-

mes

sung


geformte Gewinde

Nenn-x

SteigungGg./1“

Kernloch-x

Nenn-x

SteigungGg./1“

Kernloch-x

UNF – Amerikanisches Unified-Feingewinde

Ab-

mes

sung


geformte Gewinde

Nenn-x

SteigungGg./1“

Kernloch-x

Nenn-x

SteigungGg./1“

Kernloch-x

161

x D1

JEL® NPT, NPTF

1/16 27 6,15 6,10

1/8 27 8,50 8,45

1/4 18 11,00 10,90

3/8 18 14,50 14,30

1/2 14 17,85 17,60

3/4 14 23,20 23,00

1“ 11 1/2 29,00 28,75

1 1/4“ 11 1/2 37,80 37,50

1 1/2“ 11 1/2 44,00 43,75

2“ 11 1/2 56,00 55,75


NPT, NPTF – ohne Verwendung einer Reibahle

Abmessunggefräste und geschnittene Gewinde

SteigungGg./1“

Kernloch-x D1NPT

Kernloch-x D1NPTF

162

JEL® G

G 1/8“ 9,728 28 8,82

G 1/4“ 13,157 19 11,82

G 3/8“ 16,662 19 15,32

G 1/2“ 20,955 14 19,10

G 5/8“ 22,911 14 21,10

G 3/4“ 26,441 14 24,60

G 7/8“ 30,201 14 28,40

G 1“ 33,249 11 30,80

G 1 1/8“ 37,897 11 35,50

G 1 1/4“ 41,910 11 39,50

G 1 3/8“ 44,323 11 41,90

G 1 1/2“ 47,803 11 45,40

G 1 3/4“ 53,746 11 51,40

G 2“ 59,614 11 57,20


G – Rohrgewinde DIN EN ISO 228

Abmessunggefräste und geschnittene Gewinde

Nenn-x SteigungGg./1“

Kernloch-x

163

2 × D 2 × D

2 × D 2 × D

2,5 × D 2 × D 2,5 × D

2 × D 2 × D 2,5 × D

1,5 × D 1,5 × D

1,5 × D 1,5 × D

2,5 × D 2 × D 2,5 × D

2,5 × D 2 × D 2,5 × D

2,5 × D 2 × D 2,5 × D

JEL® (Bohr-) Gewindefräsen

Vorteil Bohrgewindefräsen:• nur 1 Werkzeug zum Bohren, Senken und Gewindefräsen

Vorteile Gewindefräsen:• ein und dasselbe Werkzeug für Sack- und Durchgangsloch• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Durchmesser > Nenn-x

mit derselben Steigung• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Toleranzen• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Materialien

erreichbare Gewindelängen

Material

Bohr-gewinde-

fräsen BGF

Gewinde-fräsen MKG

Gewinde-fräsen MGF

Stahl

Rostfreier Stahl

GG

GGG

Titanlegierungen

Nickellegierungen

Kupferlegierungen

Aluminium

Kunststoffe

164

vc (m/min)

TiCN

m x 6 m x 12 M x 16

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® MGF, UMGF, MKG, GWF

80-150 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1560-80 0,01-0,03 0,04-0,06 0,04-0,1050-60 0,01-0,025 0,03-0,05 0,04-0,1030-50 0,01-0,015 0,015-0,02 0,03-0,0820-40 0,01-0,015 0,015-0,0260-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,08-0,1560-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,1060-80 0,01-0,025 0,02-0,04 0,04-0,10

50-80 80-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1550-80 80-120 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,12

80-100 0,02-0,04 0,04-0,08 0,08-0,1580-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1580-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,1280-100 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1580-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,1240-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,1540-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,1540-80 0,015-0,02 0,03-0,06 0,08-0,1250-60 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,1030-40 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,1010-30 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,08

100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,2060-80 60-80 0,02-0,04 0,03-0,06 0,08-0,15

100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-200 100-250 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,2080-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,2080-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,1550-60 60-80 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,15

vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub

Richtwerte für das Gewindefräsen

fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank

Nenn-x

165

JEL® MGF HPC

vc (m/min)

AlCrN

M4 – M6 M8 – M12 M14 – M20

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

80 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,040

100 - 120 0,020 - 0,040 0,040 - 0,080 0,060 - 0,100100 - 120 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,080100 - 120 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08060 - 80 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04060 - 80 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04060 - 80 0,010 - 0,015 0,015 - 0,020 0,025 - 0,035

Richtwerte für das Gewindefräsen – speziell für JEL® MGF HPC

fz (mm/Zahn)Ober-fläche

Nenn-x


166

JEL® MKG

JEL® TPT

ES ES

Arbeitsweise der Entgratschneide

Software für Gewindewerkzeuge

Jedes Gewinde, geschnitten oder geformt, beginnt als Grat. Das volle Gewindeprofil wird im Steigungs-verlauf beim Eintauchen in das volle Material erreicht.Bei Verschraubungen, welche häufig gelöst und wieder verschraubt werden, kann sich dieser Grat lösen und z. B. bei Hydraulikbauteilen Schaden anrichten.Um dies zu vermeiden kann der Grat – ähnlich wie bei einem Gewin-delehrdorn – am Gewindeanfang ohne zeitlichen Mehraufwand beim Gewindefräsen entfernt werden, so dass das Gewinde mit einem vollen Profilgang startet.Dies geschieht mittels einer sogenann-ten Entgratschneide (ES) am Werkzeug, welche hinter dem Gewindeprofil platziert ist. Je nach Anstellpositon wird mehr oder weniger Material entfernt.

Gefahr der Gratbildung und Gratablösung am Übergang Gewinde zur Senkung, beson-ders ausgeprägt bei bleifreien Aluminium-legierungen

Gewinde mit maxi-maler Ausbildung der Entgratschneide auf Tiefe 1×P

Schnelle und einfache Werkzeugauswahl und generieren von CNC-Program-men für Standard Bohrgewindefräser und Gewindefräser der KOMET GROUP: Rund um die Uhr weltweit unter http://tpt.kometgroup.com

Kostenloser Service:- Einfach registrieren, Passwort sofort verfügbar- Programm steht zur Benutzung bereit- Eingabe der Bearbeitungsaufgabe- Ausgabe aller in Frage kommenden Werkzeuge mit

Angabe der Bearbeitungszeit- Darstellung der Werkzeugzeichnung- CNC-Programme für 6 verschiedene Steuerungen in 6 verschiedenen

Sprachen, in metrisch oder Zoll.- Auch als kostenloses App „TPT mobile“ mit identischen Leistungs-

merkmalen für iPhone und iPad im App Store sowie im Play Store für Android Smartphones verfügbar.

Startposition Endposition

167

vc (m/min) vc (m/min)

TiN

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® XAM, TOMILL CUT

80-150 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1260-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,0850-60 0,04-0,10 50-60 0,04-0,0830-50 0,03-0,08

60-80 0,08-0,15 60-80 0,04-0,0860-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,0860-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,08

50-80 80-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1550-80 80-120 0,08-0,12 80-120 0,08-0,15

80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1580-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,1540-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,0840-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,0840-80 0,08-0,12 40-80 0,04-0,0850-60 0,04-0,10 20-40 0,04-0,0630-40 0,04-0,10 20-40 0,04-0,0610-30 0,04-0,08 20-40 0,04-0,06

100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,1560-80 60-80 0,08-0,15

100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-400 0,15-0,20100-200 100-250 0,10-0,20 100-400 0,15-0,2080-100 100-120 0,08-0,20 100-120 0,10-0,2080-100 100-120 0,08-0,15 100-120 0,10-0,1550-60 60-80 0,08-0,15 60-80 0,10-0,15

Richtwerte für das Gewindefräsen

fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank

Nenn-x


168

x 8 x 10 - 12

vc (m/min)

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® PKD MGF

300-1000 0,04-0,08 0,05-0,10

400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10

400-1500 0,04-0,10 0,05-0,20vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub

Richtwerte für PKD Gewindefräser

Ober-fläche blank

Nenn-x

fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)

PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berüh-rungslos messen. Beim ausgebauten oder vorein-gestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.

169

JEL® PKD GWF

x 16 x 20

vc (m/min)

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

300-1500 0,04-0,15 0,05-0,20

400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20

500-2000 0,05-0,20 0,06-0,25

Richtwerte für PKD Gewindefräser


Ober-fläche blank

Nenn-x

fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)


170

vc (m/min)

TiAlN

m x 6 m x 12 m x 6 m x 12

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® BGF, UBGF

50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,1050-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10

80-100 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,1050-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10

100-300 0,10-0,30 0,06-0,10 0,03-0,06 0,06-0,10

100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10100-400 100-400 0,03-0,06 0,06-0,12 0,03-0,06 0,06-0,10100-300 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10

100-300 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1060-120 60-120 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1060-100 60-100 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1040-60 60-80 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10

vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub

Richtwerte für das Bohrgewindefräsen

fb (mm/U) fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank

Nenn-x

171

JEL® BGF, DBGF


AlCrN TiAlN

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10

80-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,1580-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15

100-150 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15

100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15

100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-300 0,05-0,20100-200 0,05-0,20100-200 0,05-0,20100-150 0,05-0,20


Richtwerte für das Bohrgewindefräsen

fb (mm/U) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)Ober-fläche

Nenn-x

172


HSS

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® DOREX, SIREX, TAREX, FEDUB, FEDUC

15-30 20-50 E / O15-25 20-40 E / O15-20 20-35 E / O10-15 20-30 E / O5-10 15-20 O / E2-5 10-15 O

2-8 O2-5 O

5-10 10-25 O4-8 10-20 O3-5 7-12 O

10-20 20-25 20-50 E / T5-10 15-20 20-50 E

10-20 20-40 20-50 E5-10 10-15 20-50 E / O10-15 30-40 20-50 E / O5-10 10-20 20-50 E / O5-15 10-15 E / O3-10 10-15 E / O1-5 5-10 O7-10 10-15 O4-8 5-10 O3-5 4-7 O

10-15 15-20 E / O25-30 40-50 25-60 E / T10-20 30-40 E / O2-5 5-8 5-9 E / O

10-15 20-50 E15-20 20-40 E10-15 20-40 E20-30 25-50 25-80 E15-25 20-30 20-60 E15-25 20-30 E / T5-10 10-15 10-30 E / L3-5 8-12 8-25 E

vc = Schnittgeschwindigkeit · *HSS-E bestückt mit Hartmetallleisten

Richtwerte für das Gewindebohren

KühlungE=EmulsionO=ÖlT=TrockenL=Luft

Schneid-stoff VHMOber-fläche blank beschichtet blank beschichtet

173


HSS

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

JEL® MOREX

30-50 30-80 E / O30-50 30-80 E / O30-50 30-80 E / O20-30 20-50 O10-20 15-30 O5-10 5-10 O

20-40 20-50 O20-30 20-40 O20-30 20-40 O

20-40 20-60 E / O20-30 20-40 E / O

20-30 O20-2510-1515-20 10-30 O10-15 10-20 O5-10 O

20-50 20-60 20-80 O / E

20-50 20-60 20-80 O / E

20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E

Richtwerte für das Gewindeformen

KühlungE=EmulsionO=ÖlT=TrockenL=Luft

Schneid-stoff VHM / HML*Ober-fläche beschichtet blank beschichtet


174

Bearbeitungsaufgabe:Gewinde: M10, Tiefe=20.560 mm (EL) Bohrung: Sackloch, D=8.500 mm, Zyl. Tiefe = 22.060 mmSenkstufen:1) konisch, D=10.300 mm, W=90.0°

Werkstoff:7.2 Al-Knetlegierung (A5 < 14%),AlMn 1 Mg 0,5, 3.0525

Werkzeug:BGF-M10 2.0D, blankFräserradius = 3.980 mmExzentrizität = 1.020 mmBestell-Nr.: 80.9410.01.000022Zeichn.-Nr.: 80.9410.01.000022.01Hauptzeit: 4.0 sec

Schnittwerte (Außenbahn):vc = 400 m/min n = 14980 U/minfs = 0.300 mm/U F = 4494 mm/min (Senken)fb = 0.300 mm/U F = 4494 mm/min (Bohren)fz1 = 0.100 mm/Zahn F1 = 2996 mm/min (Gewindefräs.)

NC-Maschine:Antrieb: konventionelle NC-MaschineMax. Drehzahl: 15000 U/minSteuerung: SinumerikBezug: Außenbahn, inkremental

NC-Optionen:Einfahrschleife: 180°Ausfahrschleife: 180°Fräsmethode: GegenlaufEntspanen: einfach degressiv

Achtung:Tiefste Werkzeugposition = -23.370 mmBei Steuerungen, die den Vorschub auf die Mittelspunktsbahn beziehen, müssen die Klammerwerte verwendet werden!

JEL® (Bohr-) GewindefräsenCNC-Programm – satzweise Erklärung

175

Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen siehe folgende Seiten

Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sach-gerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.

N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z+0.0000 Initialisierung, Absolutkoordinaten

N10 G80Abwahl eventuell anstehender Zyklen

N15 T1 M06 Werkzeug Anwahl

N20 G54 X+0.0000 Y+0.0000 M07 Nullpunktverschiebung

N25 Z+1.0000 D1 S14980 M03Anfahren Startpos. 1 mm über Werkstück

N30 G01 Z-1.3000 F1498Anbohren mit reduziertem Bohr-vorschub

N35 G01 Z-15.6580 F4494 Bohren auf erste Bohrtiefe

N40 G00 Z+0.0000Späne abschleudern (Entspanen, Lüften)

N45 G00 Z-14.6580Anfahren Startposition zweite Bohrtiefe

N50 G01 Z-23.3700 Bohren auf Endbohrtiefe

N55 G00 Z+0.0000 Entspanen

;(F R Ä S E N I M G E G E N L A U F)

N60 G00 Z-20.4000Anfahren Startposition Gewin-defräsen

N65 G01 G91 G42 G64 X+0.0000 Y+3.9800F2996 ;(F340)

Inkrementalkoordinaten, AnwahlFräserradiuskorrektur, kein Verfahren

N70 G02 X+0.0000 Y-8.9800 I+0.0000J-4.4900 Z-0.2250

Einfahrschleife mit Steigungsan-gleichung (Z = 0.15×P)

N75 G02 X+0.0000 Y+0.0000 I+0.0000J+5.0000 Z-1.5000 ;(F611)

Gewindefertigfräsen auf Nennmaß (Z=P)

N80 G02 X+0.0000 Y+8.9800 I+0.0000J+4.4900 Z-0.2250 F7490 ;(F851)

Ausfahrschleife mit Steigungsan-gleichung (Z = 0.15×P)

N85 G00 G40 G60 X+0.0000 Y-3.9800 Abwahl Fräserradiuskorrektur

N90 G00 G53 G40 G90 D0 Z+0.0000 M95 Ausgangszustand

N95 M30 Programmende

JEL® (Bohr-) GewindefräsenCNC-Programm

NEU: App für iPhone und Android

176

n

z

vcfzf

rfe

g

g

D

R1R2z

R3R4

F1 = n × z × fz

e

rf + R1F1 = n × z × fz ×

F2 = n × z × fz

2 × e

DF2 = n × z × fz ×

F3 = n × z × fz × 2,5

F3 = F2 × 2,5

Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen

min-1

m/min

mm/Zahn

mm/U

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

Drehzahl

Zähnezahl


Fräsvorschub

Bohrvorschub

Fräserradius

Exzentrizität

Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen

Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen

Gewinde-Nenndurchmesser

Gewinde-Nennradius

Radius Einfahrschleife Außenbahn (J)

z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife

Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J)

Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e)

Bahnvorschübe

Formelsammlung

Einfahrschleife Schneidenbahn

Einfahrschleife Mittelpunktsbahn

Vollkreis Schneidenbahn

Vollkreis Mittelpunktsbahn

Ausfahrschleife Schneidenbahn

Ausfahrschleife Mittelpunktsbahn

JEL® (Bohr-) Gewindefräsen

177

vc × 1000

D × pn =

D × p × n

1000vc =

rf = R1 – e

e = R1 – rf

g = 1,3 × +

g =

e

tan ( )a2

D

2R1 =

rf + R12

R2 =

z = p × 0,15

e

2R3 =

R4 = e

e

tan ( )a2

Steigung

entspricht bei a = 90° Senkwinkel = tan45° = 1 bei Senkwinkel 60° wird das Rückzugsmaß größer

Formeln allgemein


Drehzahl in min-1

Fräserradius in mm

Exzentrizität in mm

Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen in mm

Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen in mm

Gewinde-Nennradius in mm

Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) in mm

z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife in mm

Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) in mm

Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) in mm

JEL® (Bohr-) GewindefräsenFormelsammlung

178

��

��

��

��

��

��

��

��

��

Werkzeugspannung• Korrekte Ausrichtung der Klemmschraube auf die Spannfläche bei Whistle-Notch-Aufnahme• Auskragung minimieren, jedoch sollte sich der Nutauslauf des

Werkzeuges außerhalb der Aufnahme befinden

Material: VergütungsstahlRm = 1000 N/mm2

Schnittwerte: Abmessung: M10vc = 100 m/min fz = 0,06 mm/Zahn

Werkzeugvermessung• Nur Werkzeuglänge am Voreinstellgerät ermitteln• Rundlaufkontrolle an der Bohrerspitze bzw. Gewindeteil < 0,02 mm• Als Fräserradius wird der Wert aus dem CNC-Programm verwendet

Maschinenseitige Vorbereitungen• Längen- und Fräserradiuskorrekturwert in den Werkzeugspeicher der

Steuerung eintragen

Programmtest• Testlauf über Werkstück (Werkzeuglänge im Werkzeugspeicher erhöhen)• Bearbeitungszeit messen. Wenn die gemessene Zeit deutlich von der

im Programm angegebenen abweicht, dann liegt ein Fehler in der Berechnung der Vorschubwerte vor (Außenbahn / Mittelpunktsbahn).

• Optimierung der Kühlung falls Außenkühlung, d.h. vollen Kühlmittelstrahl auf den Frästeil des Werkzeugs richten. Bei Durchgangsbohrungen sollte Außenkühlung verwendet werden, wenn keine seitlichen Kühlmittelaustritte am Werkzeug vorhanden sind.

Schrumpf- oder DehnspannfutterHE. Zyl. m. seitl. Spannschraube

Spannzange

Rundlauffehler (µm)

Einfluss der Rundlaufgenauigkeit auf den Standweg am Beispiel eines VHM-Gewindefräsers

Einrichten: Werkzeugseitige VorbereitungenJEL® (Bohr-) Gewindefräsen

Lf (%)

179

Gussaluminium• ohne Entspanen möglich• bei Werkzeugen mit Innenkühlung kann das Zurückziehen nach dem

Bohren entfallen

Langspanendes Aluminium• mindestens einmal entspanen• eventuell radiale Schnittaufteilung sofern ein sehr gratarmes Gewinde

erzielt werden soll

Grauguss• kein Entspanen• in der Regel ein Umlauf im Gegenlauf. Evtl. Schnittaufteilung bei Werkzeuglängen über 2×D

SonderfälleDurchgangsloch• Bei IK-Werkzeug zum Fräsen Außenkühlung zuschalten• Zur Reduzierung der Seitenkräfte,

vorzugsweise mit dem schaftseitigen Frästeilbereich arbeiten

Schräger Bohrungsaustritt / Bohren auf Querbohrung• Bohrvorschub am Bohrungsaustritt um 60% reduzieren

Lunker im Werkstoff (Gusswerkstoffe)• Bohrvorschub um 40-60% reduzieren

JEL® (Bohr-) GewindefräsenEinrichten: Fräsverfahren für verschiedene Materialien

180

Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Au-

ßenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)

Kühlnuten am Schaft

Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-

nahmen)• Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren

Gewinde wird konisch• schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-


Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfauf-

nahmen)

Senkerspan wickelt sich um das Werkzeug• Senkvorschub zu gering Senkvorschub erhöhen

Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Bohrgewindefräser

181

Lautes Bohrgeräusch(insbesondere am Ende des Bohrvorgangs)• Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden entspanen

Bruch beim Bohren(insbesondere bei langspanenden Werkstoffen)• Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden (mehrfach) entspanen

Spanaufklebung in den Nuten• schlechte Kühlung Kühlung verbessern Werkzeug mit IK verwenden beschichtetes Werkzeug einsetzen

Ausbrüche, Werkzeugbruch beim Fräsen• Vorschub zu hoch sicherstellen, dass Spannuten nach Bohrvorgang

spanfrei sind• Schwingungen Vorschub reduzieren (prüfen, ob NC-Vorschübe auf Mittelpunkts- oder Außenbahn bezogen sind)

schlechte Gewindeoberfläche (verrattert)• Vibrationen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden !!!) Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrich-

tung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen

Schnittgeschwindigkeit reduzieren Zahnvorschub erhöhen Schnittaufteilung vornehmen

JEL® BohrgewindefräserProbleme mögliche Ursachen Lösungen

182

Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Au-

ßenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)

Kühlnuten am Schaft

Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• Gewinde zu klein Fräserradius reduzieren• Späne im Gewinde Kühlung verbessern

Gewinde wird konisch• schwache Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-


Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfauf-

nahmen), Material auf Gleichmäßigkeit prüfen

Ausbrüche, Werkzeugbruch• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schwingungen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine

zusammengesetzten Systeme verwenden !!!), Dreh-zahl und Vorschub verändern

Schlechte Gewindeoberfläche• Werkzeug zu lang ausgespannt Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrich-

tung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen.

• Nicht optimales Werkzeug für die Anwendung Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zahnvorschub

erhöhen, vorzugsweise Fräsen im Gegenlauf

Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Gewindefräser

183

Formfalte

Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindeformer stimmt nicht mit Gewinde-

lehre überein Gewindeformer mit richtiger Toleranz einsetzen

Kern-X am Gewinde zu groß• falscher Vorbohrdurchmesser (zu groß) kleineren Kernlochbohrer verwenden

Kern-X zu klein bzw. Drehmoment zu hoch• Vorbohrdurchmesser zu klein größeren Kernlochbohrer verwenden

JEL® GewindeformerProbleme mögliche Ursachen Lösungen

184

Gewinde wird zu groß

• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog

• Schneidengeometrie ist dem zu bearbeitenden Werkstoff nicht angepasst

richtige Werkzeugwahl nach Katalog

• Kaltaufschweißungen an den Gewindebohrerflanken Kühlschmierung optimieren Gewindebohrer mit Oberflächenbehandlung einsetzen

• Kernlochdurchmesser zu klein, Werkzeug schneidet im Kern mit

Korrekten Kernloch-x wählen

• Spänestau Sackloch: Drehzahl erhöhen, richtige Werkzeugwahl

(Spiralnut) Durchgangsloch: richtige Werkzeugwahl (Schälan-

schnitt)

• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein

Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen

• Winkel- oder Positionsfehler der Kernlochbohrung Werkstückspannung korrigieren, Gewindeschneid-

futter mit achsparalleler Pendelung verwenden

Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt

nicht überein Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog

Gewinde wird axial verschnitten• Anschnittdruck am Gewindeschneidfutter zu groß richtigen Anschnittdruck wählen

Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Gewindebohrer

185

SOLL IST

Anzahl Gewinde

Steigungsverzug (Lehrdorn lässt sich nicht über die gesamte Gewindelänge des Werkstückes einschrauben)• Gewindebohrer schneidet nicht steigungstreu richtige Werkzeugwahl richtigen Anschnittdruck wählen bei Längenausgleichsfutter Vorschub auf 95 %

reduzieren

Vorweite am Gewinde• falscher Anschnittdruck Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich auf Zug

einsetzen mit Leitpatrone arbeiten richtige Werkzeugwahl

Unsaubere Gewindeoberfläche• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl• Spänestau siehe „Gewinde wird zu groß – Spänestau“• Kernlochdurchmesser zu klein Kerndurchmesser korrekt wählen• Kaltaufschweißungen an den Gewindeflanken Werkzeuge mit Oberflächenbehandlung einsetzen Kühlschmierung optimieren• Schnittgeschwindigkeit zu gering Schnittgeschwindigkeit erhöhen

Standzeit zu gering• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl• Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu gering Schnittgeschwindigkeit anpassen• Kühlschmiermittel in Zusammensetzung und Zufuhr

ungenügend für geeignete und ausreichende Kühlschmiermittel-

zufuhr sorgen• schneller Verschleiß wegen fehlender oder nicht

geeigneter Oberflächenbehandlung Einsatz beschichteter Werkzeuge, evtl. VHM-Werk-

zeuge

JEL® GewindebohrerProbleme mögliche Ursachen Lösungen

186

E 188 – 190

E 188 E 189 E 190 E 190 E 191 E 191 E 191 E 191 E 198 E 199

E 192 – 194

E 192 – 193

E 195 E 195 E 193 E 193 E 193 E 198 E 199

E 196– 197

E 196– 197

E 196– 197

E 204 – 207

E 208 – 217

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc

Richtwerte Fräsvorschub fz

Technische HinweiseVollnuten-, Schrupp-, Schlichtfräsen

Inhalt Fräsen

JEL®

Sch

aftf

räse

r

JEL®

Sch

rup

pfr

äser

JEL®

Ku

gel

fräs

er

JEL®

To

rusf

räse

r

JEL®

Fas

fräs

er

JEL®

Rad

iusf

räse

r

JEL®

Sch

aftf

räse

r A

L

JEL®

Sch

aftf

räse

r H

F

JEL®

Sch

aftf

räse

r A

L

JEL®

PK

D B

oh

rnu

ten

fräs

er

JEL®

PK

D P

lan

fräs

er

Quatron hi.feed: Anwendungsbeispiele, Richtwerte

WSP-Fräser: Richtwerte, Berechnungsgrundlagen

KOMET® Wendeschneidplatten-Fräser

187

E 188 – 190

E 188 E 189 E 190 E 190 E 191 E 191 E 191 E 191 E 198 E 199

E 192 – 194

E 192 – 193

E 195 E 195 E 193 E 193 E 193 E 198 E 199

E 196– 197

E 196– 197

E 196– 197

E 202 – 203

E 200 – 201

Inhalt Fräsen

JEL®

Sch

aftf

räse

r

JEL®

Sch

rup

pfr

äser

JEL®

Ku

gel

fräs

er

JEL®

To

rusf

räse

r

JEL®

Fas

fräs

er

JEL®

Rad

iusf

räse

r

JEL®

Sch

aftf

räse

r A

L

JEL®

Sch

aftf

räse

r H

F

JEL®

Sch

aftf

räse

r A

L

JEL®

PK

D B

oh

rnu

ten

fräs

er

JEL®

PK

D P

lan

fräs

er

JEL® Fräser zur Bearbeitung von Verbund-Materialien

NCD Composite Fräser, HSCNCD Composite Mehrzahnfräser

PKD BohrnutenfräserPKD Kompressionsfräser

188

DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HBR

TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN AlTiN TiAlNx 6 - 20 x 6 - 20 x 4 - 16 x 6 - 20 x 3 - 20 x 3 - 16 x 6 - 16 x 3 - 20

vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

165 2 180 2 165 2 170 p4 235 p4 225 p4 165 2135 2 160 2 150 2 160 p4 220 p4 210 p4 135 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2100 1 120 1 120 1 130 p4 180 p4 175 p4 100 190 1 100 1 100 1 95 p3 135 p3 125 p3 90 1

80 4 145 p1 140 p160 4 125 p1 120 p1

75 1 110 1 95 p3 75 165 1 110 1 85 p2 65 170 1 110 1 75 p3 70 1150 2 150 2 160 2 225 p4 305 p4 300 p4 150 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 190 p4 260 p4 250 p4 130 2110 2 110 2 120 2 160 p4 220 p4 210 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 260 1 60 1 65 1 60 160 1 60 1 65 1 60 155 1 55 1 60 1 55 145 1 45 1 55 p2 45 135 1 35 1 55 p2 35 130 1 30 1 45 p2 30 1175 3 190 3 145 p5 175 3160 3 180 3 140 p5 160 3175 3 190 3 145 p5 175 3100 3 110 3 80 p5 100 3280 3 310 3 520 p5 280 3260 3 285 3 460 p5 260 3260 3 285 3 460 p5 260 3240 3 270 3 270 p5 240 3200 3 220 3 220 p5 200 3160 3 175 3 210 p5 160 3175 3 190 3 225 p5 175 3145 3 160 3 190 p5 145 3

vc = Schnittgeschwindigkeit · Kf = Korrekturfaktor für Vorschub fz (Seite 192-195)

Richtwerte für das Fräsen

Schaftfräser UNI Schaftfräser HPC Schaftfräser XH Schruppfräser Kugelfräser Kugelfräser XH Kugelfräser XH Schaftfräser

Beschich-tung

x

JEL® Vollhartmetallfräser

189

DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HBR

TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN AlTiN TiAlNx 6 - 20 x 6 - 20 x 4 - 16 x 6 - 20 x 3 - 20 x 3 - 16 x 6 - 16 x 3 - 20

vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

165 2 180 2 165 2 170 p4 235 p4 225 p4 165 2135 2 160 2 150 2 160 p4 220 p4 210 p4 135 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2100 1 120 1 120 1 130 p4 180 p4 175 p4 100 190 1 100 1 100 1 95 p3 135 p3 125 p3 90 1

80 4 145 p1 140 p160 4 125 p1 120 p1

75 1 110 1 95 p3 75 165 1 110 1 85 p2 65 170 1 110 1 75 p3 70 1150 2 150 2 160 2 225 p4 305 p4 300 p4 150 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 190 p4 260 p4 250 p4 130 2110 2 110 2 120 2 160 p4 220 p4 210 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 260 1 60 1 65 1 60 160 1 60 1 65 1 60 155 1 55 1 60 1 55 145 1 45 1 55 p2 45 135 1 35 1 55 p2 35 130 1 30 1 45 p2 30 1175 3 190 3 145 p5 175 3160 3 180 3 140 p5 160 3175 3 190 3 145 p5 175 3100 3 110 3 80 p5 100 3280 3 310 3 520 p5 280 3260 3 285 3 460 p5 260 3260 3 285 3 460 p5 260 3240 3 270 3 270 p5 240 3200 3 220 3 220 p5 200 3160 3 175 3 210 p5 160 3175 3 190 3 225 p5 175 3145 3 160 3 190 p5 145 3

Schaftfräser UNI Schaftfräser HPC Schaftfräser XH Schruppfräser Kugelfräser Kugelfräser XH Kugelfräser XH Schaftfräser

Beschich-tung

x

Richtwerte für das FräsenJEL® Vollhartmetallfräser


190

DIN 6535 HAR

DIN 6535 HAR

DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA

AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN TiB2 TiAlNx 4 - 10 x 6 - 10 x 6 - 12 x 6 - 12 x 6 - 8 x 3 - 20 x 6 - 25 x 4 - 8

vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

225 p4 165 165210 p4 135 135200 p4 125 125200 p4 125 125175 p4 100 100125 p4 90 90

80 p4 80 p4 140 p160 p4 60 p4 120 p1

75 7565 6570 70

300 p4 150 150275 p4 130 130275 p4 130 130250 p4 130 130210 p4 110 110190 p4 110 110190 p4 110 110

60 6060 6055 5545 4535 3530 30

175 175 150 3 150 3160 160 140 3 140 3175 175 150 3 150 3100 100 80 3 80 3280 280 500 3 300 - 600 3 500 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3240 240 270 3 200 - 500 3 270 3200 200 220 3 100 - 300 3 220 3160 160 150 3 150 3175 175 160 3 160 3145 145 120 3 120 3

vc = Schnittgeschwindigkeit · Kf = Korrekturfaktor für Vorschub fz (Seite 192-195)


Schaftfräser XH Schaftfräser XH Torusfräser Fasfräser Radiusfräser Schaftfräser AL Schaftfräser HF Schaftfräser AL

Beschich-tung

x


191

DIN 6535 HAR

DIN 6535 HAR

DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA

AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN TiB2 TiAlNx 4 - 10 x 6 - 10 x 6 - 12 x 6 - 12 x 6 - 8 x 3 - 20 x 6 - 25 x 4 - 8

vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf

P

1.11.21.31.41.51.6

H

1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3

225 p4 165 165210 p4 135 135200 p4 125 125200 p4 125 125175 p4 100 100125 p4 90 90

80 p4 80 p4 140 p160 p4 60 p4 120 p1

75 7565 6570 70

300 p4 150 150275 p4 130 130275 p4 130 130250 p4 130 130210 p4 110 110190 p4 110 110190 p4 110 110

60 6060 6055 5545 4535 3530 30175 175 150 3 150 3160 160 140 3 140 3175 175 150 3 150 3100 100 80 3 80 3280 280 500 3 300 - 600 3 500 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3240 240 270 3 200 - 500 3 270 3200 200 220 3 100 - 300 3 220 3160 160 150 3 150 3175 175 160 3 160 3145 145 120 3 120 3

Schaftfräser XH Schaftfräser XH Torusfräser Fasfräser Radiusfräser Schaftfräser AL Schaftfräser HF Schaftfräser AL

Beschich-tung

x

Richtwerte für das FräsenJEL® Vollhartmetallfräser


192

0,14

0,12

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0 5 10 15 20 25

0,16

0,14

0,12

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0 5 10 15 20 25

x D (mm)

Kf 1

ae = 0,2 mm

ae = 0,5 mm × D

ae = D

x D (mm)

ae = 0,2 m

m

ae = 0,5 mm × D

ae = D

Kf 2

Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)Vo

rsch

ub f

z (m

m/Z

ahn)

Korrekturfaktor Kf für Vorschub fz


193

0,26

0,24

0,22

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0 5 10 15 20 25x D (mm)

a e =

0,2

mm

ae = 0

,5 m

m ×

D

ae = D

Kf 3



Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)


194

0,06

0,05

0,04

0,03

0,02

0,01

0 5 10 15 20 25x D (mm)

ae = 0,01 mm × D

ae = 0,02 mm × D

ae = 0,05 mm × D

Kf 4

Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)

gehärteter Stahlap max. = 0,2 mm



195

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0 5 10 15 20 25x D (mm)

Kf p1-p5

p1

p2

p3

p4

p5

Vors

chub

fz

(mm

/Zah

n)




196

ae = x D

a p =

0,5

× D

ae = 0,5 × D

a p =

0,5

× D

Technische Hinweise

Vollnutenfräsenvc Vollnut = 0,7 × vc

Schruppfräsenvc schrupp = vc


197

x D

a p =

0,0

5 ×

D

ae = 0,05 × D

max

. 80°

ae = 0,05 × Da p

= 1

,5 ×

D

Schlichtfräsenvc schlicht = 1,5 × vc

JEL® VollhartmetallfräserTechnische Hinweise


198

x 6 x 8 x 10 x 12 x 16 | 20 | 25vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz


P

1.11.21.31.41.51.6

H 1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

200-600

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

300-800

0,04-0,12

300-1000

0,04-0,15

300-1000

0,06-0,20

200-800

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

200-800

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

200-800

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

200-800

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

200-800

0,04-0,08

200-800

0,04-0,10

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

200-500

0,02-0,06

200-500

0,03-0,08

200-600

0,03-0,10

200-600

0,04-0,12

500-1200

0,05-0,15

Richtwerte für PKD Bohrnutenfräser

Nenn-x

mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn


JEL® PKD

vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min) · fz = Fräsvorschub (mm/Zahn)

199

x 10 x 12 x 16 | 20 | 25 | 32 x 40 – 160vc fz vc fz vc fz vc fz

m/min m/min m/min m/min

P

1.11.21.31.41.51.6

H 1.71.8

M

2.12.22.3

K

3.13.23.33.43.53.63.7

S

4.14.24.35.15.25.3

N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

300-800

0,04-0,12

300-1000

0,04-0,15

300-1000

0,06-0,20

1000-1500

0,04-0,15

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

1000-3500

0,04-0,15

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

1000-3500

0,04-0,15

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

1000-3500

0,04-0,15

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

1000-1500

0,04-0,15

400-1000

0,04-0,12

400-1500

0,04-0,15

400-1500

0,06-0,20

1000-1500

0,04-0,15

200-600

0,03-0,10

200-600

0,04-0,12

500-1200

0,05-0,15

500-1200

0,05-0,15



Nenn-x

mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn

Richtwerte für PKD PlanfräserJEL® PKD

200

X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc fz vc fz vc fz

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,02 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,03 - 0,12

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

PKD Bohrnutenfräser

Besäumen, Planfräsen, Tauchfräsen38304.. gerade genutet

JEL® PKD

PKD BohrnutenfräserSchnittgeschwindigkeit vc (m/min)Vorschub fz (mm/Zahn)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb

201

X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mmvc fz vc fz vc fz vc fz

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,03 - 0,12

200 - 400

0,02 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,03 - 0,12

200 - 400

0,03 - 0,15

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,03 - 0,12

200 - 400

0,02 - 0,06

200 - 400

0,03 - 0,08

200 - 400

0,03 - 0,10

200 - 400

0,03 - 0,12

PKD KompressionsfräserJEL® PKD

PKD KompressionsfräserSchnittgeschwindigkeit vc (m/min)Vorschub fz (mm/Zahn)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb

Besäumen, Taschen-Nutenfräsen38300.. links-rechts verzahnt

202

X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mmvc f vc f vc f vc f vc f

100 - 200

0,06 - 0,10

100 - 300

0,08 - 0,12

100 - 300

0,10 - 0,15

100 - 300

0,10 - 0,20

100 - 300

0,10 - 0,25

120 - 200

0,06 - 0,12

100 - 300

0,08 - 0,15

100 - 300

0,10 - 0,20

100 - 300

0,10 - 0,25

100 - 300

0,10 - 0,30

JEL® NCD

NCD Composite Fräser

CFK

GFK

NCD Composite Fräser, HSC

Fräsen und Besäumen78980.. Typ FZ (feinverzahnt)flache Stirn

Fräsen und Besäumen78981.. Typ FZ (feinverzahnt)stirnverzahnt

Nutfräsen und Tauchen78982.. Typ FZ (feinverzahnt)78983.. Typ GZ (grobverzahnt)runde Stirn

Tauchen und Besäumen78984.. Typ FZ (feinverzahnt)78985.. Typ GZ (grobverzahnt)2 Stirnschneiden

Besäumen, Nuten, Tauchen und Eckfräsen78986.. Typ FZ (feinverzahnt)78987.. Typ GZ (grobverzahnt)2 Stirnschneiden, 135° Bohrspitze

Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) · Vorschub f (mm/U)

203

JEL® NCD

X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f vc f

100 - 200

0,02 - 0,04

100 - 300

0,02 - 0,06

100 - 300

0,02 - 0,08

100 - 300

0,02 - 0,10

100 - 200

0,02 - 0,06

100 - 300

0,02 - 0,08

100 - 300

0,02 - 0,10

100 - 300

0,02 - 0,12

100 - 200

0,02 - 0,04

100 - 300

0,02 - 0,06

100 - 300

0,02 - 0,08

100 - 300

0,02 - 0,10

100 - 200

0,02 - 0,04

100 - 300

0,02 - 0,06

100 - 300

0,02 - 0,08

100 - 300

0,02 - 0,10

NCD Composite Mehrzahnfräser

Besäumen, Zirkulieren, Axial-Einstechen, Taschen-Nutenfräsen

78989.. schräg verzahnt, ziehendstirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetztfeine Spanbrecher

78988..gerade verzahntstirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetztfeine Spanbrecher

NCD Composite MehrzahnfräserSchnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)

CFK

GFK

CFK/Al Verbund

Honeycomb

204

KOMET® Quatron hi.feed

x dM

ap

x D

x d1min-max

dM = d1max – DdM = d1min – D

ap

x D

fz Y

initial min max max0,10 0,08 0,15 < 0,7 × D

ap aeX D min-max a max max20 30-38 2,8° 0,67 5,025 41-48 2,8° 0,72 5,632 52-62 2,5° 0,88 7,035 56-68 2,5° 0,88 7,042 69-82 2,3° 1,1 8,552 87-100 2,3° 1,1 8,5

Zirkularfräsen

Axiales Eintauchen

Fräser-x Bearbei-tungs-x

Rampen-winkel

Anwendungsbeispiele

205


ap a

x D

Y

Y

ae

ae/2

ae

Y

Schräges Eintauchen

Tauchfräsen

Werkzeug-versatz mit optimaler Überdeckung

Werkzeug-versatz für instabile Bedingungen

Anwendungsbeispiele

206

x 20 x 25 x 32 x 35 x 42 x 52

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0


300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

250 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

200 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

180 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

80 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)

Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

auf Anfra

ge


207


x 20 x 25 x 32 x 35 x 42 x 52

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

250 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

200 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

180 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

80 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schn

ittge

schw

indi

g-ke

it v c

(m/m

in)


normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen

normalTauch-fräsen


auf Anfra

ge


208

P25M

K10

/ K

20

BK61

10

BK61

15

BK64

BK74

BK27

15

BK27

25

BK27

30

BK68

BK78

BK80

BK84

25

BK84

40

CK

37

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280

40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280

– – – – – – – – – – –

20-40 40-60

10-30 40-60

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-150 180-350 150-330 140-250 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 160-320 140-300 130-230 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-100 110-210 90-200 90-150 – – – – –

200-500

200-500

200-500

200-500

200-500

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)T-Nutenfräsen = vc – 50 % T-Nutenfräsen = vc – 50 %

unbeschichtet CVD beschichtet PVD PVD beschichtet Cermet

Richtwerte für das FräsenKOMET® Wendeschneidplatten-Fräser

209

P25M

K10

/ K

20

BK61

10

BK61

15

BK64

BK74

BK27

15

BK27

25

BK27

30

BK68

BK78

BK80

BK84

25

BK84

40

CK

37

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350

40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280

40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280

– – – – – – – – – – –

20-40 40-60

10-30 40-60

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260

60-150 180-350 150-330 140-250 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 160-320 140-300 130-230 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320

60-100 110-210 90-200 90-150 – – – – –

200-500

200-500

200-500

200-500

200-500

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)T-Nutenfräsen = vc – 50 % T-Nutenfräsen = vc – 50 %

unbeschichtet CVD beschichtet PVD PVD beschichtet Cermet



210

Q09 Q12 Q15 Q36 Q80

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,30 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25

0,05-0,25 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25

– – – – – – – – –

0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10

0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,05-0,40 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks


Plan-fräser

T-Nuten-fräser

Fas-fräser

Zirkular-fräser

T-Nuten-fräser

Eck-fräser

Walzenstirn-fräser

Schaft-fräser

Kopierschaft-fräser

Planaufsteck-fräser hi.aeQ


211

Q09 Q12 Q15 Q36 Q80

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30

0,08-0,30 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25

0,05-0,25 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25

– – – – – – – – –

0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10

0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35

0,05-0,40 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks


Plan-fräser

T-Nuten-fräser

Fas-fräser

Zirkular-fräser

T-Nuten-fräser

Eck-fräser

Walzenstirn-fräser

Schaft-fräser

Kopierschaft-fräser

Planaufsteck-fräser hi.aeQ



212

D

a p

b

a e

vf

n

fz

vf = fz × z × n (mm/min)

ae =

ap =

b =

D =

fz =

n =

kc =

Pe =

vc =

vf =

z =

h =

n =vc × 1000

p × D(min–1)

vc =n × p × D

1000(m/min)

ap × ae × vf × kc60 × 106 × h

Pe = (kW)

Vorschubgeschwindigkeit:

Drehzahl:

Schnittgeschwindigkeit:

erforderliche Antriebsleistung:

Fräsbreite in mm

Schnitttiefe in mm

Spanungsbreite in mm

Werkzeugdurchmesser in mm

Vorschub/Zahn in mm

Drehzahl in min–1

spezifische Schnittkraft in N/mm²

erforderliche Antriebsleistung in kW


Vorschubsgeschwindigkeit in mm/min

Zähnezahl

Wirkungsgrad

Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²)KOMET® Berechnungsgrundlagen

213

HB 0,1 0,2 0,3 0,4

P

150 3200 2700 2450 2300

190 3550 3000 2750 2550

250 3900 3300 3000 2800

3550 3000 2750 2550

200 - 250 3900 3300 3000 2800

275 - 325 4300 3600 3300 2100

325 - 375 4600 3900 3600 3300

375 - 425 4850 4100 3750 3500

425 - 475 5000 4300 3900 3700

M

135 - 175 3100 3600 2350 2200

175 - 225 4150 3500 3200 3000

275 - 325 4700 4000 3650 3400

375 - 425 5300 4500 4100 3850

135 - 425 4150 3500 3200 3000

K

2850 2400 2200 2050

150 - 200 3150 2650 2400 2250

200 - 250 3400 2900 2650 2450

250 - 300 3700 3200 2900 2700

110 - 145 2000

200 - 250 2000

180 1400

250 1800

160 1500

250 2250

400 3500

WerkstückstoffHärte bei Vorschub

fz (mm/Zahn)

Kohlenstoffstahl 0,2%C



legierter Stahl bis 200

rostfreier Stahl, ferritisch

rostfreier Stahl, martensitisch


Stahlguss, Kohlenstoff bis 150

Stahlguss, legiert

Temperguss, ferritisch

Temperguss, perlitisch

Grauguss, niedrige Festigkeit

Grauguss, hohe Festigkeit, legiert

Kugelgraphitguss, ferritisch

Kugelgraphitguss, perlitisch

Kokillenguss

Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²)KOMET® Berechnungsgrundlagen

214

aeDa² – Di²

4 (Da – Dwz)=

vf(Da – Dwz) × n × zeff × fz

Da=

Da

DiDwz

ae

Zirkularfräsen innen

ae = Eingriffsbreite radiale Schnitttiefe in mmDa = äußerer (vergrößerter) Durchmesser in mmDi = innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser in mmDwz = Fräserdurchmesser in mmn = Drehzahl in min–1

zeff = effektive Zähnezahlfz = Vorschub pro Schneide in mm/Z

ae > radiales Aufmaß

radiale

s Aufm

aß

KOMET® Berechnung Zirkularfäsen

215

Da

Di Dwz

ae

aeDa² – Di²

4 (Di – Dwz)=

vf(Di – Dwz) × n × zeff × fz

Di=

Die Festlegung der mittleren Spandicke erfolgt unter Berücksichtigung von Werkstück-/Werkzeuggeometriedaten. Die Gesamtzerspanzeit muss Ein- bzw. Ausfahrzeiten berücksichtigen. Axiales "Auskesseln" ist mit diesen Zirkularfräswerkzeugen ebenfalls möglich.

Zirkularfräsen außen

ae < radiales Aufmaß

radiale

s Aufm

aß

KOMET® Berechnung Zirkularfäsen

216

��

�

�

�

�

a

Lx D

Einmaliges schräges EintauchenSollte es nicht möglich sein, die gewünschte Nuttiefe durch einmaliges Eintauchen zu erhalten, so erfolgt dies durch mehrmaliges Eintauchen.

Nutlänge

KOMET® Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle

217

X D L ap a

max max9,5 91,5 8 5°

10,0 91,5 8 5°

12,0 14,4 9 32°

14,0 12,8 9 35°

16,0 33,6 9 15°

20,0 128,7 9 4°

25,0 128,7 9 4°

32,0 343,0 9 1,4°

40,0 (F51 50181) 186,0 15 3°

��

�

�

�

�

a –0

,8

0,8

Fräser-x

max. Eintauch-winkel

in Abhängigkeit von d1

Mehrmaliges schräges EintauchenDabei ist zu beachten, dass beim Erreichen der Umkehrrichtung des Fräsers 0,8 mm abzuheben ist. Bei Nichtbeachtung dieses Abhebeabstandes kommt es zur Beschädigung bzw. Zerstörung des Werkzeuges.

KOMET® Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle

218

DIH

AR

T R

EAM

AX

® T

S

DIH

AR

T R

EAM

AX

®

DIH

AR

T M

on

om

ax®

DIH

AR

T® F

ullm

ax

DIH

AR

T® D

uo

max

DIH

AR

T® M

icro

Set

Sys

tem

E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220

E 222 E 224 E 225 E 226 E 228 E 231 E 232

E 238 E 238 E 238 E 238 E 236 E 238 E 238

E 240 E 240 E 240 E 240 E 236 E 240 E 240

E 234 - 235

E 242 - 245

E 246 - 247

E 248 - 249

E 250 - 251

Werkzeugauswahl

Montageanleitung

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc

Richtwerte Vorschub fz

Montageanleitung DIHART DAH® Ausgleichshalter

Anschnittgeometrie ASG, Beschichtungen / Schneidstoffe

Verschleißformen

Problem – Ursache – Lösung

Messen

Inhalt Reiben

DIH

AR

T® V

HM

-Rei

bah

le

DIH

AR

T® S

chn

eid

rin

g

DIH

AR

T® W

SP-R

eib

en

219

DIH

AR

T R

EAM

AX

® T

S

DIH

AR

T R

EAM

AX

®

DIH

AR

T M

on

om

ax®

DIH

AR

T® F

ullm

ax

DIH

AR

T® D

uo

max

DIH

AR

T® M

icro

Set

Sys

tem

E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220

E 222 E 224 E 225 E 226 E 228 E 231 E 232

E 238 E 238 E 238 E 238 E 236 E 238 E 238

E 240 E 240 E 240 E 240 E 236 E 240 E 240

E 234 - 235

E 242 - 245

E 246 - 247

E 248 - 249

E 250 - 251

Inhalt Reiben

DIH

AR

T® V

HM

-Rei

bah

le

DIH

AR

T® S

chn

eid

rin

g

DIH

AR

T® W

SP-R

eib

en

Sonderwerkzeuge

220

x 1

,400

x 2

,960

x 4

,000

x 5

,600

x 9

,600

x 1

0,15

9x

12,

000

x 1

2,70

0x

17,

600

x 1

8,00

0x

18,

899

x 2

0,05

0x

20,

100

x 2

5,89

9x

40,

000

x 5

0,00

0x

60,

600

x 6

5,00

0x

110

,599

x 1

39,5

99x

300

,599

REAMAX® TS

REAMAX®

Monomax®

Fullmax

Werkzeug Werkzeug-aufnahme

Zylinder-schaftDAH®

Zylinder-schaft

Zylinder-schaftMorsekonus

nachstellbar

Zylinder-schaft

VHM-Reibahle

Zylinder-schaft

Zylinder-schaftDAH®ABS®Schneidring

+ Duomax

DIHART® WerkzeugauswahlÜbersicht Standard Reibahlen

221

x 1,40 – 5,59 mm

x 5,60 – 11,99 mm

x 12,00 – 17,99 mm

x 18 – 40 mm

x 40 – 65 mm

x 65 – 110 mm

IT 5

– IT

6

Monomax® Monomax® REAMAX® TS REAMAX® TS

IT 7

Monomax® REAMAX® REAMAX® TS REAMAX® TS

M IT

8

REAMAX® REAMAX® REAMAX® TS

VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax

VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax

VHM-Reibahle VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax

DIHART® WerkzeugauswahlWerkzeugempfehlung

IT-Toleranzklasse siehe Seite 6.

222

DIHART REAMAX® TS

6

1

2

3

M

18,000 – 19,999 1,5 Nm

20,000 – 21,999 2,5 Nm

22,000 – 26,999 4 Nm

27,000 – 34,999 5 Nm

35,000 – 41,999 6 Nm

42,000 – 51,999 10 Nm

52,000 – 65,000 13 Nm

1

2

3

1

2

3

4

5

Montageanleitung

Kegelaufnahme/Plananlage sau-ber reinigen fettfrei. Anzugsbolzen in Reibkopf ein-schrauben und mit Gabelschlüssel festziehen.

Spannbacken mit Schlüssel öffnen, Reibkopf einsetzten.

Anzugs-moment M

x Bereich

Spannbacken mit Schlüssel schließen, empfohlenes Anzugs-moment beachten. Beim Einsetzen des Reibkopfes wird dieser durch das Schließen der Spannba-cken in seine end gültige Lage gezogen.

Beim Entfernen des Reibkopfes wird dieser durch die Spannbacken aus seiner Lage gedrückt und kann so leicht vom Halter gelöst werden: Spannbacken mit Schlüssel öffnen, Reibkopf entfernen.

Nachstellen zur Verschleißkompensation

Kleinste Bohrungstoleranzen bis IT4 lassen sich durch das Nach-stellen mit dem Innensechskant-Schlüssel erreichen.

223

DIHART REAMAX® TS

1

2


Ausrichten:

• Messuhr mit µ-Anzeige an die Lünettenstelle stellen.

• Durch Drehung des Werkzeugs höchste Stellung mittels der Messuhr ermitteln.

• Entsprechende Einstellschrauben mit Innensechskant-Schlüssel im Uhrzei-gersinn verdrehen , bis halber Rundlauffehler korrigiert ist.

Dabei ca. 5 µ überspannen.

• Gegenüberliegende Einstellschraube anstellen und Werkzeug um den überspannten Betrag zurückdrücken.

• Die beiden weiteren Einstellschrauben anstellen.

• Alle 4 Einstellschrauben nachrichten, bis Rundlauf < 2 µ ist.

Bitte beachten:

• Einstellschrauben max ½ bis 1 Umdrehung herausdrehen.

• Halter niemals ohne eingespannten Reibkopf und nur mit festgezogenen Einstellschrauben in Betrieb nehmen.

Bedienungsanleitung DAH® Zero

224

DIHART REAMAX®

12,000 – 15,999 4-5 Nm

16,000 – 21,999 6-7 Nm

22,000 – 25,999 10-12 Nm

26,000 – 32,000 18-20 Nm

32,001 – 40,000 26-28 Nm

5

5

M3

3

3

Montageanleitung

Kegelaufnahme/Plananlage sau-ber reinigen fettfrei. Gewinde am Zuganker leicht einfetten.

Zuganker in Wechselschneide und Halter einführen. Bei Kegel-größe 3, 4 und 5 Markierung am Zuganker und Wechselschneide positioniert zueinander montieren.

Einziehen des Zugankers über Zugmutter: Vor dem Festziehen Wechselschneide und Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Festziehen der Zugmutter möglichst mittels Drehmoment-schlüssel nach den vorgegebenen Anzugsmomenten M

Demontage der Wechselschneide:Lösen der Zugmutter. Zuganker aus Halter und Wechselschneide herausziehen.

Betätigungsschlüssel in Wech-selschneide einführen und Wech-selschneide durch Drehen lösen.

Anzugs-moment M

x Bereich

225

DIHART Monomax®

15A.11.200xx

15A.10.200xx

zentraler Kühlschmiermittelaustritt

seitlicher Kühlschmiermittelaustritt

Konusschraube Reibahle

Konusschraube Reibahle

226

+

Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung

Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Schneidring fettfrei

Markierung an Halter und Schneid-ring beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen)

Die Position für die Mitnehmerstif-te ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet.Vor dem Festziehen und Einstel-len den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mit-nehmerstifte anschlagen.

Nocken (Messzahn)

DIHART® Schneidring

Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Links-gewinde).

Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkel-teilung!

Messen des DurchmessersWenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ko-nusring gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden.

Nocken (Messzahn)

227

M

60 90 – 110 Nm

61 – 79 120 – 140 Nm

80 – 100 180 – 220 Nm

+

Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung

Nachstellmutter mit der geschlif-fenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Schneidring mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Ring vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen.

DIHART® Schneidring

Die Position für die Mitnehmerstif-te ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet. Vor dem Festzie-hen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen.

Anzugs-moment M

x Bereich

Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Schneidring fettfrei

Markierung an Büchse und Schneid-ring beachten (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen).Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes.

Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkel-teilung!

Messen des DurchmessersWenn der Durchmesser zu groß ein-gestellt wurde, muss die Nachstell-mutter gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden.

Nocken (Messzahn)

Nocken (Messzahn)

228

DIHART® Duomax

+

Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung

Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Duomax fettfrei

Markierung an Halter und Duo-max beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen)

Positionierung der Mitnehmerstif-te rechts von Buchstabe A (Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet).Vor dem Festziehen und Ein-stellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mit-nehmerstifte anschlagen.

Messzahn A

Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Links-gewinde).

Durchmesser kann nur bei der markierten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung!

Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ko-nusring gelöst und der Duomax neu eingestellt werden.

Messzahn A

Messen des Durchmesserssiehe Seite 202

229

M

DIHART® Duomax

61 – 79 120 – 140 Nm

80 – 100 180 – 220 Nm

+

Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung

Nachstellmutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Büchse auf den Halter schieben. Duomax mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwi-schen Büchse und Duomax vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen.

Anzugs-moment M

x Bereich

Markierung an Büchse und Duomax beachten (Ausrichtung der Kühlschmier-bohrungen). Einstellen des Durchmes-sers in die Mitte des Toleranzfeldes.

Durchmesser kann nur bei der markier-ten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung!

Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss die Nach-stellmutter gelöst und der Duomax neu eingestellt werden.

Messzahn A

Messzahn A

Messen des Durchmesserssiehe Seite 202

Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Duomax fettfrei

Positionierung der Mitnehmerstifte rechts von Buchstabe A (Der Mess-zahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet). Vor dem Festziehen und Einstellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen.

230

DIHART® Duomax

31

2

45

A

Montageanleitung Wendeschneidplatte

Reinigung:Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze und Schneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen!

Messen des Durchmessers:Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet.

Montage:

• Alle Schneidplatten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert , dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz.

• Zahlenmarkierungen stellen sicher, dass alle Schneidplatten die korrekte Lage haben.

• Schraube (Bestell-Nr. N00 57710) mit 2,5 Nm anziehen.Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L05 00940

Achtung!• Ungleiche Winkelteilung !• Es liegen jeweils 2 Schneiden 180° gegenüber = Messzahn A.• Durchmesser vorne an der Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung).• Beschädigung der Schneiden

vermeiden.• Beim Wenden der Schneidplat-

te muss erneut der Durchmes-ser eingestellt werden.

• Auslieferungszustand: Duomax mit montierten

Schneiden.

231

4

3

12

5

6

A

DIHART® WSP-ReibenMontageanleitung Wendeschneidplatte

Reinigung:Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze und Wendeschneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen!

Messen des Durchmessers:Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet. Bei zu großem Durchmesser die Konusschraube lösen und durch Drehen nach rechts richtigen Durchmesser einstellen. Die Konusschraube muss nicht komplett demontiert werden!

Montage:• Alle Wendeschneidplat-

ten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert , dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz.

• Zahlenmarkierungen stellen sicher, dass alle Wendeschneidplatten die korrekte Lage haben.

• Schraube (Bestell-Nr. N00 57710) mit 2,5 Nm anziehen.

Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L05 00940)

Achtung!• Ungleiche Winkelteilung !• Es liegen jeweils 2 Schneiden

180° gegenüber = Messzahn A.• Durchmesser vorne an der

Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung).

• Beschädigung der Schneiden vermeiden.

• Beim Wenden der Wende-schneidplatte auf einem nach-stellbaren Träger muss erneut der Durchmesser eingestellt werden.

232

DIHART® MicroSet System

1

2

3

Einbauteile (Bild 1) Wendeschneidplatte Klemmschraube

Einstellung Bearbeitungs-x Verstellkeil Differenzialschraube

Einstellung Konizität Verstellkeil Differenzialschraube

Einbau Wendeschneidplatte:Auf Sauberkeit des Plattensitzes achten! Wendeschneidplatte in Plattensitz einlegen und Klemmschraube leicht an-ziehen.

TORX Plus® Drehmomentschlüs-sel (2,25 Nm) verwenden (Bild 2).

Referenz-x als Bezugsmaß „0“ zur Einstellung des Bearbeitungs-x und der Konizität (Bild 3), Referenz-x ist auf Werkzeug signiert.

Montageanleitung

233

4

5

6

DIHART® MicroSet System

Voreinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5):Differenzialschrauben und mit Innensechskant-Schlüssel (SW2) be-tätigen, bis die Wendeschneidplatte ca. 10 µm unterhalb des gewünschten Bearbeitungs-x und ca. 25 µm über dem

Referenz-x eingestellt ist.

Wendeschneidplatte befestigen:Die Wendeschneidplatte mit TORX Plus® Drehmomentschlüssel (2,25 Nm) auf das voreingestellte Anzugsmoment befestigen (Bild 2).

Endeinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5):In angezogenem Zustand wird die Wende-schneidplatte mittels der Differenzialschrau-ben und auf den Bearbeitungsdurchmes-ser und die vorgegebene Konizität eingestellt.

Fertig eingestelltes Werkzeug (Bild 6).

Montageanleitung

234

2

M

4

2

DAHx d163 7 – 9 Nm

81 7 – 9 Nm

115 25 – 35 Nm

Montageanleitung

Planflächen sauber reinigentrocken und fettfrei.

Gleichmäßiges Vorspannen mittels der sechs Montageschrauben (Federscheiben flachgedrückt).

DIHART DAH® Ausgleichshalter

Das Einstellen des DAH® muss in der Maschine auf der Spindel, bei welcher das Werkzeug im Einsatz sein wird, geschehen!

Durch Drehen die höchste Stelle ermitteln (größter Rundlauffehler). Den Gewindestift an die höchs-te Stelle drehen. Durch Eindrehen des Gewindestifts die Hälfte des gemessenen Rundlauffehlers korrigieren. Vorgang so oft wie-derholen bis Rundlauffehler < 5 µ.

Messtaster auf Lünettenstelle richten.

Montageschrauben übers Kreuz festziehen. Anzugsmoment M beachten. Nach dem Festziehen Einstellring durch Anlegen des Gewinde-stiftes fixieren.

Zum Schluss erneute Kontrolle des Rundlaufes. SOLL < 5 µ

Anzugs-moment M

235

DIHART DAH® 50 HS

Gegenüber bisherigen Lösungen ist bei diesem DIHART® Ausgleichshalter das Hydro-Dehnspannfutter bereits integriert. Dadurch wird eine Schnittstelle eingespart.

Vier Justierschrauben ermöglichen das exakte Rundrichten von Mehrschnei-den-Reibahlen in kürzester Zeit. So lassen sich an der Schneide Rundlauffehler nahezu auf Null reduzieren.

Beim DIHART® Ausgleichshalter DAH® 50 HS wird der Rundlauf eines Werkzeuges an der Lünettenstelle µ-genau eingestellt. Spindelfehler an der Maschine werden so eliminiert.

Einfaches Handling – Verkürzte Maschinenstillstandzeiten

Werkzeugseitige Anbindung mittels Hydro-Dehnspannfutter

Einfache, zeitsparende Bedienung durch den Einstellring mit Einstellschraube

Ausrichtmodul: 1 Einstellring, 4 Einstellschrauben

Anzugsschraube für Werkzeug-Spannung

236

Z4x 2,97 - 4,05

Z4x 4,06 - 6,05

Z6x 6,06 - 7,55

Z6x 7,56 - 12,05

Z6x 12,06 - 16,05

Z6x 16,06 - 20,05

vc (m/min)

fz fz fz fz fz fz

min - max min - max min - max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

DIHART® Fullmax

P S M K N 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20-0,30 0,30

Hbis HRC48 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20 0,20bis HRC62 0,10 0,10 0,10 0,10 0,20 0,20

180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

40 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23030 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 80 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230

0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230120 - 180 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

200 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

60 - 120 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

100 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,37080 - 150 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230

30 - 50 0,035 - 0,075 0,040 - 0,100 0,050 - 0,100 0,050 - 0,100 0,052 - 0,130 0,080 - 0,130

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnitt-geschwindigkeit

Vorschub Vorschub

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

Richtwerte für das Reiben – speziell für DIHART® Fullmax

Reibzugabe im x (mm)

Toleranzen und Passungen für 1/100 Abmessungen E 8-9

237

Z4x 2,97 - 4,05

Z4x 4,06 - 6,05

Z6x 6,06 - 7,55

Z6x 7,56 - 12,05

Z6x 12,06 - 16,05

Z6x 16,06 - 20,05

vc (m/min)

fz fz fz fz fz fz

min - max min - max min - max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

DIHART® Fullmax

P S M K N 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20-0,30 0,30

Hbis HRC48 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20 0,20bis HRC62 0,10 0,10 0,10 0,10 0,20 0,20

180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

40 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23030 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 80 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230

0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230120 - 180 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

200 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

60 - 120 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370

100 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,37080 - 150 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230

30 - 50 0,035 - 0,075 0,040 - 0,100 0,050 - 0,100 0,050 - 0,100 0,052 - 0,130 0,080 - 0,130

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnitt-geschwindigkeit

Vorschub Vorschub

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)

(mm/Zahn)


Richtwerte für das Reiben – speziell für DIHART® Fullmax

238

min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

HM

DS

T

TiN

DB

G-N

DB

F

DJC

DB

C

PKD

HM

DS

T

TiN

DB

G-N

DB

F

DJC

DB

C

PKD

6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160

6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160

15-45100-200 60-140 100-200 15-45 80-160 60-120 80-160

5-9 80-150 60-110 80-150 5-9 80-120 60-90 80-120

4-7 15-45 4-7 15-45

5-12 5-12

5-8 15-40 30-60 5-8 15-40 30-60

4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50

4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50

10-25 50-130 80-220 80-220 10-25 50-100 80-150 80-150

6-12 30-90 40-130 40-130 6-12 30-90 40-100 40-100

9-18 130-300 130-300130-300130-300 9-18 120-180 120-180 120-180 120-180

9-18 100-250 100-250100-250100-250 9-18 100-160 100-160 100-160 100-160

8-15 80-180 80-180 80-180 80-180 8-15 80-150 80-150 80-150 80-150

6-12 30-60 50-100 50-100 6-12 30-60 50-100 50-100 50-100

6-12 30-70 40-130 40-130 6-12 30-70 40-130 40-130 40-130

10-30100-320 80-200 10-30 100-200 80-150

10-20 50-150 10-20 50-120

10-30 50-300 110-330 10-30 50-240 100-240

10-30 150-300110-550 10-30 150-250 100-300

8-20 150-300110-440 8-20 150-250 100-250

40-60 40-60

30-50 30-50

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)Reibahlen kurz / 3×D Reibahlen lang / 5×D

Richtwerte für das Reiben – allgemeinDIHART® Schnittdaten

239

min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

HM

DS

T

TiN

DB

G-N

DB

F

DJC

DB

C

PKD

HM

DS

T

TiN

DB

G-N

DB

F

DJC

DB

C

PKD

6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160

6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160

15-45100-200 60-140 100-200 15-45 80-160 60-120 80-160

5-9 80-150 60-110 80-150 5-9 80-120 60-90 80-120

4-7 15-45 4-7 15-45

5-12 5-12

5-8 15-40 30-60 5-8 15-40 30-60

4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50

4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50

10-25 50-130 80-220 80-220 10-25 50-100 80-150 80-150

6-12 30-90 40-130 40-130 6-12 30-90 40-100 40-100

9-18 130-300 130-300130-300130-300 9-18 120-180 120-180 120-180 120-180

9-18 100-250 100-250100-250100-250 9-18 100-160 100-160 100-160 100-160

8-15 80-180 80-180 80-180 80-180 8-15 80-150 80-150 80-150 80-150

6-12 30-60 50-100 50-100 6-12 30-60 50-100 50-100 50-100

6-12 30-70 40-130 40-130 6-12 30-70 40-130 40-130 40-130

10-30100-320 80-200 10-30 100-200 80-150

10-20 50-150 10-20 50-120

10-30 50-300 110-330 10-30 50-240 100-240

10-30 150-300110-550 10-30 150-250 100-300

8-20 150-300110-440 8-20 150-250 100-250

40-60 40-60

30-50 30-50

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks

Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)Reibahlen kurz / 3×D Reibahlen lang / 5×D



240

min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 < X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 X 4,8 - 12,7

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11

0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18

0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks Vorschub fz (mm/Zahn)

(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) Vorschub fz (mm/Zahn)

(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern)

geradeverzahntASG3000, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101

geradeverzahntASG4000, ASG09B, ASG1402

linksspiralisiertASG0501


Reibzugabe im X (mm)

241

min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 < X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 X 4,8 - 12,7

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11

0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18

0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Aus

wah

l: Fa

ltsei

te li

nks Vorschub fz (mm/Zahn)

(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) Vorschub fz (mm/Zahn)

(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern)

geradeverzahntASG3000, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101

geradeverzahntASG4000, ASG09B, ASG1402

linksspiralisiertASG0501



Reibzugabe im X (mm)

242

ASG0106 ��

ASG02 ��

ASG03 ��

ASG0501 ��

ASG0706��

ASG2110

ASG2210

ASG3000 ��

ASG4000 ��

��

��

��

DIHART® ASG – Anschnittgeometrien

Geometrie Schneidenstellung Spanfluss Anschnittwinkel

gerade

gerade

gerade

links-spiralisiert

gerade

gerade

links-spiralisiert

gerade

gerade

Standardgeometrien

243

ASG07 ��

ASG0703��

��

ASG0704��

��

ASG09 ��

��

ASG09B ��

ASG1402 ��

DIHART® ASG – Anschnittgeometrien

Geometrie SchneidenstellungSpanfluss

BemerkungAnschnittwinkel

wird ersetzt durch ASG3000

gerade

gerade Stirnschnitt

geradeStirnschnitt,mit erhöhter

Positionsgenauigkeit

wird ersetzt durch ASG4000

gerade

geradeSpanbruch< x 32 mm

geradeSpanbruch> x 32 mm

Spezialgeometrien

244244

DIHART® ASG – AnschnittgeometrienDie Anschnittgeometrie (ASG) definiert folgende Größen:

Rundschlifffase

Rückfreifläche

Primärfreifläche

Sekundärfreifläche

Nebenschneide

Hauptschneide

Spanfläche

• Anschnittwinkel• Rundschlifffasenbreite• Konizität • Spanwinkel• Primär- und Sekundärfreiwinkel

245

HM

DS

TT

iND

BC

DB

FD

BG

-ND

BG

-UD

JCD

JF

DIHART® Beschichtungen / Schneidstoffe

Schn

eids

toff

eHM ist ein Feinstkornhartmetall, welches sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit auszeichnet und in den gängigen Materialien gute Ergebnisse erzielt. Es eignet sich sehr gut zum Beschichten. Aus diesem Grund wird es vorwiegend auch als Grundsubstrat für beschichtete Reibahlen verwendet.

DST ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich ganz besonders für das Hochgeschwindigkeitsreiben eignet. DST empfiehlt sich speziell für die Be arbeitung von unlegierten und niedriglegierten Stählen bis ca. 1200 N/mm² Festigkeit. DST eignet sich auch für das Reiben von Sphäroguss.

Besc

hich

tung

en

TiN ist eine Beschichtung, die universell eingesetzt werden kann. Sie zeichnet sich durch eine sehr glatte Oberfläche und eine sehr kleine Affinität zu einer Vielzahl von Materialien aus. Dadurch wird die Aufbauschneidenbildung verhindert, was zu sehr ho hen Oberflächengüten beim Reiben führt. Dies bei wesentlich höheren Schnittwerten wie bei der unbeschichteten Hartmetallreibahle.

DBC ist eine Beschichtung mit sehr hoher Härte und einer extrem glatten Oberfläche. Sie eignet sich für die Bearbeitung von Aluminium- und Kupferlegierungen.

DBF ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte und einen hohen Oxidationswiderstand aufweist. Dadurch eignet sich die Beschichtung für die Gussbearbeitung. Durch die sehr glatte Schicht können ebenfalls rostfreie Materialien erfolgreich bearbeitet werden.

DBG-N ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte aufweist. Weiter weist sie einen sehr hohen Oxidationswiderstand auf. Dadurch eignet sich diese Hochleistungsschicht für sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten sowie für den Einsatz mit MMS.

DBG-U: Die hohe Wärmhärte und Wechseltemperaturbeständigkeit dieser TiAlN Beschichtung ermöglicht einen universellen Einsatz bei moderaten und hohen Schnittwerten.

DJC ist eine Kombination des Hochleistungsschneidstoffes DST mit der Hochleistungsschicht DBG-N. Mit dieser Kombination lassen sich sehr hohe Standlängen bei extrem hohen Schnittwerten erzielen.

DJF ist ein AlCrN-beschichtetes Cermet, das besonders für den Einsatz in Sphäroguss-Werkstücken geeignet ist.

Für spezielle Anwendungen stehen weitere High-Tech-Beschichtungen zur Verfügung

246

VerschleißformenDIHART® Anwendungstechnische Hinweise

FreiflächenverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.

SchneidenausbruchVorschub und Reibzugabe reduzieren. Bei unterbro-chenen Bohrungen beschichtetes Hartmetall anstelle von DST einsetzen.

KolkverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und positive Schnei-dengeometrie verwenden.

AusbröckelungenSchnittgeschwindigkeit erhöhen und größeren Span-winkel verwenden.

KerbverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.

Ermüdungsbruch Vorschub reduzieren, Stabilität der Reibahle erhöhen.

AufbauschneidenbildungPositive Schneidengeometrie verwenden Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen, Schnittgeschwindigkeit vc bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen.

Kammrisse Genügend Kühlschmiermittel und Innenkühlung verwenden, Schnittgeschwindigkeit reduzieren.

247

Kerbverschleiß Kerbverschleiß

Aufbauschneide

Freiflächenverschleiß Freiflächenverschleiß

Aufbauschneide

VerschleißformenDIHART® Anwendungstechnische Hinweise

248

DIHART®Probleme mögliche Ursachen Lösungen

Bohrung zu groß• Rundlauffehler der Reibahle in der Spindel DAH®

Ausgleich-System einsetzen und Rundlauf korrigieren• Fluchtung ungenau, Reibahle schneidet hinten nach

Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen• Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-

schichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen

• Reibahle zu groß Reibahle umarbeiten lassen

Bohrung zu klein• Abgenutzte Reibahle Reibahle nachstellen, ersetzen oder

reparieren lassen• Zu kleine Reibzugabe Reibzugabe vergrößern• Schnittkräfte zu groß Vorschub reduzieren oder andere

Anschnittgeometrie (ASG) wählen• Reibahle zu klein Reibahle nachstellen, ersetzen oder

reparieren lassen

Konische Bohrung, Nachweite• Ungenaue Fluchtung Fluchtung korrigieren und DPS-

Pendelhalter einsetzen• Differenz zwischen Spindelstock und Revolver Revolver

korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen

Konische Bohrung, Vorweite• Schlechte Fluchtung. Schneiden drücken anfänglich

Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen

Bohrung ist unrund• Zu großer Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren

mit DAH® Ausgleich-System • Fluchtungsfehler Fluchtungsfehler korrigieren und DPS-

Pendelhalter verwenden• Asymmetrisches Anschneiden durch schräge Eintrittsfläche

Bohrung ansenken• Verspannen der Werkstücke Korrektes Spannen der

Werkstücke• Schlechte Vorbearbeitung Vorbearbeitung optimieren• Zu hoher Vorschub Vorschub reduzieren

249

DIHART®

Bohrung zeigt Rattermarken• Schnittgeschwindigkeit vc zu hoch Schnittgeschwindig-

keit reduzieren• Zu großes L zu D Verhältnis Reduzieren der Eintrittsge-

schwindigkeit, Bohrung anpilotieren oder andere Anschnitt-geometrie (ASG) wählen

Ungenügende Oberfläche• Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-

schichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen

• Schneiden abgenutzt Schneiden reparieren lassen oder Werkzeug ersetzen

• Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren mit DAH® Ausgleich-System

• Keine oder ungenügende Kühlung, es werden Späne ein-geklemmt Innere Kühlschmiermittelzuführung einsetzen und Kühlschmiermitteldruck erhöhen

• Ungeeignetes Kühlschmiermittel Öl-Anteil des Kühl-schmiermittels erhöhen

• Falsche Schnittdaten Daten nach Katalog-Empfehlung verwenden

Rillen in der Bohrung «Vorschubmarkierung»• Schneiden defekt (Ausbrüche) Reibahle ersetzen oder

reparieren lassen• Aufbauschneiden Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-

schichtetem HM Schneidstoff reduzieren und bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen

Rillen in der Bohrung «Rückzugsmarkierung»• Mit den Schneiden zu weit aus der Bohrung gefahren

Höchstens Anschnittlänge + 2 mm aus der Bohrung fahren• Material federt zurück Rückzug nicht im Eilgang, sondern

mit erhöhter (2-3 facher) Vorschubgeschwindigkeit


250

180

º

Ungleiche Winkelteilung!Es liegen jeweils nur 2 Schneiden 180° gegenüber MesszähneWerkzeuge sind konisch geschliffen. Vorne am Anschnitt messen.

PKD bestückte Werkzeuge dürfen nur berührungslos gemessen werden!

DIHART® Messen

251

Kennzeichnung der Messzähne durch• Mitnehmerstift, Nocken• Zahl• Körner

DIHART® Messen

TOOLS PLUS IDEAS – das PLUS für unsere Kunden und die Umwelt

Die UnternehmenszieleDie KOMET GROUP verfolgt eine konsequente Investitionspolitik und erzielt durch die kontinuierliche Verbesserung von Produkten und Prozessen sowie durch ständige Qualifizierung aller Mitarbeitenden ein nachhaltiges und profitables Wachstum. Dies führt zur Steigerung des Unternehmenswertes. Durch Forschung und Entwicklung erhöht die KOMET GROUP ständig die Innovationsquote und bietet dem Markt Jahr für Jahr neue Produkte an. Die KOMET GROUP ist Anbieter von Premium-Qualität und fördert die Qualifi-kation der Mitarbeitenden und der Kunden in der IDEEN-FABRIK+. Die Aus-bildungsquote von Berufsanfängern ist branchenübergreifend beispielhaft.

Die Produkte und DienstleistungenProdukte und Dienstleistungen der KOMET GROUP bieten dem Kunden einen unvergleichbaren Mehrwert. Die KOMET GROUP entwickelt, produziert und verkauft als Komplettanbie-ter das umfangreichste und modular aufgebaute Portfolio zur Bohrungsbe-arbeitung. Die KOMET GROUP bietet innovativste Technologien, berücksich-tigt dabei höchste Wirtschaftlichkeit, beste Qualität und attraktives Design. Dabei versteht sich die KOMET GROUP nicht nur als reiner Werkzeugherstel-ler, sondern als Anbieter innovativer Lösungen und Ideen zum Nutzen des Kunden: TOOLS PLUS IDEAS.

Der KundeDie KOMET GROUP legt Wert auf langfristige, verbindliche Kundenbe-ziehungen und versteht sich als Partner des Kunden. Die KOMET GROUP nimmt die Anforderungen der Kunden auf und erarbeitet die effektivsten Ideen und Werkzeuglösung für deren Zerspanungsaufgaben. Die KOMET GROUP bietet den Kunden Informationen und Zusammenarbeit durch die weltweite Präsenz in Servicecentern vor Ort. Die IDEEN-FABRIK+ unterstützt die berufsbezogene Aus- und Weiterbildung der Kunden.

Umwelt / UmfeldDie KOMET GROUP verpflichtet sich, jegliche Verschwendung zu vermeiden und setzt sich deshalb für eine verantwor-tungsvolle Verwendung von Rohstoffen und die sorgsame Verwertung von Reststoffen ein. Das KOMET GROUP-Management ist sich seiner gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und schafft die Voraussetzungen für zeitgemäße Arbeitsplätze und Arbeits-bedingungen. Hierbei werden Vorschrif-ten der Ergonomie und Arbeitssicherheit berücksichtigt.Dem Gründer Robert Breuning ver-pflichtet, stärkt die KOMET GROUP den Standort Besigheim und pflegt den direkten Kontakt zu Schulen und sozialen Einrichtungen der Region.

Diesen Ansprüchen Rechnung tragend hat die KOMET GROUP ein modernes integriertes Managementsystem KMS (KOMET Management System) einge-führt, welches nach ISO 9001:2008, ISO 14001:2009 und der Akkreditie-rungs-und Zulassungsverordnung Arbeitsförderung – AZAV zertifiziert ist.

Zertifikatehttp://www.kometgroup.com/navigation-top/download/service/zertifikate.html

Zertifiziertes

M

anagementsyste

m

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

P

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

H

1.7

1.8

M

2.1

2.2

2.3

K

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

S

4.1

4.2

4.3

5.1

5.2

5.3

N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

# 400 # 120

# 700 # 200

# 850 # 250

# 850 # 250

> 850, # 1200 > 250, # 350

> 1200 >350

# 1400 # 400

# 2200 # 600

# 850 # 250

# 850 # 250

# 1000 # 300

# 500 # 150

> 500, # 1000 > 150, # 300

400-500 200-250

# 700 # 200

> 700, # 1000 > 200, # 300

# 700 # 200

> 700, <1000 > 200, # 300

# 700 # 200

# 900 # 270

> 900, # 1250 > 270, # 300

# 500 # 150

# 900 < 270

> 900, # 1200 > 270, # 350

# 350 # 100

# 700 # 200

# 700 # 200

# 500 # 470

# 350 # 100

# 600 # 180

# 600 # 180

# 600 < 180

# 600 # 180

















Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B





HSS






Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035













Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

Werkstückst

Magnetweicheisen

Bau-,Einsatzstahl

Kohlenstoffstahl

legierter Stahl








Grauguss

Grauguss vergütet

Vermikularguss

Sphäroguss


Temperguss


Reintitan

Titan-Legierungen

Titan-Legierungen

Reinnickel



unlegiertes Kupfer




Al, Mg, unglegiert





Thermoplaste

Duroplaste


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

P

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

H

1.7

1.8

M

2.1

2.2

2.3

K

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

S

4.1

4.2

4.3

5.1

5.2

5.3N

6.1

6.2

6.3

6.4

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

8.1

8.2

8.3

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

# 400 # 120

# 700 # 200

# 850 # 250

# 850 # 250

> 850, # 1200 > 250, # 350

> 1200 >350

# 1400 # 400

# 2200 # 600

# 850 # 250

# 850 # 250

# 1000 # 300

# 500 # 150

> 500, # 1000 > 150, # 300

400-500 200-250

# 700 # 200

> 700, # 1000 > 200, # 300

# 700 # 200

> 700, <1000 > 200, # 300

# 700 # 200

# 900 # 270

> 900, # 1250 > 270, # 300

# 500 # 150

# 900 < 270

> 900, # 1200 > 270, # 350

# 350 # 100

# 700 # 200

# 700 # 200

# 500 # 470

# 350 # 100

# 600 # 180

# 600 # 180

# 600 < 180

# 600 # 180

















Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B





HSS






Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035













Wer

kstü

ck-

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

Werkstückst

Magnetweicheisen

Bau-,Einsatzstahl

Kohlenstoffstahl

legierter Stahl








Grauguss

Grauguss vergütet

Vermikularguss

Sphäroguss


Temperguss


Reintitan

Titan-Legierungen

Titan-Legierungen

Reinnickel



unlegiertes Kupfer




Al, Mg, unglegiert





Thermoplaste

Duroplaste


KOMET Scandinavia ABBox 9177SE-200 39 MalmöTel. +46-40-49 28 40Fax +46-40-49 19 [email protected]

KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]

P.Aro OyHallimestarinkatu 9FI-20780 KAARINATel. +358-(0)20 1474500Fax +358-(0)20 [email protected]

KOMET S.à.r.l.46-48 Chemin de la Bruyère69574 Dardilly CEDEXTel. +33(0)4 37 46 09 00Fax +33(0)4 78 35 36 [email protected]

KOMET (UK) Ltd.4 Hamel HouseCalico Business ParkTamworthB77 4BFTel. +44(0)1827.302518Fax +44(0)[email protected]

KOMET (UK) Ltd.4 Hamel HouseCalico Business ParkTamworthB77 4BFTel. +44(0)1827.302518Fax +44(0)[email protected]

KOMET Utensili S.R.L.Via Massimo Gorki n. 1120098 S. Giuliano Mil.Tel. +39-02-9 84 02 81Fax +39-02-9 84 49 [email protected]

NITEH d.o.o.Izidora Krsnjavog 1 B47000 HR-KarlovacTel. +385 47 60 01 41Fax +385 47 60 01 [email protected]

Roco B.V.Willem Barentszweg 165928 LM VenloTel. +31-77-3 23 14 00Fax +31-77-3 23 14 [email protected]


KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 3D-74354 BesigheimTel. +43 512 28 35 59 32 Fax +43 512 28 35 59 [email protected]

KOMET-URPOL Sp.z.o.o. ul. Przyjaźni 47 bPL 47-225 Kędzierzyn-KoźleTel. +48(0)77.405 31 00Fax +48(0)77.405 31 [email protected]

KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11Planta baja, local 6B08173 Sant Cugat del VallesTel. +34-93-583.96.20Fax +34-93-583.96.12

S.C. INMAACRO S.R.L. Avram Iancu 86505600 Săcele-BraşovTel. +40 368 443 500Fax +40 368 443 [email protected]

KOMET GROUP GmbH ul. M.Salimganova 2V420107, Kazan Tel. +7 843 5704345Fax +7 843 [email protected]


KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]

KOMET GROUP CZ s.r.o.Na Hůrce 1041/2,160 00 Praha 6Tel. +42(0)2 35 01 00 10Fax +42(0)2 35 31 18 [email protected]

Schmidt HSC d.o.o.Kidriceva 253000 CeljeTel. +386 3 49 00 850Fax +386 3 49 00 [email protected]

KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11Planta baja, local 6B 08173 Sant Cugat del VallesTel. +34-93-583.96.20Fax [email protected]

KOMET GROUP CZ s.r.o.Na Hůrce 1041/2,160 00 Praha 6Tel. +420 235010010Fax +420 [email protected]

KOMET KESICI TAKIMLAR SAN VE TIC LTD STIYenikoy Mahallesi Koybasi cad. Akbas Sokak no 7 Sariyer ISTANBULTel. +90 212 346 01 34 Tel. +90 212 346 01 70Fax +90 212 346 01 [email protected]

POWER TOOLS KFT9019 GYOR, Tavirózsa u. 3/FTel. +36 96 511 011Fax +36 96 511 [email protected]

KOMET GROUP Vertretungen weltweitEuropa

Dänemark

Deutschland

Finnland

Frankreich

Großbritannien

Irland

Italien

Kroatien

Niederlande

Norwegen

Österreich

Polen

Portugal

Rumänien

Russland

Schweden

Schweiz

Slowakische Republik

Slowenien

Spanien

Tschechische Republik

Türkei

Ungarn







































Ko

mG

uid

e –

Tec

hn

isch

es H

and

bu

ch



International

Ägypten

Argentinien

Australien

Brasilien

China

Indien

Indonesien

Iran

Israel

Japan

Kanada

Korea

Malaysia

Mexiko

Neuseeland

Singapur

Südafrika

Taiwan

Thailand

USA

Vietnam







































Ko

mG

uid

e –

Tec

hn

isch

es H

and

bu

ch



International

Ägypten

Argentinien

Australien

Brasilien

China

Indien

Indonesien

Iran

Israel

Japan

Kanada

Korea

Malaysia

Mexiko

Neuseeland

Singapur

Südafrika

Taiwan

Thailand

USA

Vietnam

Date post:	17-Sep-2018
Category:	Documents
Upload:	vantram
View:	243 times
Download:	3 times

KomGuide – Technisches Handbuch · weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-werkzeuge...

Documents