Impulsprogramm Materialeffizienz Logistik für Farben- und Lacke Hersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen Verlustquell en: fehleranfällige Packschemata unsachgemäßer Transport Fehler bei Sicherung und Handling Einsparprinz ip: Handling-Optimierung Ablauf-Optimierung Maßnahmen: Optimierte Bepackung der Paletten Bessere Unterweisung der Mitarbeiter Ergebnisse: Minderung von Beschädigungen im Lager und beim Transport 100 T€ Einsparpotenzial 15 % Renditeerhöhung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Falsch Richtig
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Impulsprogramm Materialeffizienz
Logistik für Farben- und LackeHersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen
Verlustquellen: fehleranfällige Packschemata unsachgemäßer Transport Fehler bei Sicherung und Handling
Maßnahmen: Optimierte Bepackung der Paletten Bessere Unterweisung der Mitarbeiter
Ergebnisse: Minderung von Beschädigungen im Lager und beim Transport 100 T€ Einsparpotenzial 15 % Renditeerhöhung
Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel
Falsch Richtig
Impulsprogramm Materialeffizienz
Metallverarbeiter in Baden-Württemberg
Verlustquellen: hohe Zerspanungsabfälle hoher Werkzeugverschleiß
Einsparprinzip: Prozessauswahl
Maßnahmen: Verwendung von vorgeformten Rohlingen statt Vollmaterial
Ergebnisse: 50% weniger Materialabfall weniger Werkzeugverschleiß durch geringere Zerspanungskräfte Effizienzgewinn durch Senkung der Bearbeitungszeiten 2.370 T€ Einsparpotenzial 13,7% Renditeerhöhung
Maßnahmen: Entwicklung einer selbsttragenden Dachkonstruktion dickere Glasscheiben übernehmen
Stützfunktion der Stahlstreben
Ergebnisse: 7 Tonnen Stahl und 330 Meter Alu-Profil gespart 40% der Gesamtstahlmenge gespart ca. 60% Kostenersparnis
Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel
Quelle: Institut für Baukonstruktion
Impulsprogramm Materialeffizienz
Metallverarbeiter in Bayern
Verlustquellen: hohes Zerspanungvolumina hohe Ausschussrate
Einsparprinzip: Änderung der Gussaufmaße Einbau von Prüfschritten
Maßnahmen: Kommunikation mit dem Gusszulieferunternehmen Einführung einer automatisierten Maßkontrolle nach dem Drehen
Ergebnisse: 45% geringeres Zerspanungsvolumen bei manchen Teilen weniger Werkzeugverschleiß durch geringeres Zerspanungsvolumen 35% Verringerung der Bearbeitungshauptzeiten 115.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 5,9% Materialeinsparung
Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel
Impulsprogramm Materialeffizienz
Elektromotorenhersteller in Bayern
Verlustquellen: Dezentrale Stangenmaterialläger Restmaterialien auf Rolle
Einsparprinzip: Zentralisierung von Lägern Reihenfolgeplanung
Maßnahmen: Zusammenlegung Stangenmaterialläger Geringere Zerspanung Reihenfolgeplanung der Produktion Rollenmaterial aufbrauchen
Ergebnisse: Zentrales Stangenmateriallager >99% Verbrauch der eigesetzten Kupferrohmaterialrollen >500.000 € Einsparpotenzial pro Jahr >4% Materialeinsparung
Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel
Impulsprogramm Materialeffizienz
Kartonagenhersteller in Bayern
Verlustquellen: Produktionsplanung Materiallagerung und Transport
Einsparprinzip: Flächenausnutzung von Druckbogen Sachgerechte Lagerung von Papier
Maßnahmen: Zusammenfassung von verschiedenen Aufträgen auf einem Druckbogen Steigerung der Flächenausnutzung
Verschiebung aller Prozesse in eine Halle Geringerer Ausschuss
Ergebnisse: Steigerung der Flächenausnutzung auf den Druckbögen um 4% Reduzierung des Produktionsausschusses durch gleichmäßige
Rohmaterialeigenschaften bezüglich Temperatur, Feuchte etc. 80.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 5% Materialeinsparung
Maßnahmen: Optimierung der Anordnung von Teilen am Cutter Optimierung der Arbeitsplätze sowie Einsatz geeigneter Werkzeuge
zum Handling der Carbonfaserteile
Ergebnisse: Verringerung des Verschnittes um ca. 2% Reduzierung der Ausschussquote um 30% 21.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 1,5% Materialeinsparung
Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel
Impulsprogramm Materialeffizienz
Kältetechnikhersteller in Bayern
Verlustquellen: Verschnitt und Overspray Materiallagerung und -transport
Einsparprinzip: Verschnittoptimierung (technisch und organisatorisch) Vermeidung von Mehrfachhandling sowie optimierte Lagertechnik
Maßnahmen: Verbesserung der Ausnutzung des Materials (softwareunterstützt) sowie Bereinigung des verwendeten Rohmaterials
Verkopplung der Prozesse zur Vermeidung von Zwischenlagern
Ergebnisse: Senkung der Prozesskosten um 11% möglich Reduktion der Beschädigungen im Lager um 60% >250.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 2,3% Materialeinsparung
Einsparprinzip: Materialeffiziente Konstruktiondurch z. B. Leichtbau, steifere Querschnitte
Stücklistenpflege
Maßnahmen: Workshops und Schulungen zur materialeffizienten Gestaltung von Maschinenkomponenten
Festlegung von Verantwortlichkeiten und Terminen zur kontinuierlichen Stücklistenpflege
Ergebnisse: Stahleinsparung je Maschine >5% Ausschussreduzierung durch Stücklistenpflege um 100% 50.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 4,1% Materialeinsparung
Einsparprinzip: Optimierung der Rüstvorgänge Optimierung der Maschineneinstellungen Aufrüstung oder Ersatz veralteter Anlagen
Maßnahmen: Analyse und Optimierung Rüstvorgänge (Reduzierung Verschnitt) Optimierung der PPS (Reduzierung Rüstvorgänge) Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für Anschaffung neuer oder
Aufrüstung veralteter Maschinen
Ergebnisse: Optimierte Rüstvorgänge Optimierte PPS 750.000 € Einsparpotential pro Jahr (nur Material) Ca. 3% Materialeinsparung
Impulsprogramm Materialeffizienz
Aufarbeitungsunternehmen in Baden-Württemberg
Verlustquellen: Undefinierte Prozesse Hoher Anteil an Reinigungsmedien
Einsparprinzip: Erhöhte Prozesssicherheit Technologiewechsel bei der Bauteilreinigung
Maßnahmen: Analyse und Optimierung der Produktionsprozesse (Reduzierung Ausschuss)
Durchführung von Reinigungsversuchen Anschaffung geeigneter Reinigungsmaschinen
Ergebnisse: Standardisierte Produktionsprozesse Optimierte Reinigungsergebnisse 40.000 € Einsparpotenzial pro Jahr Ca. 8% Materialeinsparung Ca. 20% Einsparung Reinigungsmedien
