EMCO CAMConcept M Softwarebeschreibung … · Internet: E-Mail: [email protected] ... Alarme der...

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CAD CAM

NC

EMCO CAMConcept M

Softwarebeschreibung Softwareversion ab 2.0

SoftwarebeschreibungEMCO CAMConcept Fräsen

Ref.Nr. DE 1828 Ausgabe C 2009-09

Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form (pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar.

Originalbetriebsanleitung

�

CAMConCept M Fräsen

Hinweis:In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben, die mit CAMConcept ausgeführt werden können.Abhängig von der Maschine, die Sie mit CAMConcept betreiben, stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung.

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein

�


CAMConcept DidaktikDie Programmierung von NC-Maschinen erfolgt heute in der Praxis über die automatische Kontur-programmierung. Ein Verstehen des automatisch generierten NC-Programmes ist für den Fach-mann dennoch eine Notwendigkeit.

CAMConcept bietet ein durchgehendes didak-tisches Konzept, beginnend mit der einfachen Erstellung von Werkstückkonturen im CAD-Mo-dus, über die automatische, interaktive Erstellung des NC-Programmes im CAM-Modus, bis zur Abarbeitung des NC-Programmes an einer ange-schlossenen NC-Maschine. Durch die vollständig ausgebaute Online-Hilfe ist CAMConcept bestens für die Ausbildung geeignet.

CAMConcept Leistungsumfang• Einfache, grafische Oberfläche• Erstellung von CAD Werkstückkonturen• Einstellbare Spannmittel und Rohteile• Automatische Konturprogrammierung • Zyklenunterstützung• NC-Programmeditor• Statusanzeigen der programmierten Ma-

schinenzustände• Werkzeugbibliothek• Import-, Export-Schnittstellen• Spannmittel- und Werkzeugvermessung• Unterstützung mehrerer Steuerungs- und

Maschinentypen• Online-NC-Maschinenfunktionen• Online-Hilfefunktionen• �D Simulation der Bearbeitung• �D Simulation der Bearbeitung

Vorausgesetztes WissenFür das Arbeiten mit CAMConcept wird die Be-dienung von MS Windows sowie die Handhabung und Programmiergrundkenntnisse der ange-schlossenen NC-Maschine vorausgesetzt. Sehen Sie daher bitte bei Bedarf in den entsprechenden Handbüchern nach.

LehrzieleCAMConcept vermittelt folgende Lehrziele:

• Zeichnen und Ändern von CAD-Konturen• Automatisches, interaktives Generieren von

NC-Programmen• Ändern von bestehenden NC-Programmen• Verstehen der Zusammenhänge von NC-

Maschineneinstellungen und NC-Program-mierung

• Bedienen einer NC-Maschine

LiteraturaufbauDie CAMConcept Softwarebeschreibung hat fol-gende Struktur:

• Allgemeine Grundlagen der Bedienung• Beschreibung der Menüleisten• CAD Befehle• CAM Befehle• NC Befehle• Arbeitsvorbereitung• Beispiele CAD, CAM, NCCAMConcept ist durch seine durchgehende Be-nutzerführung (Onlinehilfe und Erläuterungen in der Statuszeile) so konzipiert, dass die Software-beschreibung nur selten gebraucht wird.

Vorwort

�

CAMConCept M Fräsen InhAltsVerzeIChnIs

CAMConcept Didaktik .........................................................�CAMConcept Leistungsumfang ..........................................�Vorausgesetztes Wissen ....................................................�Lehrziele .............................................................................�Literaturaufbau ....................................................................�

A: Grundlagen ......................................A1Start von CAMConcept ........................................................ A1Hilfefunktion ......................................................................... A1CAD Bildschirmaufbau......................................................... A�CAM Bildschirmaufbau ........................................................ A�Fensterteilungen .................................................................. A�

B: Bedienungsabläufe .........................B1Befehlssymbole ................................................................... B1Rückgängig / Wiederherstellen ............................................ B1Zoombefehle ........................................................................ B�

Autozoom ......................................................................... B�Zoombox .......................................................................... B�Zoom Rückgängig ............................................................ B�Neuen Mittelpunkt setzen ................................................ B�Größer ............................................................................. B�Kleiner .............................................................................. B�

Layer .................................................................................... B�Taschenrechner in Eingabefeldern ...................................... B�

C: Menüleisten .....................................C1Menü “Datei“ ........................................................................C1

Neu ..................................................................................C1Öffnen ..............................................................................C1Speichern .........................................................................C1Speichern untern .............................................................C1DXF Import ......................................................................C�DXF-Export ......................................................................C�NC-Export ........................................................................C�Bild speichern unter .........................................................C�Beenden ..........................................................................C�Zuletzt geöffnete Dateien .................................................C�

Menü “?“ ..............................................................................C�Info ...................................................................................C�Hilfe ..................................................................................C�

D: CAD Befehle ....................................D1CAD Modus .........................................................................D1

Neuzeichnen ....................................................................D1Koordinatenmenü ................................................................D�

Kartesisches / Polares Koordinatensystem .....................D�Punkt holen ......................................................................D�Fangraster und Fangpunkte ............................................D�Nullpunkt setzen ..............................................................D5Nullpunkt rücksetzen .......................................................D5Zeichenlineal ....................................................................D5

Element erzeugen ...................................................................D6Punktmenü...........................................................................D6

Allgemein .........................................................................D6Punktförmig ......................................................................D6Kreuzförmig .....................................................................D6Quadratisch .....................................................................D6Kreisförmig .......................................................................D6

Linienmenü ..........................................................................D7Linie zeichnen ..................................................................D7Linienzug .........................................................................D8Rechteck ..........................................................................D9Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite) D9Gedrehtes Rechteck � (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite) ....D9Parallele mit Punktangabe .............................................D10Parallele mit Abstand .....................................................D10Normale .........................................................................D11Fase (Länge) .................................................................D11Fase (Abstand/Abstand) ................................................D1�Tangente (Punkt/Kreis) ..................................................D1�Tangente (Kreis/Kreis) ...................................................D1�

Kreismenü..........................................................................D1�Kreis mit Mittelpunkt und Radius ...................................D1�Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt .....................................D15Konzentrische Kreise .....................................................D16Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt ..................D16Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius .................D17Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt ..................D17Radius einfügen .............................................................D18Verrunden von Elementen .............................................D19

Textmenü ...........................................................................D�1Text an Punkt .................................................................D�1Text an Linie ..................................................................D�1Text an Bogen ...............................................................D�1

Bemaßungsmenü ..............................................................D��Horizontale Bemaßung ..................................................D��Vertikale Bemaßung ......................................................D��Freie Bemaßung ............................................................D��Winkel Bemaßung .........................................................D��Durchmesser Bemaßung ...............................................D��Radius Bemaßung .........................................................D��Bemaßungseinstellungen ..............................................D��

Symbolmenü ......................................................................D�5Kategorien anlegen ........................................................D�5Symbole erstellen ..........................................................D�6

Inhaltsverzeichnis

5


Änderungsmenü ................................................................D�7Element auswählen .......................................................D�7Element teilen ................................................................D�71 Element Trimmen .......................................................D�8Trimmen mit � Elementen ..............................................D�9Schraffur erzeugen ........................................................D�0Löschen .........................................................................D�1Element Absolut oder Inkrementell verschieben ...........D�1Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopie-ren ..................................................................................D��Rotieren .........................................................................D��Rotieren und Kopieren ...................................................D��Spiegeln .........................................................................D�5Spiegeln und Kopieren ..................................................D�6Skalieren ........................................................................D�7

E: CAM Befehle .................................... E1CAM Modus ..................................................................... E1Neuzeichnen .................................................................... E1

Erzeugen ................................................................................. E�Einstellungen ....................................................................... E�

Maschine ......................................................................... E�Werkzeugvermessung ..................................................... E�Rohteil .............................................................................. E7

Kontur eingeben .................................................................. E9Konturverfolgung Segmente ............................................ E9Konturverfolgung Elemente ............................................. E9Konturverfolgung Text ................................................... E10Kontur speichern ............................................................ E10Kontur abbrechen .......................................................... E10Neuen Startpunkt setzen ............................................... E11Richtung ändern ............................................................ E11

Bohrmuster ........................................................................ E1�Bohrmuster speichern .................................................... E1�Bohrmuster abbrechen .................................................. E1�

Zyklen ................................................................................ E1�Zyklus definieren ............................................................ E1��D-Simulation ................................................................ E1�Eingabe der Geometriedaten ......................................... E16Koordinaten von Elementen aus der CAD-Zeichnung über-nehmen .......................................................................... E17Elemente speichern ....................................................... E17Elemente abbrechen ...................................................... E17Koordinaten von Punkten aus der CAD-Zeichnung über-nehmen .......................................................................... E18Punkte speichern ........................................................... E18Punkte abbrechen .......................................................... E18Eingabe der Technologiedaten ...................................... E19Positionieren 1 ............................................................... E�0Positionieren � ............................................................... E�1Bohren 1 ........................................................................ E��Bohren � ........................................................................ E��Bohren � ........................................................................ E�6Zentrieren ...................................................................... E�8Ausbohren ..................................................................... E�0Reiben ........................................................................... E�1Gewindebohren ............................................................. E��Gewindefräsen ............................................................... E�5Planfräsen ...................................................................... E�7Nutfräsen ....................................................................... E�0Einfache Tasche ............................................................ E��Rechtecktaschenfräsen ................................................. E�6Kreistasche 1 ................................................................. E�9Kreistasche � ................................................................. E51Rechteckzapfen ............................................................. E5�Kreiszapfen .................................................................... E57Ausräumen .................................................................... E60Konturfräsen .................................................................. E6�Gravieren ....................................................................... E66

Textfräsen Punkt ............................................................ E67Textfräsen Linie ............................................................. E68Textfräsen Kreisbogen ................................................... E69Iso Edit ........................................................................... E70Koordinatentransformation ............................................ E7�

Simulation .......................................................................... E7�NC-Start ......................................................................... E75NC-Reset ....................................................................... E75NC-Stop ......................................................................... E75Einzelsatz ein/aus .......................................................... E75Alarme der �D-Simulation .............................................. E76Zyklenliste ...................................................................... E76Einstellungen �D-Simulation .......................................... E77Zoombefehle für die Simulation ..................................... E79

Werkzeugmodellierung mit �D-ToolGenerator .................. E80Neues Werkzeug erstellen ............................................. E81Werkzeug kopieren ........................................................ E81Bestehendes Werkzeug ändern .................................... E8�Werkzeugfarbe wählen .................................................. E8�Werkzeug visualisieren .................................................. E8�Sortierfunktion ................................................................ E8�

F: NC Befehle ....................................... F1NC-Teil .................................................................................... F�

NC-Programmabarbeitung................................................... F�Bildschirmaufteilung NC-Teil ........................................... F�NC-Start ........................................................................... F�NC-Reset ......................................................................... F�NC-Stop ........................................................................... F�Einzelsatz ein/aus ............................................................ F�Dryrun .............................................................................. F�Maschine referenzieren ................................................... F�Satzvorlauf ....................................................................... F�

Peripherie ............................................................................ F5Spindel links ..................................................................... F5Spindel Stopp .................................................................. F5Spindel rechts .................................................................. F5Spannmittel öffnen / schließen ........................................ F5Ausblasvorrichtung ein / aus ............................................ F5Automatische Tür auf / zu ................................................ F6Kühlmittel ein / aus .......................................................... F6Nächstes Werkzeug ......................................................... F6Hilfsantriebe ein / aus ...................................................... F6Vorschub F [mm/min] ....................................................... F7Spindeldrehzahl S [U/min] ............................................... F8Koordinatenachsen verfahren .......................................... F9Bezugspunkt setzen / zurücksetzen ................................ F9Werkzeug wechseln ......................................................... F9

G: Arbeitsvorbereitung .......................G1Arbeitsvorbereitung .................................................................G�

Werkzeugtabelle drucken ....................................................G�Pläne drucken ......................................................................G�

Ebenen-Einstellungen ......................................................G�

6


H: Alarme und Meldungen ..................H1Maschinenalarme 6000 - 7999 ............................................H1

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 1�5 / 155 ...........................H1Concept MILL 55 / 105 / 155 ...........................................H1PC TURN 50 / 55 / 105 / 1�0 / 1�5 / 155 .........................H6Concept TURN 55 / 105 / 155 / �50 ................................H6Concept MILL �50 ...........................................................H6EMCOMAT E160 .............................................................H6EMCOMILL C�0 ..............................................................H6

Achscontrolleralarme .........................................................H1�Achscontrollermeldungen ..................................................H18Steuerungsalarme �000 - 5999 .........................................H19

Fagor 8055 TC/MC .......................................................H19Heidenhain TNC ��6 ....................................................H19CAMConcept ................................................................H19EASY CYCLE ................................................................H19

X: EmConfig ......................................... X1Allgemeines ......................................................................... X1EmConfig starten ................................................................. X�Zubehöre aktivieren ............................................................. X�Änderungen speichern......................................................... X�Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen ............................................................................... X�

Z: Softwareinstallation ........................ Z1Systemvoraussetzungen ..................................................... Z1Softwareinstallation.............................................................. Z1Varianten von WinNC .......................................................... Z1Einstellung der Schnittstellenkarte....................................... Z�

RS �85 - Karte (AC88) ..................................................... Z�PCCOM (RS ��) - Karte (AC95) .................................... Z�Netzwerkkarte (ACC) ....................................................... Z6

Starten von WinNC ............................................................ Z10Beenden von WinNC ......................................................... Z10Lizenzeingabe.................................................................... Z11Lizenzmanager .................................................................. Z11

A1

CAMConCept M Fräsen GrundlAGen

A: GrundlagenStart von CAMConceptGrundsätzlich wird an dieser Stelle auf die Bedi-enphilosophie von Windows XP verwiesen, die in dieser Broschüre nicht extra behandelt wird. Sehen Sie bitte in den entsprechenden Handbü-chern zu ihrem Betriebssystem nach.Nach der erfolgten Windows Installation von CAMConcept führen Sie den Mauszeiger (im Startmenü von Windows) zum Programmsymbol von WinNC Launch und klicken es an.

HilfefunktionCAMConcept bietet zu jedem Arbeitsschritt die notwendige Hilfestellung durch mehrere Online Hilfefunktionen:

Die über den Menübalken aufrufbare voll-ständige CAMConcept Hilfe. Hier können Sie, wie auch von anderen Windows Programmen gewohnt, über ein Inhaltsverzeichnis in allen Hilfetexten vor und zurück blättern.

In der Statuszeile unten am Bildschirm werden Sie von CAMConcept ständig informiert. Hier sehen Sie, welche Eingaben CAMConcept von Ihnen erwartet.

Das CAMConcept Hilfefeld (Shift + F1), welches direkt zur richtigen Hilfe führt.

CAMConcept blendet den Namen der Funktion ein, auf welcher der Mauscursor gerade steht.

•

•

•

•CAMConcept Hilfe mit Inhaltsverzeichnis

Name der Funktion

Start von CAMConcept

A�


CAD Bildschirmaufbau

Nr. Beschreibung Nr. Beschreibung

1 Befehlsymbole 8 aktuelle Positionsmeldung

� Menüleiste 9 vorhergehende Positionsmeldung

� Zoombefehle 10 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung

� Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus 11 Koordinatenmenü

5 CAD Menübefehle 1� CAD Fenster

6 Layer 1� Änderungsbefehle

7 Eingabefelder

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11 12 13

A�


CAM Bildschirmaufbau

8 9 10 11 13 14 157 12

Nr. Beschreibung Nr. Beschreibung

1 Befehlsymbole 9 vorhergehende Positionsmeldung

� Menüleiste 10 Eingabefelder

� Zoombefehle 11 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung

� Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus 1� CAM Fenster

5 CAM Menübefehle 1� Koordinatenmenü

6 Layer 1� �D-Simulation

7 Zyklenbfehle 15 CAM Editierfenster

8 aktuelle Positionsmeldung

1 2 3 4 5 6

A�


Fensterteilungen

CAMConcept Hauptfenster

CAMConcept erscheint nach dem Start mit sei-nem Hauptfenster. Im Arbeitsbereich des Haupt-fensters sind zusätzliche Fenster möglich.

CAMConcept Hauptfenster

CAMConcept Fenster

Menüname

CAMConcept Fenster

CAMConcept Fenster sind fix erscheinende Fenster die zur Information dienen (z.B. Info zu CAMConcept) oder zur Eingabe bestimmter Parameter (z.B. Fangraster und Fangpunkte) aufgemacht werden.

Menüleisten

Durch Anklicken eines Menünamens klappt eine Liste der anwählbaren (Normalschrift) und der derzeit gesperrten (diffuse, gerasterte Schrift) Befehle auf.


B1

BedIenunGsABläuFe

B: BedienungsabläufeMit Hilfe der Fenstersymbole lassen sich die Bild-fenster maximieren, minimieren oder wiederher-stellen. Ein Doppelklick auf die Textanzeige der Titelleiste schaltet zwischen der normalen und der maximierten Fenstergröße um.

BefehlssymboleSymboldarstellungIst ein Befehlssymbol mit der Maustaste ange-wählt (also aktiv), so erscheint es eingedrückt.

Das Symbol bleibt aktiv bis• der Befehl ausgeführt ist (direkte Befehls-

symbole)• der Befehl durch einen anderen abgewählt

wird (Menübefehle und Umschaltsymbole)• der Befehl durch Drücken der rechten Maus-

taste abgebrochen wird.

Hinweis:Durch Drücken der rechten Maustaste ge-langen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück.Im CAD-Modus können nachträglich mit der rechten Maustaste die Eigenschaften eines Elementes verändert werden.

Rückgängig / Wiederherstellen

Mit Hilfe des Symbols "Rückgängig" können Sie die letzten Bearbeitungsbefehle widerrufen.Das Symbol "Wiederherstellen" hebt rückgängig gemachte Bearbeitungsbefehle wieder auf.

Symbol inaktiv

Symbol aktiv


B�

BedIenunGsABläuFe

ZoombefehleDie Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und Verschieben des Simulationsbildes. Vor der Symbolanwahl drücken Sie im Zeichnungsfenster einmal die linke Maustaste.

AutozoomVergrößert oder verkleinert den Darstellungsbe-größert oder verkleinert den Darstellungsbe-reich automatisch auf die Fenstergröße.

ZoomboxNach Anwahl des Symbols ziehen Sie mit der Maus ein Auswahlrechteck um die zu vergrößern-den Elemente und drücken die linke Maustaste.

Zoom RückgängigMit Hilfe des Befehls "Zoom Rückgängig" können Sie den letzten Zoombefehl widerrufen.

Neuen Mittelpunkt setzenNach Anwahl des Symbols verwandelt sich der Mauszeiger in einen �-Wegepfeil. Wählen Sie mit der Maus den neuen Zeichnungsmittelpunkt. Die Zeichnung wird um den gewählten Zeichnungs-mittelpunkt zentriert.

GrößerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert. Es kann auch mit dem Mausrad vergrößert werden.Für starke Vergrößerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Zoombox".

KleinerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert. Es kann auch mit dem Mausrad verkleinert werden.Für starke Verkleinerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Autozoom".


B�

BedIenunGsABläuFe

Layer

Auswahlfenster Layer im CAD-Modus

Auswahlfenster Layer im CAM-Modus

Das Layerfenster ermöglicht die Definition von verschiedenen Linienattributen.Es kann zwischen mehreren Layern ausgewählt werden.Sie können hier die Linienstärke, die Linienfarbe und die Linienform der im CAD- bzw. im CAM-Modus angezeigten Linien einstellen.

Wählen Sie vor dem Zeichnen von Elementen Die Linienattribute aus.Im CAD-Modus können nachträglich mit der rech-ten Maustaste die Eigenschaften eines Elements verändert werden.


B�

BedIenunGsABläuFe

Taschenrechner in Eingabe-feldernMit dem Taschenrechner können mathematische Ausdrücke direkt in einem Eingabefeld ausge-wertet werden.In den Ausdrücken können beliebig viele Klammer-ebenen verwendet werden.Zur Berechnung der Ausdrücke drücken Sie die Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld.

Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so wird der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt und CAMConcept gibt eine Fehlermeldung aus.

Funktionen des Taschenrechners

Befehl Bedeutung Beispiel Ergebnis+ Addition 1+1 �- Subtraktion �-� 1* Multiplikation 5*� 15/ Division 15/� 5

% Modulo (Divisionsrest) 10%� �^ Potenzierung 5^� �5PI Kreisteilungszahl PI �.1�159�

SIN() Sinus SIN(90) 1ASIN() Arcussinus ASIN(-1) -90COS() Cosinus COS(90) 0

ACOS() Arcuscosinus ACOS(-1) 180TAN Tangens TAN(�5) 1

ATAN Arcustangens (Wert) ATAN(1) �5ATAN�( ; ) Arcustangens (X-Abschnitt; Y-Abschnitt) ATAN(0;1) 0

EXP() Exponentialfunktion (Basis e) EXP(1) �,718�8�LOG() Logarithmusfunktion (Basis e) LOG(5) 1,609

SQRT() Quadratwurzelfunktion SQRT(�) 1,�1�MOD( ; ) Modulofunktion MOD(10;�) �

TRUE logisch Wahr TRUE 1FALSE logisch Falsch FALSE 0

AND Und Verknüpfung 1AND1 1OR Oder Verknüpfung 1OR1 1

NOT Negation NOT(1OR1) 0

##SEC:Taschenrechner##

C1

CAMConCept M Fräsen MenüleIsten

C: MenüleistenMenü “Datei“

NeuDamit öffnen Sie ein neues Projekt.Ist bereits eine Zeichnung am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.

ÖffnenMit “Öffnen“ wird eine bestehende Projektdatei geladen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Auswahl von CAMConcept Projekt-Dateien.Ist bereits ein Projekt am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.

SpeichernEs wird das gesamte Projekt automatisch unter dem Dateinamen gespeichert, mit dem es geöff-net wurde.Bei einem neuen und bisher noch nicht gespei-cherten Projekt wird automatisch das Windows Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl geöffnet. (siehe “Speichern unter“ )

Speichern unternDies ist das Menü zum Abspeichern des gesamt-en Projektes unter einem neuen Dateinamen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl.

Menü “Datei“

Menü “Datei; Datei öffnen“

Menü “Datei; Datei speichern“

C�


##SEC:Export##

DXF ImportDamit können DXF-Dateien direkt in den CAD-Modus geladen und dort bearbeitet werden.

Menü “Datei; NC-Export“

Menü “Datei; DXF-Export“

Menü “DXF-Import“

DXF-ExportDamit kann eine Zeichnung, die im CAD-Modus erstellt wurde in eine DXF-Datei umgewandelt werden.

NC-ExportDamit kann ein NC-Programm exportiert wer-den.Wählen Sie das passende Exportformat.Legen Sie den Dateinamen der Export-Datei fest.Wählen Sie mit welchem Editor die exportierte Datei zur Weiterbearbeitung geöffnet werden soll.Wählen Sie ob die Export-Datei, nach dem expor-tieren, im Editor geöffnet werden soll.

Hinweis:Es ist kein Import von Splines möglich!

C�


BeendenNach einer Sicherheitsabfrage wird das Fenster CAMConcept geschlossen und das Programm beendet.

Weitere Möglichkeiten das Programm zu beenden sind, das CAMConcept Fenster mit ALT+F� zu schließen, oder den Task zu beenden. Sehen Sie dazu bitte in Ihrem Windows Handbuch nach.

Menü “Datei; Beenden“

Bild speichern unterDamit kann ein Screenshot der Zeichnung ab-gespeichert werden. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe des Dateinamens bzw. Auswahl des Bildformates.

Es besteht die Möglichkeit das Bild als *.bmp, *.jpg oder als *.png zu speichern

Menü “Datei; Bild speichern unter“

Zuletzt geöffnete DateienAm Ende des Menüs “Datei“ finden Sie eine Auf-listung der von ihnen zuletzt mit CAMConcept geöffneten Dateien.

Diese können durch anwählen mittels Mausklick auch sofort geöffnet werden.

Menü “Datei; Zuletzt geöffnete Dateien“

C�


Menü “?, Info“

Menü “?, Hilfe“

Menü “?“

InfoEs erscheint das CAMConcept Informations-fenster mit der Softwareversionsnummer.

Menü “?“

HilfeHier öffnet sich das CAMConcept Hilfefenster. Sie können die Hilfeseiten mit den Cursortasten oder den blau hinterlegten Pfeilen durchblättern oder im Inhaltsverzeichnis ein Stichwort auswählen.

Verwenden Sie die Registerkarte “Suchen“, um ein Stichwort in der Hilfe zu finden. Geben Sie das Wort in das Textfeld ein und klicken Sie auf “Suchen“.

Die Hilfe kann direkt mit Shift + F1 aufgerufen werden.

Hinweis:Anzahl und Werte der angezeigten Versions-nummern können anhand der Konfiguration des Programms und der eingestellten Ma-schine variieren.

D1

CAMConCept M Fräsen CAd BeFehle

D: CAD BefehleCAD ModusDurch Anklicken des Umschaltsymbols “CAD“ werden die CAD Befehlssymbole aktiviert. Der CAD Modus ist so lange aktiv, bis er mit CAM, NC oder Arbeitsvorbereitung abgewählt wird.Nach dem Start von CAMConcept wird automa-tisch der CAD Modus aktiviert.

Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.

NeuzeichnenNach Drücken der F5-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion “Neuzeichnen“ oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des Bildschirmes zu bekommen.

Hinweis:Sämtliche Werteeingaben mit “ENTER“ be-stätigen.

##CAD:Modus##

Hinweis:Durch Drücken der rechten Maustaste ge-langen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück.Im CAD-Modus können nachträglich mit der STRG + rechter Maustaste die Eigenschaften eines Elementes verändert werden.

D�


Koordinatenmenü

Kartesisches / Polares Koordinaten-systemWenn die Fertigungszeichnung rechtwinkelig bemaßt ist, erstellen Sie das Bearbeitungs-Pro-gramm auch mit rechtwinkeligen Koordinaten. Bei Werkstücken mit Kreisbögen oder bei Winke-langaben ist es oft einfacher, die Positionen mit Polarkoordinaten festzulegen.

Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im Pol CC (CC = circle center; engl. Kreismittelpunkt). Eine Position in einer Ebene ist so eindeutig festgelegt durch:

• Polarkoordinatenradius: der Abstand vom Pol CC zur Position

• Polarkoordinaten-Winkel: Winkel zwischen der Winkel-Bezugsachse und der Strecke, die den Pol CC mit der Position verbindet.

Festlegen von Pol und Winkel-Bezugsachse:Den Pol legen Sie durch zwei Koordinaten im rechtwinkeligen Koordinatensystem in einer der drei Ebenen fest. Damit ist auch die Winkelbe-zugsachse für den Polarkoordinaten-Winkel PA eindeutig zugeordnet.

Pol-Koordinaten (Ebene) Winkel-Bezugsachse

X/Y +X

Y/Z +Y

Z/X +Z

D�


Absolute und inkrementelle Positionierung

Absolute kartesische PositionWenn sich die Koordinaten in einer Position auf den Koordinaten-Nullpunkt (Ursprung) beziehen, werden diese als absolute Koordinaten bezeich-net. Jede Position auf einem Werkstück ist durch ihre absoluten Koordinaten eindeutig festgelegt.

Inkrementelle kartesische PositionInkrementelle Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte Position.

Absolute PolarkoordinatenAbsolute Koordinaten beziehen sich immer auf den Pol und die Winkel-Bezugsachse.

Inkrementelle PolarkoordinatenInkrementelle Koordinaten beziehen sich immer auf die zuletzt programmierte Position.Die Winkelbezugsachse ist stets eine Horizontale (+Z Achse).

D�


Punkt holenNach Anwahl des Symbols wird die aktuelle Positionsmeldung ins Eingabefeld eingetragen.

Fangraster und FangpunkteRasterpunkte oder Rasterlinien werden zur Orien-tierungs- bzw. Zeichenhilfe eingeblendet. Der Ra-ster beginnt im Referenzpunkt. Die Rasterpunkte oder Rasterlinien haben die im nebenstehenden Eingabefeld angegebenen Abstände in horizon-taler und vertikaler Richtung.

Ein bereits definiertes Raster kann zusätzlich ver-tikal und/oder horizontal verschoben werden.Der Raster kann wahlweise liniert, punktiert oder inaktiv dargestellt werden.

FangradiusDer Fangradius ist der Bereich um das Cursor-kreuz den CAMConcept bei der Auswahl von Elementen aussucht.Geben Sie den Fangradius in das Eingabefeld ein.

##SEC:Fangraster_und_Fangpunkte##

D5


Nullpunkt setzenDer CAD Nullpunkt ist standardmäßig in der Mitte des Zeichenfensters gesetzt.Mit dieser Funktion kann der Nullpunkt und damit das Koordinatensystem von der bisherigen Posi-tion verschoben werden.

Nach Anwahl des Symbols positionieren Sie den neuen Nullpunkt mit der linken Maustaste an der gewünschten Stelle.

Nullpunkt rücksetzenNach Anwahl des Symbols wird der gesetzte Nullpunkt gelöscht.

ZeichenlinealDas Zeichenlineal dient zum Messen von Geometriedaten im CAD-Modus.

Nach Anwahl des Symbols erscheint nebenste-hendes Fenster.

Wählen Sie durch Drücken der linken Maustaste in der CAD-Zeichnung den Start- und den End-punkt der zu messenden Länge an.

##SEC:Zeichenlineal##

D6


Punktförmig

Punktmenü

Kreuzförmig

Quadratisch

Kreisförmig

AllgemeinNach Anwahl des jeweiligen Punkt-Symbols ist die Position einzugeben. Dies kann erfolgen durch:

1. momentaner Cursorstandpunkt und Maus-klick

�. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick

�. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten-menü)

Jeder Punkt wird als Konstruktionspunkt gespei-chert.

Element erzeugen

##CAD:Punktmenue##

D7


##CAD:Linie_zeichnen##

Linienmenü

Linie zeichnen

1 2 3

Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt

� Gezeichnete Linie

� Zielpunkt

##CAD:Linienmenue##

Linie zeichnenNach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt der Linie einzugeben. Dies kann erfolgen durch:




Als nächstes ist der Zielpunkt der Linie einzuge-ben. Start und Zielpunkt jeder Linie werden als Kon-struktionspunkte gespeichert. Sind mehrere miteinander verbundene Linien zu zeichnen, ist der Befehl Linienzug besser geeignet.

Eigenschaftendialog Linie

Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaften-dialog/Linie aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Linie ändern.

In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie

• den Start/Endpunkt der Linie per Eingabe der Koordinaten ändern. Durch Drücken der Taste “Übernehmen“ wird die Länge der Linie neu berechnet.

oder

• die Eigenschaften der Linie über die Eingabe der Linienlänge ändern. Der Startpunkt bleibt dabei gleich, der Endpunkt wird unter Beibehal-tung der Richtung um den angegebenen Wert verschoben.

Die Koordinaten der Linie werden durch Drü-cken der Taste “Übernehmen“ neu berechnet.


D8


Linienzug

Nach der Eingabe des Startpunktes ist der erste Zielpunkt anzugeben. Es wird sofort die erste Linie des Linienzuges (Polylinie) gezeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten Zielpunktes und so weiter.

Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktions-punkt gespeichert.

Der Befehl ist solange aktiv bis er abgebrochen wird (anderes Befehlssymbol, oder rechte Maus-taste drücken).

Linienzug

1 2

3

4

5 6

Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt

� Punkt 1

� Punkt �

� Linienzug

5 Punkt �

6 Punkt �

In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften der Linie ändern:

• Linienstärke• Linienfarbe• Linienform• Layer

##CAD:Linienzug##


D9


RechteckNach der Eingabe des Startpunktes ist der End-punkt anzugeben. Es wird sofort das Rechteck ge-zeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten Startpunktes und so weiter.


Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt

� Rechteck

� Zielpunkt

Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite)Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Winkel, um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des Rechtecks anzugeben.


Pos. Bezeichnung

1 Länge

� Gedrehtes Rechteck 1

� Breite

� Winkel

5 Startpunkt

Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite)Nach der Eingabe des Mittelpunktes ist der Win-kel, um den das Rechteck gedreht wird, einzuge-ben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des Rechtecks anzugeben.


Pos. Bezeichnung

1 Länge

� Gedrehtes Rechteck �

� Breite

� Mittelpunkt

1 2

3

Rechteck

##CAD:Rechteck##

##CAD:Gedrehtes_Rechteck_1##

##CAD:Gedrehtes_Rechteck_�##

Gedrehtes Rechteck 2

Gedrehtes Rechteck 1

1

23

4

5

23

4

1

D10


Parallele mit Punktangabe

Parallele mit Abstand

1

2

1 2

3

Parallele mit PunktangabeNach Anwahl des Symbols ist das Element an-zuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben durch den die Parallele laufen soll.

Die beiden parallel verschobenen Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.

Pos. Bezeichnung

1 bestehende Linie

� Parallel durch Punkt

Parallele mit AbstandNach Anwahl des Symbols ist das Element an-zuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der Abstand einzugeben den die Parallele einhalten soll.

Da es hier zwei mögliche parallele Linien gibt, ist die gewünschte Parallele durch Eingabe eines Vorzeichens zu bestimmen (Parallele 1 mit posi-tivem Vorzeichen und Parallele � mit negativem Vorzeichen).

Die beiden parallel verschobenen Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.

Pos. Bezeichnung

1 Parallele 1

� bestehende Linie (angewählt)

� Parallele �

##CAD:Parallele_mit_Punktangabe##

##CAD:Parallele_mit_Abstand##

D11


Normale

Normale

Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzu-wählen, an die die Normale angefügt werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben durch den die Normale laufen soll.

Die beiden Endpunkte der Linien werden als Kon-struktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 bestehende Linie (angewählt)

� Normale

Fase (Länge)

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien an-zuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase einzugeben.

Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk-tionspunkte die gespeichert werden. Der alte Eckpunkt wird gelöscht.

Pos. Bezeichnung

1 Eckpunkt

� abgefaster Eckpunkt

� Länger der FaseAnzufasender Eckpunkt

Abgefaster Eckpunkt

1

2

1 2

##CAD:Normale##

##CAD:Fase_Laenge##

3

D1�


Fase (Abstand/Abstand)

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzu-wählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase in Achsrichtung einzugeben.

Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk-tionspunkte die gespeichert werden.

Pos. Bezeichnung

1 Eckpunkt

� abgefaster Eckpunkt

� Länge der Fase in AchsrichtungAnzufasender Eckpunkt

Abgefaster Eckpunkt

1

2

##CAD:Fase_Abstand_Abstand##

3

D1�


Tangente Punkt - Kreis

Mögliche Tangente

Tangente (Punkt/Kreis)

Nach Anwahl des Symbols ist das Kreiselement anzuwählen und anschließend der Punkt einzu-geben durch den die Tangente laufen soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.

Es werden jetzt die zwei Möglichkeiten zur Aus-wahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten wird strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Die beiden Endpunkte der Tangente werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Kreiselement

� Punkt

� ausgewählte Tangente

� mögliche Tangente

1 2

3

4

Tangente Kreis - Kreis

Mögliche Tangenten

Tangente (Kreis/Kreis)

Nach Anwahl des Symbols sind die beiden Krei-selemente anzuwählen zwischen denen die Tan-gente gezeichnet werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.

Es werden jetzt vier mögliche Tangenten zur Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Die beiden Endpunkte der Tangente werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Kreiselemente

� mögliche Tangenten

� ausgewählte Tangente

3

2

1

##CAD:Tangente_Punkt_Kreis##

##CAD:Tangente_Kreis_Kreis##

D1�


##CAD:Kreis_mit_Mittelpunkt_und_Radius##

Kreismenü

Kreis mit Mittelpunkt und Radius

Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:




Als nächstes ist der Radius des gewünschten Kreises mit einer Koordinateneingabe einzuge-ben.

Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Kreismittelpunkt

� Kreisumfangspunkt

� Radius

Kreis mit Mittelpunkt und Radius

1

2

3

##CAD:Kreismenue##

Eigenschaftendialog Kreis

Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaften-dialog/Kreis aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Linie ändern.

In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie

• den Mittelpunkt des Kreises mittels Koordina-teneingabe ändern.

• sowie den Radius des Kreises ändern.


D15


##CAD:Kreis_mit_Kreis_und_Mittelpunkt##

Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt

Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:




Als nächstes ist der Radius des gewünschten Kreises mit einer Koordinateneingabe einzuge-ben.

Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Kreismittelpunkt

� Kreisumfangspunkt

Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt

1

2

In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften des Kreises ändern:

• Linienstärke• Linienfarbe• Linienform• Layer


D16


Konzentrische Kreise

Nach der Eingabe des Kreismittelpunktes ist ein Punkt am Umfang des gewünschten Kreises ein-zugeben. Es wird sofort der Kreis durch die Maus-bewegung gezeichnet. Für weitere konzentrische Kreise sind nur noch die Kreisumfangspunkte einzugeben.

Der Kreismittelpunkt und die Kreisumfangspunkte werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Kreisumfangspunkte

� KreismittelpunktKonzentrische Kreise

1 2

Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Zielpunkt und zum Abschluss ein Punkt auf dem Kreisbogen. Es wird sofort der Kreis mit der Maus-bewegung gezeichnet.

Start- , End- und Mit te lpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt

� Kreispunkt

� EndpunktKreisbogen mit Start-, End-, und Kreispunkt

1

2

3

##CAD:Konzentrische_Kreise##

##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Kreispunkt##

D17


##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Zielpunkt_und_Radius##Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Endpunkt und zum Abschluß der Radius des Kreisbogen.

Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Kreise mit je � möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 mögliche Kreisbögen

� ausgewählter Kreisbogen

Kreisbogen mit Start-, End- und Mit-telpunkt

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Endpunkt und zum Abschluß der Kreisbogenmittel-punkt. Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, der mögliche Kreisbogen wird strichliert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt


� Endpunkt

� Mittelpunkt

5 möglicher Kreisbogen

Kreisbogen mit Start-, End- und Kreisbogenmit-telpunkt

Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius

##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Mittelpunkt##

1

2

12

3 54

D18


Radius einfügen

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien der ab-zurundenden Ecke anzuwählen. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist der Radius einzugeben.

Die Kreisbogenendpunkte und der Kreismittel-punkt werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.

Pos. Bezeichnung

1 abzurundender Eckpunkt

� Kreisbogenendpunkte

� KreisbogenmittelpunktAbzurundender Eckpunkt

1

2

##CAD:Radius_einfuegen##

Radius eingefügt

3

D19


##CAD:Verrunden_von_Elementen##

Auswahl der zu verrundenden Elemente

Auswahl der möglichen Kreisbögen

Verrunden von ElementenBeispiel einer Verrundung von Linie zu Linie

Nach Anwahl des Symbols sind die abzurunden-den Elemente anzuwählen, anschließend der Radius des Kreisbogen.

Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Krei-se mit je � möglichen Kreisbögen. Der ausgewähl-te Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Start-, Ziel- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.

Pos. Bezeichnung

1 zu verrundende Elemente


D�0



Beispiel: Verrundung von Linie und Kreis

Mögliche Kreisbögen

Verrundete Linie und Kreis


Mögliche Kreisbögen

Verrundete Kreise

Beispiel: Verrundung von Kreis und Kreis

D�1


##CAD:Textmenue##

Textmenü

Nach Auswahl des Symbols erscheinen � Sym-bole zum Erstellen von Texten.

Auswahl der zu verrundenten Elemente

Auswahl der möglichen Kreisbögen

Text an Punkt

Text an Linie

Text an Bogen

##CAD:Text_an_Punkt##

##CAD:Text_an_Linie##

##CAD:Text_an_Bogen##

Texteingabefenster

Texteingabefenster - Einstellungen der Schrift-art

Hinweis:Die im CAD-Modus definierten Schriftarten können in den Textfräszyklen im CAM-Mo-dus im Auswahlfeld “Schriftart“ ausgewählt werden.

Nach Anwahl des gewünschten Textsymbols erscheint das Texteingabefenster:

• Fontname: Über das “drop-down-Menü“ können Sie die gewünschte Schriftart wählen. Es stehen alle am System installierten TTF-Schriftarten zur Auswahl.

• Eigenschaften: Wählen Sie die Farbe bzw. den Layer des zu erstellenden Textes.

• Fontstyle: Verändern Sie den Style des zu er-stellenden Textes.

• Textbeispiel: Hier sehen Sie eine Vorschau Ihrer Schriftarteinstellungen.

• Text: Hier geben Sie den gewünschten Text ein.

D��


Texteingabefenster - Position des Textes einstellen

• Horizontal: Legen Sie die horizontale Ausrich-tung (linksbündig/zentriert/rechtsbündig) des zu erstellenden Textes fest.

• Vertikal: Legen Sie die vertikale Ausrichtung (oberhalb/zentriert/unterhalb) des zu erstel-lenden Textes fest.

• Text ausfüllen: Wählen Sie diese Option um den Text mit Füllung darzustellen.

• Position:

Höhe H / Breite B: Die angegebene Schriftart wird auf die eingegebene Höhe / Breite skaliert. Der Standardwert “0“ bedeutet keine Skalie-rung.

Spiegeln um X‘ / Y‘: Durch wählen dieser Option wird der Text um die X‘- / Y‘-Achse gespiegelt.

Winkel Alpha: Legen Sie einen Winkel für den Verlauf des Textes aus.

Abstand D: Legen Sie einen Abstand D zum Bezugspunkt (Punkt, Linie oder Bogen) fest.

Bestätigen Sie mit “OK“ die Eingaben.Definieren Sie nun den Punkt, die Linie, oder den Bogen für die Textplatzierung.

Mit dem Button “Default“ werden die getroffenen Einstellungen verworfen und die Grundeinstel-lungen wieder hergestellt.

D��


##CAD:Bemaßungseinstellungen##

##CAD:Bemaßungsmenue##

Bemaßungsmenü

Nach Auswahl des Symbols erscheinen 6 Sym-bole zum Erstellen von Bemaßungen.

Bemaßungsbeispiel

Horizontale Bemaßung

Vertikale Bemaßung

Freie Bemaßung

##CAD:Horizontale_Bemaßung##

##CAD:Vertikale_Bemaßung##

##CAD:Freie_Bemaßung##

Winkel Bemaßung

Durchmesser Bemaßung

Radius Bemaßung

##CAD:Winkel_Bemaßung##

##CAD:Durchmesser_Bemaßung##

##CAD:Radius_Bemaßung##

Bemaßungseinstellungen

Nach Anwahl des gewünschten Bemaßungssym-bols legen Sie die Bemaßungspunkte fest. Durch Ziehen mit der Maus kann der Abstand der Bema-ßung vergrößert oder verkleinert werden.

Bemaßungseinstellungen

• Beschriftung Geben Sie die Größe des Bemaßungstextes an.

Beziehungsweise stellen Sie den Abstand des Bemaßungstextes zur Maßlinie ein.

• Einstellungen Legen Sie die Linienstärke und den Linientyp

fest. Wählen Sie die gewünschten Maßpfeile und die Farbe der Bemaßung.

• Für bestehende Elemente übernehmen Mit dieser Option werden schon vorhandene

Bemaßungen an die aktuellen Einstellungen angepasst.

D��


Eigenschaftendialog - Text

Eigenschaftendialog - Text

Eigenschaftendialog Bemaßung

Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaftendi-alog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.

In der Registerkarte “Text“ können Sie folgende Eigenschaften ändern:

• Bemaßungstext Sie können den Maßwert überschreiben, sowie

einen Text angeben der vor bzw. nach dem Be-maßungstext erscheint.

• Position Sie können die Position des Bemaßungstextes ändern.

• Abstand Sie können den Abstand zur Maß- bzw.

Hilfslinie ändern, sowie den Winkel den der Bemaßungstext zur Maßlinie hat.

In der Registerkarte “Linien“ können Sie folgende Eigenschaften der Bemaßung ändern:

• Linienstärke• Linientyp• Maßpfeile• Layer• Farbe

D�5


Symbolmenü

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster der Symbolverwaltung.Symbole dienen zum rascheren Zeichnen von bereits vordefinierten und abgespeicherten Zei-chenobjekten.Diese Zeichenobjekte sind als Symbole innerhalb von Kategorien abgespeichert.

Drücken Sie "Verzeichnis wählen", um neue Kate-gorien in einem anderen Basisverzeichnis als von CAMConcept vorgeschlagen, abzuspeichern.

Mit diesen Icons kann die Sortierreihenfolge ge-ändert werden.

Kategorie ÖffnenGewünschte Kategorie auswählen und mit Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öff-nen.

Neue KategorieEine neue Kategorie erstellen. Diese "Neue Kategorie" anschließend umben-ennen.

Kategorie umbenennenGewünschte Kategorie auswählen und mit Icon oder mit Mausklick das Textfeld umbenennen.

Kategorie löschenGewünschte Kategorie auswählen und mit Icon oder Taste "Entfernen" löschen.

Kategorien anlegen

##CAD:Symbolmenue##

Symbolverwaltung - Über-sicht der Kategorien des CAMConcept -Verze ich -nisses

D�6


Symbol in Zeichnung einfügenGewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit Maus das Symbol in die Zeichnung ziehen. Bewegen Sie den Anknüpfungspunkt an die gewünschte Position in der Zeichnung und drücken Sie die linke Maustaste.

Neues Symbol erstellenNach Anwahl des Icons ziehen Sie mit der Maus ein Auswahlrechteck um die gewünschten Ele-mente und drücken die linke Maustaste.Die angewählten Elemente verändern ihre Far-be.Wählen Sie den Anknüpfungspunkt, an dem das Symbol bei Verwendung im CAD-Fenster orien-tiert wird.

Eigenschaften des SymbolsMit diesem Icon können bereits definierte Sym-bole umbenannt werden.Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit rechter Maustaste das Textfeld umben-ennen. Es können der Symbolname und weitere Beschreibungen eingetragen werden.

Symbolverwaltung:Übersicht der Symbole einer Kategorie

Wählen Sie die gewünschte Kategorie aus und öffnen diese mit dem Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öffnen. Das Fenster der Symbolverwaltung zeigt nun alle in der jeweiligen Kategorie enthaltenen Symbole mit Grafik und Namen an.

Mit diesen Icons können die Eintragungen wahl-weise mit oder ohne Grafikdarstellung angezeigt werden.

Angewähltes Symbol löschenGewünschtes Symbol auswählen und mit Icon löschen.

Symbole erstellen##CAD:Symbole_erstellen##

D�7


Änderungsmenü##CAD:AEnderungsmenue##

Element teilen

Nach Anwahl des Symbols ist das zu teilende Element anzuwählen. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der Teilungspunkt zu wählen.

Pos. Bezeichnung

1 Linienmittelpunkt

Linie am Linienmittelpunkt geteilt

##CAD:Element_teilen##

##CAD:Modify_Selection##

1

Element auswählenNach Anwahl des Symbols können Sie einzelne oder mehrere auswählen um diese anschließend zu verändern; z.B. Löschen, Rotieren, Verschie-ben.

Die Auswahl eines Elementes, erfolgt:

• mit einem Klick auf das gewünschte Element.

• mit dem Auswahlrechteck, dass sie mit ge-drückter linker Maustaste über den gewünsch-ten Auswahlbereich ziehen. Dabei werden nur Elemente erfasst die Vollständig im Auswahl-rechteck sind

• Bei Einzelauswahl bzw. Mausbewegung wird das dem Mauszeiger am nächsten liegende Ele-ment durch eine andere Farbe hervorgehoben, um den jeweiligen Kandidaten (für Selektion) anzuzeigen. Durch eine weitere (andere) Farbe, sind die bereits selektierten Elemente erkenn-bar.

Um eine Mehrfachauswahl auszuführen, halten

Sie die Taste gedrückt, während Sie Ele-mente oder Bereiche auswählen.Ebenso kann ein bereits selektiertes Element, durch neuerliche Auswahl aus der Selektion ent-fernt werden.

D�8


1 Element Trimmen

Nach Anwahl des Symbols ist das zu trimmende Element anzuwählen. Im Anschluss daran ist das zweite Element zu wählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden.

Pos. Bezeichnung

1 zu trimmendes Element

� �. Element

Beispiel: Linie mit Trimmen verkürzen Beispiel: Linie mit Trimmen verlängern

Auswahl der zu kürzenden Linie

fertig getrimmte Linie

Auswahl der zu verlängernden Linie

fertig getrimmte Linie

##CAD:1_Element_Trimmen##

1 2 1 2

D�9


##CAD:Trimmen_mit_�_Elementen##

Trimmen mit 2 Elementen

Nach Anwahl des Symbols sind die zu trimmen-den Elemente anzuwählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden (siehe Beispiele bei "1 Element Trimmen").

Da diese Funktion mehrere Möglichkeiten erge-ben kann, wie z.B.

oder

, hängt das Ergebnis von der Mausposition ab, bei der das 1. bzw. �. Element gewählt wird.

Pos. Bezeichnung

1a,b zu trimmende Elemente

�a,b zu trimmende Elemente

� Schnittpunkt

� neuer Endpunkt = Schnitt-punkt

Beispiel: Linie mit Linie Trimmen

Beispiel: Linie mit Kreis Trimmen

Auswahl der zu trimmenden Linien

fertig getrimmte Linien - Auswahl 1a und 2a

Auswahl der zu trimmenden Elemente

fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1a und 2a

1b

3

4

2a

1a

1b

2b

fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1b und 2b

2b

2a

1a

2a

1a

1b

2b

2a

1a

D�0


##CAD:Schaffur_erzeugen##

Schraffur des gewählten Umrisses

Auswählen des Umrisses

Schraffur erzeugen

Nach Anwahl des Symbols wählen sie den zu schraffierenden Umriss aus. Die Auswahl der Elemente erfolgt mit der linken Maustaste. Sobald der Umriss geschlossen ist, wird die Fläche mit einer Schraffur versehen.

Eigenschaftendialog Schraffur

In der Registerkarte “Schraffurtyp“ können Sie den Typ der Schraffur auswählen. Die Register-karte “Formatierung“ bietet die Möglichkeit die Farbe der Schraffur zu ändern.

Eigenschaftendialog - Schraffur Eigenschaftendialog - Schraffur

Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaftendi-alog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.

D�1


Element Absolut oder Inkrementell verschieben

Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende Eingaben machen:

• Im Eingabefeld für die Achsen die inkremen-telle Verschiebung eingeben.

oder

• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Ver-schiebung wählen.

Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.

Pos. Bezeichnung

1 gewählte Elemente

Auswahl der Elemente

##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben##


1

Löschen

Nach Auswahl der zu löschenden Elemente kön-nen Sie das Symbol für “Löschen“ anwählen.

Ein Anwählen des Symbols löscht die ausgewähl-ten Elemente.

##CAD:Loeschen##

D��


Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopieren

Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben und kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende Eingaben machen:

• Im Eingabefeld für die Achsen die inkremen-telle Verschiebung eingeben.

oder

• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Ver-schiebung wählen.

Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.

Tragen Sie anschließend die Anzahl der ge-wünschten Kopien im Eingabefeld ein.

Pos. Bezeichnung


Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 1)

Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 3)

##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben_und_kopieren##


1

D��


Rotieren

Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Rotieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Ro-tationspunkt durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Ele-mente gedreht werden.Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden.

Pos. Bezeichnung


� Rotationspunkt


Rotierte Elemente (-45°)

##CAD:Rotieren##

2

1

D��


Rotieren und Kopieren

Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Rotieren und Kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Ro-tationspunkt durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Ele-mente gedreht werden.Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden. Bei mehreren Kopien bezieht sich der Winkel immer auf die Position der jeweils vorhergehenden Kopie.Tragen Sie die Anzahl der gewünschten Kopien im Eingabefeld ein.

Pos. Bezeichnung


� Rotationspunkt


Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 1)

Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 3)

##CAD:Rotieren_und_Kopieren##

2

1

2

D�5


##CAD:Spiegeln##

SpiegelnNach Auswahl der zu spiegelnden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Spiegeln“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie die Spie-gelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.

Pos. Bezeichnung


� 1. Punkt Spiegelachse

� �. Punkt SpiegelachseAuswahl der Elemente; Spiegelachse

Gespiegelte Elemente

1 2

3

D�6


##Spiegeln_und_Kopieren##

Spiegeln und KopierenNach Auswahl der zu spiegelnden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Spiegeln und Kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie die Spie-gelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.

Pos. Bezeichnung


� 1. Punkt Spiegelachse

� �. Punkt Spiegelachse

� gewählte Elemente

5 gespiegelte und kopierte Elemente

Auswahl der Elemente; Spiegelachse

Gespiegelte und kopierte Elemente

12

3

4

5

D�7


SkalierenUnter Skalieren versteht man das Verkleinern oder Vergrößern von Elementen.

Nach Auswahl der zu skalierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Skalieren“ anwählen.

Die Skalierung wird durch die Eingabe eines Skalierungspunktes und des Skalierungsfaktors definiert. Der Skalierungspunkt ist das Zentrum der Skalierung.Wählen Sie den Skalierungspunkt und den Ska-lierungsfaktor im Eingabefeld.

Pos. Bezeichnung

1 gewähltes Element

� SkalierungspunktAuswahl der Elemente; Skalierungspunkt

Skaliertes Element; hier: Skalierungsfaktor = 0,5

##CAD:Skalieren##

1

2

1

2

D�8


E1

CAMConCept M Fräsen CAM BeFehle

E: CAM Befehle

CAM ModusDurch Anklicken des UmschaltSymbols “CAM“ werden die CAM Befehlssymbole aktiviert. Der CAM Modus ist so lange aktiv, bis er wieder ab-gewählt wird mit CAD, NC oder AV.


Neuzeichnen

Nach Drücken der ESC-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion "Neuzeichnen" oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des Bildschirmes zu bekommen.

##Neuzeichnen##

E�


##CAM:Maschine##

##CAM:Erzeugen_Anstellungen##

Maschine

Einstellungen

Erzeugen

Nach Anwahl des Symbols können Sie die Ma-schinentype (nur bei Programmierplätzen) und die zugehörige Werkzeugtabelle auswählen.Werkzeugtabellen werden in der zugehörigen Projektdatei (*.ecc) mitgespeichert.Die aktive Werkzeugtabelle kann jederzeit unter einem frei wählbaren Namen gespeichert werden, um auch für andere Projekte zur Verfügung zu stehen.

Die Einstellungen dienen zum Festlegen der Maschinentype. Werkzeuge können aus einer umfangreichen Werkzeugdatenbank in Werkzeug-tabellen eingetragen werden.Rohteilmaße werden über eine Eingabegrafik definiert.

Hinweis:Zusätzliche neue Werkzeuge für die Werk-zeugdatenbank können mit dem “�D ToolGe-nerator“ einfach und rasch generiert werden.

E�


##CAM:Werkzeugvermessung##

Werkzeugvermessung

Werkzeugdaten definieren

• Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter Höhe im Werkstückhalter.

• Softkey drücken.• Definieren Sie folgende Parameter: • Werkstückhöhe Z. • R...Werkzeugradius • L...Werkzeuglänge • I....Verschleiß Werkzeugradius • K...Verschleiß Werkzeuglänge

Geo-metrieGeo-metrie

• Ein bestehendes Werkzeug löschen.

• Ein bestehendes Werkzeug umbenennen.

• Ein bestehendes Werkzeug an die letzte Stelle der Werk-zeugtabelle kopieren.

• Ein Werkzeug an der Maschi-ne vermessen.

• Ein Werkzeug oder eine neue Schneide in die Werkzeugta-belle eintragen.

• Alle Werte eines Werkzeugs auf die Standardwerte zu-rücksetzen

Mit der Werkzeugvermessung können Sie das Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten:Wkz.-

TabelleWkz.-Tabelle

Werkzeugdatenbank

Werkzeug aus der Werkzeugdatenbank in die Werkzeugtabelle eintragen• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Datenb.

F�"• Fahren Sie mit den Cursortasten auf das Werk-

zeug, das übernommen werden soll.• Drücken Sie den Softkey "Übernehmen F8"• In der Werkzeugtabelle wird am gewählten Platz

das gewünschte Werkzeug eingetragen. Ein eventuell vorher vorhandenes Werkzeug

wird durch das neue ersetzt.

E�


Technologiedaten für Werkzeuge

Z

X

W

M

N1 N2

N

N

Referenzteil

Messebene

Speichern der Werkzeugdaten

Zum Vermessen der Werkzeuge wird ein belie-biges Werkstück (Referenzteil) verwendet. Die Oberfläche des Werkstückes wird als Messebene definiert. Auf der Messebene kratzen die zu ver-messenden Werkzeuge hintereinander an. Der Z-Wert zum Zeitpunkt des Ankratzens (bezogen auf das Werkzeug) wird mit dem Wert Z=0 definiert.Zweck: Wenn ein bereits vermessenes Werkzeug (Werkzeug mit Werkzeughalter) nach neuerlichem Einspannen auf Z=0 fährt, befindet sich das Werk-zeug genau auf der vom Benutzer festgelegten Messebene.

Die von der Maschine vorgegebenen Standard-werte für den Vorschub und für die Drehzahl kön-nen mit dem Softkey weiter begrenzt werden.In den Zyklen werden nach Anwahl des Werk-zeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vor-schübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.

Techno-logieTechno-logie

E5


Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode

• Softkey drücken oder aus der Werkzeugdaten-bank holen

• Werkzeugname eingeben oder aus der Werk-zeugdatenbank holen.

• Z-Wert des Referenzteils mit "0" definieren (Z-Koordinate bezogen auf die X-Y-Ebene (Mes-sebene).

• Werkzeugradius (R) eingeben.

• Ankratzen des Referenzteiles (Werkstück) in der Z-Achse.

WerkzeugeinfügenWerkzeugeinfügen

NameändernNameändern

Geo-metrieGeo-metrie

Z

X

øX

W

M

N1

N

Ankratzen in Z

• Softkey drücken. Die Steuerung errechnet au-tomatisch die Werkzeuglänge (L).

• Das Werkzeug 1 ist nun in Längsrichtung ver-messen. Die Steuerung setzt die Werte für I und K auf 0. Die Werte sind in der Werkzeugtabelle unter der jeweiligen Werkzeugnummer abge-speichert.

• Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologie-daten.

L über-nehmenL über-nehmen

Hinweis:Die Daten L und R geben die Abmessungen des Werkzeugs an. Die Daten I, K geben den Korrekturfaktor an, den die Steuerung berück-sichtigen muss, um den Werkzeugverschleiß auszugleichen.Die Steuerung summiert den Wert des Korrekturfaktors (K) zur Länge (L) und den Korrekturfaktor (I) zum Radius (R) um so die tatsächliche Werkzeuglänge (L+K) und Werkzeugradius (R+I) zu erhalten, die sie verwenden muss.

Referenzteil

E6


Varianten der Werkzeugvermessung mit An-kratzen:Die Messebene (Z=0) kann auch an einer be-liebig anderen Position im Arbeitsraum definiert werden.

Beispiel 1:Das Referenzteil (Werkstück) hat eine genau definierte Höhe (z.B.: �0mm).Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteiles mit "�0" anstatt mit "0" definiert, so liegt die Position Z=0 am Maschinentisch.

Beispiel 2:Das Referenzteil (Werkstück) ist ein noch unbe-arbeitetes Werkstück mit �mm Aufmaß.Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteils mit "�" abgespeichert, so liegt die Position Z=0 an der Oberfläche des fertig bearbeiteten Werkstückes.

20m

m

MZ=0

2mm

M

Z=0

Referenzteil

E7


##CAM:Rohteil##

Rohteil

Nach Anwahl des Symbols können Sie im Reiter Block die Rohteilmaße sowie die Spannmittellage festlegen.

Über den Reiter Kontur besteht die Möglichkeit dem Rohteil eine vorher festgelegte Kontur zu-zuweisen.

E8


Der Reiter Zylinder ermöglicht die Definition eines zylindrischen Rohteiles

Im Reiter Allgemein können Sie die Linienstärke, Linientyp und Farbe des Rohteils festlegen.

Weiters können sie die Abmessungen des Spann-mittels für die �D-Simulation definieren.

E9


##CAM:Konturverfolgung_Elemente##

##CAM:Konturverfolgung_Segmente##

##CAM:Kontur_eingeben##

Konturverfolgung Segmente

Kontur eingeben

Bei sehr komplexen Geometrien kann es ein-facher sein, die Kontur durch Anwahl einzelner Segmente eines Elementes zu definieren (z.B. viele Schnittpunkte).

Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der Maus Zeichnungselemente und Segmente von Elementen als Kontur definieren. Hat CAMCon-cept mehrere Möglichkeiten (z.B. Schnittpunkte) zur Auswahl wählen Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.Die ausgewählten Elemente und Segmente ver-ändern ihre Farbe.

Bei der Anwahl von Bearbeitungszyklen wird die Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet. Eine Kontur muss zuvor definiert werden.

Definierte Konturen werden rechts im Fenster "Bearbeitungsschritte" abgelegt. Die abgeleg-ten Konturen können umbenannt oder gelöscht werden.

Konturverfolgung Elemente

CAMConcept ist in der Lage zusammenhängen-de Zeichnungsgeometrien (Elemente mit selben Start- oder Endpunkt) und somit eine Kontur zu erkennen. Dies vereinfacht die Konturangabe.

Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der Maus zusammenhängende Zeichnungselemente als Kontur definieren. CAMConcept verknüpft so lange Elemente bis mehrere Möglichkeiten (z.B. Verzweigungen) zur Auswahl stehen. Wählen Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.Die ausgewählten zusammenhängenden Elemen-te verändern ihre Farbe.

Verknüpfung von Elementen mit selbem Start- oder Endpunkt

Verknüpfung von einzelnen Segmenten

Segmente

Startpunkt = Endpunkt

Auswahlmöglichkeiten

E10


Kontur speichern

CAMConcept erkennt geschlossene Konturen und speichert diese im Fenster "Bearbeitungsschritte" automatisch ab. Mit diesem Symbol können Konturen nach Aus-wahl mit der Maus definiert werden welche nicht geschlossen sind.

Kontur abbrechen

Mit diesem Symbol kann eine getroffene Aus-wahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) widerrufen werden. Die Kontur wird nicht gespeichert.

Hinweis:Mit der rechten Maustaste kann eine ge-troffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) um je ein Element widerrufen werden. Die Kontur kann stets gespeichert werden.

##CAM:Konturverfolgung_Text##

Konturverfolgung Text

Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der Maus Buchstaben eines Textes als Kontur definie-ren. Aussen- und Innenkonturen müssen einzeln als Kontur definiert werden.

Verknüpfung von Buchstaben eines Textes

Innenkontur

Aussenkontur

E11


##CAM:Neuen_Startpunkt_setzen##Neuen Startpunkt setzen

Sie können einen neuen Konturstartpunkt erst dann setzen, wenn zuvor schon eine Kontur de-finiert ist.CAMConcept zeichnet den aktuellen Startpunkt der Kontur ein.

Nach Anwahl des Symbols ist der neue Startpunkt der Kontur anzugeben.

Richtung ändern

CAMConcept zeichnet die aktuelle Bearbeitungs-richtung ein.Nach Anwahl des Symbols wird die Bearbei-tungsrichtung der aktuell ausgewählten Kontur umgekehrt.

E1�


##CAM:Bohrmuster##

Bohrmuster

Mit Bohrmustern können mehrere Bohr- oder Ge-windebearbeitungen mit gleichem Durchmesser in einem Zyklus zusammengefasst abgearbeitet werden.

Definierte Bohrmuster werden rechts im Fenster "Bearbeitungsschritte" abgelegt. Die abgelegten Bohrmuster können umbenannt oder gelöscht werden.

Bohrungen müssen im CAD-Modus als Punkt oder Vollkreis konstruiert werden, damit im CAM-Mo-dus ein Bohrmuster definiert werden kann.

Bohrmuster speichern

Bohrmuster können im Fenster "Bearbeitungs-schritte" abgespeichert werden. Mit diesem Symbol können Bohrungen oder Ge-winde nach Auswahl mit der Maus als Bohrmuster definiert werden.

Bohrmuster abbrechen

Mit diesem Symbol kann eine getroffene Auswahl von Bohrungen oder Gewinden (Bohrungen oder Gewinde mit veränderter Farbe) widerrufen wer-den. Das Bohrmuster wird nicht gespeichert.

Verknüpfung von Kreisen zu Bohrmustern

Bohrung 1

Bohrung �

Bohrmuster

Hinweis:Mit der rechten Maustaste kann eine getrof-fene Auswahl von Bohrungen oder Gewinden (Kreise mit veränderter Farbe) um je eine Bohrung oder Gewinde widerrufen werden. Das Bohrmuster kann stets gespeichert wer-den.

E1�


##CAM:Zyklen##

Zyklus definieren

Zyklen

Die Iconleiste zeigt die verschiedenen Zyklus-gruppen.• Zyklusgruppe wählen• Zyklus wählen• Geben Sie alle geforderten Parameter ein• Schließen Sie die Eingabe mit dem Softkey

"Übernehmen F8" ab.

Nach der Definition von Bearbeitungszyklen wer-den diese rechts im Fenster "Bearbeitungsschrit-te" aneinandergereiht und abgelegt. Bereits definierte Konturen, Bohrmuster und Gra-vuren sind ebenfalls in diesem Fenster abgelegt (siehe Kapitel "Kontur eingeben").

Angewählten Zyklus bearbeitenMit diesem Symbol kann ein bereits definierter und abgelegter Zyklus erneut bearbeitet werden. CAMConcept wechselt ins Zyklenfenster. Mit dem Softkey "Übernehmen F8" schließen Sie die Bearbeitung ab. CAMConcept kehrt wieder in die ursprüngliche Ansicht zurück.

Bearbeitungsfenster für Zyklen und Konturen

Zyklus verschiebenMit diesen Symbolen kann die Bearbeitungs-reihenfolge der abgelegten Zyklen verändert werden.

Angewählten Eintrag kopierenMit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, ein Bohrmuster, eine Gravur oder eine Kontur kopiert werden. Die Kopie wird an das Ende der Zyklen- oder Konturliste gereiht.Ein versehentlich gelöschter Zyklus kann mit dem Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.

Angewählten Eintrag löschenMit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, ein Bohrmuster, eine Gravur oder eine Kontur gelöscht werden. Es können nur Konturen, Bohr-muster oder Gravuren gelöscht werden, welche nicht in Bearbeitungszyklen verknüpft sind.Versehentlich gelöschte Zyklen oder Konturen können mit dem Symbol "Rückgängig" wieder-hergestellt werden.

E1�


##CAM:Alarme_der_�D-Simulation##Alarme der 2D-Simulation

Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept ei-nen oder mehrere Fehler in der �D-Simulation entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet. Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und ge-löscht.Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.

2D-Simulation

Werkzeugverfahrbewegungen 2D-Simulation

Anzeige der Verfahrensbewegungen ein- / ausschalten

Sie können jederzeit die programmierten Be-arbeitungszyklen in einer �D-Simulation über-prüfen. CAMConcept zeichnet alle �D-Verfahr-bewegungen der Werkzeuge.

2D-Simulation eines ZyklusWenn der Zyklus in der Liste angewählt ist, kann über NC-Start dieser Zyklus in der �D-Simulati-on abgefahren werden (mit Anzeige eins Werk-zeuges).

E15


2D-Simulation Start

Mit diesem Symbol wird die dynamische Simula-tion gestartet. Es werden die Werkzeugbewegun-gen dargestellt.

2D-Simulation Reset

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm abgebrochen und in den Aus-gangszustand zurückgesetzt.

2D-Simulation Stop

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

2D-Simulation Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird die Simulation nach je-dem Verfahrensatz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

ZX-Ansicht ein/aus

Mit diesem Symbol kann zusätzlich die ZX-An-sicht für die �D-Simulation ein- bzw. ausgeschal-tet werden.

E16


Istwerte

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

Eingabefeld für Geometrie-daten: Anwahl der Felder mit der Maus oder über die PC- Tastatur.

Auswahlfelder: können mit der Maus oder mit den Cur-sortasten angewählt werden und durch Drücken der Ta-stenkombination "Strg + F" umgeschaltet werden.

Softkey für die Eingabe der Technologiedaten.Geometriedateneingabe

Hinweis:Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt werden.

Softkey für das Kopieren der momentanen IST-Werte (X, Y, Z) in das markierte Eingabefeld.

SicherheitsebeneUm bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück zu verhindern, kann eine Anfahrhöhe ("Sicherheits-Achsposition Zs") festgelegt werden, die vor dem Zyklusstartpunkt angefahren wird.

Die Sicherheitsebene Zs wird als absolute Positi-on eingegeben. Die Maßangabe bezieht sich auf den aktuellen Werkstücknullpunkt.

X

ZsZ

Z

W

Eingabe der Geometriedaten

E17


##Koordinaten_von_Elementen_aus_der_CAD-Zeichnung_übernehmen##Koordinaten von Elementen aus der CAD-Zeichnung übernehmen

Nach Anwahl des Softkey "Elemente holen F�" wechselt CAMConcept in den CAD-Modus.Je nach angewähltem Zyklus können die Geometriewerte von Rechtecken, Kreisen oder Text direkt in die Zykleneingabemaske übernom-men werden.Das zu übernehmende Element mit der linken Maustaste in der CAD-Zeichnung anwählen.CAMConcept wechselt wieder in den CAM-Modus zurück und überträgt die Geometriewerte.

Die übernommenen Werte verändern ihre Far-be.Eine veränderte Farbe zeigt an, dass die Werte aus einer CAD-Zeichnung übernommen wurden.Werden übernommene Werte durch Tastatur-eingabe verändert, verlieren diese die farbliche Markierung wieder.

Auswahl der zu übernehmenden Elemente hier: Rechteck auswählen und übernehmen

Rechteck übernehmen

##Elemente_abbrechen##

##Elemente_speichern##Elemente speichern

Mit diesem Symbol werden die zuvor ausgewähl-ten Elemente in den Zyklus übernommen.

Elemente abbrechen

Mit diesem Symbol kann eine getroffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) widerrufen werden. Die Geometriewerte werden nicht in den Zyklus übernommen.

Hinweis:Bei der Elementübernahme von Rechtecken können nur jene Rechtecke übernommen werden, welche mit der CAD-Zeichenfunk-tion "Rechteck" oder "Gedrehtes Rechteck" gezeichnet wurden.

Hinweis:Mit der rechten Maustaste kann eine getrof-fene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) um je ein Element wider-rufen werden.

E18


##Koordinaten_von_Punkten_aus_der_CAD-Zeichnung_übernehmen##

Koordinaten von Punkten aus der CAD-Zeichnung übernehmen

Nach Anwahl des Softkey "Punkte holen F�" wechselt CAMConcept in den CAD-Modus.Die zu übernehmenden Punkte mit der linken Maustaste in der CAD-Zeichnung anwählen.CAMConcept wechselt wieder in den CAM-Modus zurück und übernimmt die Koordinatenwerte.Die übernommenen Werte verändern ihre Far-be.

##Punkte_abbrechen##

##Punkte_speichern##

Punkte speichern

Mit diesem Symbol werden die zuvor ausgewähl-ten Punkte in den Zyklus übernommen.

Punkte abbrechen

Mit diesem Symbol kann eine getroffene Auswahl von Punkten widerrufen werden. Die Geome-triewerte werden nicht in den Zyklus übernom-men.

Hinweis:Mit der rechten Maustaste kann eine getrof-fene Auswahl von Punkten (Punkte mit ver-änderter Farbe) um je einen Punkt widerrufen werden.

E19


Drehzahl [U/min]Die Drehzahl wird unter dem Parameter S ein-gegeben.Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.

Drehrichtung der Spindelrechtsdrehend / linksdrehend

Vorschub [mm/min]Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter F eingegeben.Sie können unterschiedliche Vorschübe für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.

WerkzeugGeben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein.Bei Abarbeitungszyklen (z.B. Planfräsen) können Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werkzeug-daten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu können.

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

KomplettbearbeitungGeben Sie für Schruppen und Schlichten ein Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nach-einander mit den jeweiligen Einstellungen und Werkzeugen ausgeführt.

Für Schruppen und Schlichten können jeweils verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werk-zeuge gewählt werden. Für bereits definierte Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränder-barer Vorschlag eingetragen.Werden für Schruppen und Schlichten verschie-dene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeug-halter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt an.

SchruppenWählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht aus-geführt.Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schrup-pen berücksichtigt.

SchlichtenWählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht aus-geführt.

Kühlmitteleinschalten / ausschalten

Momentane Istwerte

Auswahlfelder: können mit der Maus oder mit den Cur-sortasten angewählt werden und durch Drücken der Ta-stenkombination "Strg + F" umgeschalten werden.

Softkey für die Eingabe der Geometriedaten.

Kühlmittel ein / aus

Shortcut zu den Werkzeugda-ten.

Eingabefeld für Technologie-daten: Anwahl der Felder mit der PC- Tastatur.

Eingabe der Technologiedaten

E�0


Positionieren 1

Sie können das Werkzeug geradlinig verfahren oder po-sitionieren.

Verwendung:

• zum Positionieren des Werk-zeuges vor der eigentlichen Bearbeitung

• zum Verfahren des Werk-zeuges zwischen zwei Zy-klen

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position geradlinig auf die Zielposition.

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in Z und dann in XY auf die Ziel-position.

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in XY und dann in Z auf die Ziel-position.

Das Werkzeug verfährt im Eilgang.

Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub F.

KoordinatenMit X, Y und Z wird die Zielposition angegeben.

Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).

Bewegung

##CAM:Positionieren_1##

E�1


Achsposition (A)Position der �. Achse in Grad

Positionieren 2

Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Soft-keys "Vorige Variante F1" und "Nächste Variante F�".

Sie können die A-Achse be-liebig durch Winkeleingabe positionieren.

##CAM:Positionieren_�##

Verfahren mit programmierten VorschubEingabe des Durchmessers für die Vorschubbe-rechnung

E��


Bohren 1

BohrmusterEin definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Bohrmittelpunktes

Sicherheits-Achsposition in Z (Zs)

Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z)

Tiefe (P)

Bohrschritte (I)Zustelltiefe, die in einem Schritt gebohrt wird.

##CAM:Bohren## ##CAM:Bohren_1##


E��



Verweilzeit am Grund in Sekunden (t)

Zyklusbeschreibung1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der

Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitse-bene (Zs) über der Werkstückoberfläche.

2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustell-tiefe = Z-I; zweite Zustelltiefe = Z- �*I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene zurück und fährt auf die Position = Zustelltiefe+Zs-Z.

4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit ein-gegebenem Vorschub (F) um eine weitere Zustelltiefe.

5 Die Steuerung wiederholt diesen Ablauf (� bis �), bis die eingegebene Bohrtiefe erreicht ist und verweilt dort - falls eingegeben.

6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

E��


Bohren 2







Tiefe (P)


Rückzugsdistanz (B)Abstand, um den das Werkzeug zum Spanbre-chen zurückgefahren wird.

##CAM:Bohren_�##


E�5




2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur ersten Zustelltiefe (erste Zustelltiefe = Z-I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang

um die Rückzugsdistanz (B) zurück.




E�6


Bohren 3







Koordinatenwert des Rückzugs (Zr)

Tiefe (P)


##CAM:Bohren_�##


E�7




2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustell-tiefe = Z-I; zweite Zustelltiefe = Z- �*I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Rückzugsebene (Zr) zurück und fährt auf die Position = Zustelltiefe+Zs-Z.




E�8


Zentrieren







Art des Körnens:Definition durch Bearbeitungstiefe (P)

Definition durch Körnerwinkel (α) und Körnerdurchmesser (ø)

##CAM:Ankoernen##


E�9




2 Das Werkzeug zentriert mit dem program-mierten Vorschub (F) bis die Tiefe (P) oder der Körnerdurchmesser (ø) erreicht wird und verweilt dort - falls eingegeben.

3 Vom Zentriergrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

E�0


Ausbohren




Tiefe der Bohrung (P)

Position der Spindel beim Rückzug (αs)

Rückzugposition des Werkzeug in X (∆x)

Rückzugposition des Werkzeug in Y (∆y)

αs

∆y∆x



Kühlmitteleinschalten / ausschaltenHinweis:

Die Bohrwand wird beim Ausfahren eines stillstehenden Werkzeugs auf die Sicherheits-Achsposition beschädigt.Bei Verwendung von Bohrwerkzeugen mit einem kleineren Durchmesser als der ge-wünschte Bohrdurchmesser kann eine Be-schädigung vermieden werden, wenn das Werkzeug vor dem Ausfahren zur Bohrmitte hin positioniert wird.Die Positionierung wird durch einen Winkel αs bezüglich der X-Achse, sowie inkrementellen Verfahrwerten ∆x und ∆y ermöglicht.

Bei den inkrementellen Verfahrwerten ∆x und ∆y ist auf das richtige Vorzeichen zu achten. Negatives Vorzeichen bedeutet Bewegung in Richtung der negativen Koordinatenachse.

##CAM:Ausbohren##


Zyklus n icht mögl ich auf CM/CT 55/105 - Maschinen.

E�1


Reiben






Starthöhe Z (Z)

Tiefe (P)

##CAM:Reiben##

E��




2 Das Werkzeug reibt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Tiefe (P) und verweilt dort - falls eingegeben.

3 Vom Reibgrund fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub (F) auf die Sicher-heitsebene (Zs).

E��


GewindebohrenBeim Gewindebohren ist ein Längenausgleich zu verwen-den.

U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde

U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde

B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde

B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde

M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde

M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde

Freigängiges Gewinde

Gewindedurchmesser (ø)

Gewindesteigung (p)




Starthöhe Z (Z)

Tiefe (P)

GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:

Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung p frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p mit genormten Werten automatisch voreingestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächst größeren genormten Durchmesser ein.

##CAM:Gewindebohren##

E��


Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).



2 Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Gewindetiefe (P). Die Steuerung be-rechnet den Vorschub (F) in Abhängigkeit von der Drehzahl (S). Wenn Sie während des Gewindebohrens den Drehknopf für den Dreh-zahl-Override betätigen, wird der Vorschub automatisch angepasst.

3 Danach wird die Spindeldrehrichtung umge-kehrt und das Werkzeug auf die Startposition zurückgezogen.

4 Auf der Sicherheitsebene (Zs) wird die Spin-deldrehrichtung erneut umgekehrt.

Vorschub ermitteln: F = S x pF: Vorschub mm/min)S: Spindel-Drehzahl (U/min)p: Gewindesteigung (mm)

E�5



Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Startpunktes


Starthöhe Z (Z)

Sicherheits-Achsposition in Z (Kollisionsge-schützt) (Z2)

Tiefe (P)

GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:

U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde

U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde

B.S.F. Withworth feingängiges Gewinde

B.S.W. (W) Withworth normalgängiges GewindeM (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-

winde

M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde

Freigängiges Gewinde

Gewindedurchmesser (ø)

Gewindesteigung (p)

##CAM:Gewindefraesen##

Gewindefräsen

Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" können Gewindesteigung p und Tiefe P frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p und die Tiefe P mit ge-normten Werten automatisch voreingestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.

E�6


Verfahrgeschwindigkeit im Werkstück (Vor-schub Vorpositionieren) (f)


Weiters alle erforderlichen technologischen Daten einge-ben (Werkzeugnummer, Dreh-richtung, Vorschub, Spindel-drehzahl).

Fräsertyp:eine 360° Schraubenlinie auf die Gewinde-tiefe

kontinuierliche Schraubenlinie auf der ge-samten Gewindelänge

mehrere Helixbahnen mit An- und Wegfah-renAnzahl der Gewindegänge um die das Werk-zeug versetzt wird (N)

E�7


Planfräsen

Bewegungsrichtung:

Vertik

al

Horizonta

l

Vertik

al Zac

ken

Horizonta

l Zac

ken

Startposition:Eckpunkt an dem der Fräser zu arbeiten be-ginnt.

links

unte

n

links

oben

rech

ts u

nten

rech

ts o

ben


Länge des Planfräsbereichs in X (L)

Länge des Planfräsbereichs in Y (H)

Überschreitung (E)

Winkel bezüglich der X-Achse (α)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Hinweis:Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein.

##CAM:Planfraesen##


E�8



Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.

Schlichtzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schlichten versetzt wird.

Schlichtzustellung in Z (δz)Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll.

Vorschub in Z (Fz)

E�9


Zyklusbeschreibung(Beschreibung für Bewegungsrichtung "Horizon-tal")

Schruppen1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werkzeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst mit dem programmierten Vorschub Schruppen auf den Endpunkt � in der Ebene. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem program-mierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet.

3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbei-tungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu.

4 Dieser Vorgang (� bis �) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) er-reicht ist.

Schlichten5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werkzeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt.

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten auf den Endpunkt �. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung (∆) senk-recht auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet.

7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen.

Bewegungsrichtung "Horizontal"

2 X

H

E

X-E

∆

Y

1

L

E�0


Nutfräsen

Nutrichtung:

Hinweis:Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Startpunkts

Nutlänge (L)

Nutbreite (H)

Überschreitung (E)

Winkel bezüglich der X-Achse (α)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

links unten

oben rechts

unten o

ben

rech

ts lin

ks

links

oben

unten re

chts

##CAM:Nutfraesen##


E�1




Schlichtzustellung (δ)Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll.


BearbeitungsrichtungGleichlauffräsenGegenlauffräsen

Vorschub in Z (Fz)

E��


Zyklusbeschreibung(Beschreibung für Nutrichtung "unten oben")


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub Schruppen in der Ebene. Dabei ver-setzt das Werkzeug jeweils um die Schrupp-zustellung (∆) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile bis die Schlichtzustellung (δ) auf beiden Seiten der Nut stehen bleibt.




den Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert.

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten die Nut. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung (δ) quer auf den Start-punkt der nächsten Zeile.


Werkzeugbewegung bei Nutrichtung "unten oben"

X

Y

W

124 3 5

E��


Einfache Tasche


Taschenlänge in X (L)

Taschenlänge in Y (H)



Tiefe der Tasche (P)

Zustellung in Z (I)

##CAM:Einfache_Tasche##


E��



Schruppzustellung (∆)Für Schruppbearbeitung wird unter ∆ die seitliche Schruppzustellung angegeben.


Schlichtzustellung (δ)Für Schlichtbearbeitung wird unter δ die seitliche Schlichtzustellung angegeben, die beim Schrup-pen stehen bleiben soll.

Vorschub in Z (Fz)

E�5


ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Ta-schenmitte.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite – bei quadratischen Taschen in die positive Y-Richtung – und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzu-stellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.


4 Dieser Vorgang (� bis �) wiederholt sich, bis die Tiefe (P) erreicht ist.



6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche.


Zs

PI

L

H

Hinweis:Schruppen und Schlichten wird bei diesem Zyklus mit dem selben Werkzeug durchge-führt.

E�6


Rechtecktaschenfräsen


Taschenlänge in X (L)

Taschenlänge in Y (H)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Winkel der Tasche bezüglich der X-Achse (α)

Eckenverrundung:

Schar

fkan

tig

Verru

ndet

Angefas

t 45°

##CAM:Rechtecktaschenfraesen##


E�7



Eintauchwinkel (b)Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt.


Eintauchwinkel (Q)Eintauchwinkel, mit dem das Schlicht-Werkzeug beim Eintauchen auf die Tiefe (P) zustellt.

Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N)




Vorschub in Z (Fz)


Eintauchwinkel beim Schruppen (b)

Eintauchwinkel beim Schlichten (Q)

b

Q

Hinweis:Die Eintauchwinkel b und Q ermöglichen es, mit Fräswerkzeugen welche nicht über die Mitte schneiden eine Tasche auszufräsen. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. Ohne Definition der Winkel b und Q besteht die Möglichkeit, dass das Werkzeug beschädigt wird.

E�8



die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition der innersten Bahn.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite – bei quadratischen Taschen in die positive Y-Richtung – und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzu-stellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Ein-tauchwinkel Schruppen (b).



X

Z

I (P)

β (Θ)

Schlichten Tiefe5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition der innersten Bahn.

6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-�*δz). Das Werkzeug ver-fährt pendelnd unter Berücksichtigung des Ein-tauchwinkels Schlichten (Q) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug verfährt zunächst in die positive Y-Richtung – und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzu-stellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.

7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs).

Schlichten Seite8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte.

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche.


E�9


Kreistasche 1

Koordinaten (Xc, Yc)Koordinaten des Mittelpunktes

Radius der Tasche (R)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

##CAM:Kreistaschen_1##


E50










Vorschub in Z (Fz)


Eintauchwinkel Schruppen (b) / Eintauchwinkel Schlichten (Q)

b/Q


E51


Kreistasche 2


Äußerer Radius (Re)

Innerer Radius (Ri)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

##CAM:Kreistaschen_�##


E5�










Vorschub in Z (Fz)


Eintauchwinkel Schruppen (b) / Eintauchwinkel Schlichten (Q)

b/Q


E5�


X

Z

I (P)

β (Θ)


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die In-sel. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzu-stellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauch-winkel Schruppen (b).




die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc).

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die In-sel. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzu-stellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauch-winkel Schlichten (Q).

7 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Tiefe.

Schlichten Seite8 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+(Ri+R)/�) und (Yc).

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Taschenwand und danach die Inselwand.

10 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Seite und im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

E5�


Rechteckzapfen


Winkel der Nabe bezüglich der X-Achse (α)

Materialaufmaß (Q)

Länge der Nabe in X (L)

Länge der Nabe in Y (H)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Eckenverrundung:

Schar

fkan

tig

Verru

ndet

Angefas

t 45°

##CAM:Rechteckzapfen##


E55








Vorschub in Z (Fz)

E56


Q-RX

H/2

Y

W

L Q

R

Startposition des Fräsers vor dem Schruppen

Zyklusbeschreibung


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/�) (siehe Bild).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R) erreicht ist..




die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/�).

7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R) erreicht ist..

9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+�*R) und (Y+H/�).

11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Roh-teilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen.

12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens.

R...Werkzeugradius

E57


Kreiszapfen


Radius (R)

Materialaufmaß (Q)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

##CAM:Kreiszapfen##


E58








Vorschub in Z (Fz)

E59


Startposition des Fräsers vor dem Schruppen

X

Y

W

Xc,Yc

Q-R´

Q

R

R´

Zyklusbeschreibung


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R´) und (Yc) (siehe Bild).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R´) erreicht ist.R´) erreicht ist.) erreicht ist..




die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R´) und (Yc).

7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R´) erreicht ist.R´) erreicht ist.) erreicht ist..

9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+�*R´) und (Yc).

11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Roh-teilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen.

12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens.

R...KreiszapfenradiusR´...Werkzeugradius

E60


Ausräumen



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

AußenkonturEine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen.

Inselkontur� Möglichkeiten:• Keine Inselkontur anwählen• Eine Inselkontur anwählen• Mehrere Inselkonturen anwählenAngewählte Inselkonturen werden durch einen grünen Balken hinterlegt angezeigt.

angewählte Inselkonturen

angewählte Außenkontur

##CAM:Ausraeumen##

E61



Beispiel Außenkontur / Inselkonturen

Außenkonturausgeräumte Fläche

Inselkontur 1 Inselkontur �Eintauchwinkel (b)Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt.






Vorschub in Z (Fz)

E6�



die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmier-ten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Außen- und Innenkontur stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Ein-tauchwinkel Schruppen (b).





6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-�*δz). Das Werkzeug ver-fährt pendelnd unter Berücksichtigung des Ein-tauchwinkel Schlichten (Q) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug räumt die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzustel-lung (δ) an der Taschen- und an den Inselwän-den stehen bleibt.

7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs).

Schlichten Seite8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte.

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Inselkontur und danach die Außenkontur.


E6�


Konturfräsen




Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

angewählte Kontur

Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt.

Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt.

Kontur

Eine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen.

Hinweis:Wählen Sie einen Startpunkt außerhalb der Kontur (vor dem ersten Konturpunkt).

##CAM:Konturfraesen##

E6�




Vorschub in Z (Fz)

Werkzeugradiuskorrektur:

ohnere

chts

links

E65



die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt (X, Z).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die erste Zu-stelltiefe (I) zugestellt, die Schlichtzustellung (δ) berücksichtigt und die Kontur abgefräst. Falls ausgewählt, wird die Werkzeugradius-kompensation berücksichtigt.


4 Dieser Vorgang (� bis �) wiederholt sich, bis die programmierte Tiefe (P) erreicht ist.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt (X, Z).

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die Tiefe (P) zugestellt. Falls ausgewählt, wird die Werkzeu-gradiuskompensation berücksichtigt.


E66



Gravieren



Tiefe (P)

angewählte Kontur

Kontur

Eine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen.

Hinweis:Wählen Sie einen Startpunkt außerhalb der Kontur (vor dem ersten Konturpunkt).


##CAM:Zyklen_Gravieren##

E67


##CAM:Textfraesen_Punkt##

Textfräsen Punkt

TexteingabeEinzeiligen Text mit maximal �5 Zeichen einge-ben

SchriftartDie im CAD-Modus definierten Schriftarten für Textfräsen auswählen.

Fettdruck / Text kursivaktivieren bzw deaktivieren


Texthöhe (H)

Textbreite (B)

Abstand zur x'-Achse (D)

Drehwinkel durch Ankerpunkt (α)

Textposition:Ausrichtung des Textes (siehe Eingabegrafik)

Starthöhe (Z)


Tiefe (P)


Textposition:

Vorschub in Z (Fz)


E68


##CAM:Textfraesen_Linie##

Textfräsen Linie


SchriftSchriftart und Schriftgröße auswählen

Fettdruck / Text kursivaktivieren bzw deaktivieren

Koordinaten (X1, Y1)Koordinaten des Startpunktes

Koordinaten (X2, Y2)Koordinaten des Endpunktes

Texthöhe (H)

Textbreite (B)



Starthöhe (Z)


Tiefe (P)


Textposition:

Vorschub in Z (Fz)


E69


##CAM:Textfraesen_Kreisbogen##

Textfräsen Kreisbogen


SchriftSchriftart und Schriftgröße auswählen

Fettdruck / Text kursivSymbole aktivieren bzw. deaktivieren

Koordinaten (X1, Y1)Koordinaten des Startpunktes

Koordinaten (X2, Y2)Koordinaten des Endpunktes

Texthöhe (H)

Textbreite (B)


Radius des Kreises (R)


Starthöhe (Z)


Tiefe (P)


Bogenform:

Textposition:

Vorschub in Z (Fz)


E70


Übersicht M-Befehle

Iso Edit

BEFEHL BEDEUTUNG

M0 Programmierter Halt

M1 Wahlweiser Halt

M� Programmende

M� Spindel EIN im Uhrzeigersinn

M� Spindel EIN gegen Uhrzeigersinn

M5 Spindel AUS

M6 Werkzeugwechsel

M7 Minimalschmierung EIN

M8 Kühlmittel EIN

M9 Kühlmittel AUS, Minimalschmierung AUS

M10 Spindelbremse EIN

M11 Spindelbremse AUS

M�5 Spannmittel ÖFFNEN

M�6 Spannmittel SCHLIESSEN

M�7 Teilapparat schwenken

M�0 Hauptprogrammende

M70 Lagegeregelte Spindel positionieren

M71 Ausblasen EIN

M7� Ausblasen AUS

Dieser Zyklus dient zur einge-schränkten DIN/ISO-Code-Pro-grammierung.

Über die Schaltfläche “Prüfen“ besteht die Möglichkeit einer Syn-taxprüfung.

Mit der Schaltfläche “Öffnen“ können Sie “fremden“ ISO-Code einbinden. Die Schaltfläche “Spei-chern“ dient zum sichern des ISO-Code.

E71


Übersicht G-Befehle

BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT

G0 Eilgang G0 X... Y... Z...

G1 Geradeninterpolation G1 X... Y... Z...

G� Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G� X... Y... Z... I... J... K... G� X... Y... Z... R...

G� Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G� X... Y... Z... I... J... K... G� X... Y... Z... R...

G� Verweilzeit (in Sekunden) G� F...

G�� Gewindeschneiden G�� X... Y... Z... L-Steigung

G�0 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur G�0

G�1 Werkzeugradiuskorrektur links G�1

G�� Werkzeugradiuskorrektur rechts G��

G9� minütlicher Vorschub G9�

G95 Umdrehungsvorschub G95

G96 konstante Schnittgeschwindigkeit G96

G97 konstante Drehzahl G97

Sonstige Befehle

BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT

T Werkzeugauswahl T...

D Schneidenwahl D...

S Spindeldrehzahl bzw. konstante Schnittgeschwindigkeit

S...

F Vorschub F...

I, J, K Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Start-punkt.

R=+ Winkel kleiner oder gleich 180°.R=- Winkel größer 180°.

E7�


KoordinatentransformationDie Zyklengruppe "Koordinatentransformation" dient zur Nullpunktverschiebung (NPV) des Werk-stücknullpunktes (W), Spiegeln und Rotieren. Es gibt folgende Möglichkeiten:

NPV Absolut

Koordinaten (X, Y, Z)Absolute Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W):

X.. .absolute NPV auf der X-AchseY.. .absolute NPV auf der Y-AchseZ.. .absolute NPV auf der Z-Achse

NPV Inkrementell

Koordinaten (∆x, ∆y, ∆z)Inkrementelle Verschiebung des Werkstücknul lpunktes (W):

∆x...inkrementelle NPV auf der X-Achse∆y...inkrementelle NPV auf der Y-Achse∆z...inkrementelle NPV auf der Z-Achse

E7�


NPV Aufheben

Die Verschiebung des Werk-stücknullpunktes (W) wird auf-gehoben.

E7�


##Simulation##

Simulation

Simulationsfenster CAMConcept

Im Simulationsfenster wird die Bearbeitung des Werkstückes dargestellt.

Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt.Die Bearbeitungszeit wird in Stunden:Minuten:Sekunden.Hundertstelsekunden angezeigt.Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.B.: Kollisionswarnung.

Hinweis:Mit Hilfe des �D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen (siehe Kapitel �D-Tool-Generator)

E75


##Einzelsatz_ein/aus##

##NC-Stop##

##NC-Reset##

##NC-Start##

NC-Start

Mit diesem Symbol wird die Simulation gestartet. Damit die Simulation gestartet werden kann, muss ein CAMConcept-Projekt geöffnet sein.

NC-Reset

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm abgebrochen und in den Aus-gangszustand zurückgesetzt.

NC-Stop

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird die Simulation nach je-dem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

E76


##CAM:Zyklenliste##

##CAM:Alarme_der_�D_Simulation##Alarme der 3D-Simulation

Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept ei-nen oder mehrere Fehler in der �D-Simulation entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet. Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und ge-löscht.Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.

Zyklenliste

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster Zyklenliste. Es werden alle definierten Zyklen ei-nes Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.

E77


##CAM:Einstellungen_�D_Simulation##

In der Registerkarte "Ansicht" können Sie folgende Einstel-lungen vornehmen:

Globale Auflösung:Es können Werte zwischen 0.01 bis 0.� gewählt werden. Je feiner die Auflösung ist, desto genauer wird der Aufbau des �D-Bildes.

Blickrichtung:Mit der Blickrichtung kann die Anfangssicht auf das Roh-teil voreingestellt werden. Die Blickrichtung ist aber auch während der Simulation stets mit der Maus veränderbar.

Einstellungen 3D-Simulation

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster für die Simulationseigenschaften.

Darstellungsart:

Drahtmodell komplett Drahtmodell

transparentes Rohteil

Schnittansicht

Normaldarstellung

Schnitt:Die Schnittdarstellung erlaubt das Beobachten von normalerweise verdeckten Abläufen. Die Lage der Schnittfläche wird durch Koordinaten-eingabe definiert. Zur Darstellung der Schnittan-sicht muss die Simulation neu gestartet werden.

E78


KollisionsüberprüfungBei der Kollisionsprüfung werden folgende Situa-tionen überwacht:• Berührungen von Werkzeug und Spannmittel.

Bei ausgeschaltener Spannmitteldarstellung werden Spannmittelkollisionen nicht über-wacht.

• Berührungen von nicht-schneidenden Werk-zeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spann-mittel.

Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart an-gezeigt und die Simulation angehalten.Wird mit einem nicht-schneidenden Werkzeug-teil, im Eilgang oder mit ausgeschalteter Spindel das Werkstück berührt, so wird die betroffene Schnittfläche rot eingefärbt. Mit NC-Start kann die Simulation fortgesetzt werden.

In der Registerkarte "Para-meter" können Sie folgende Einstellungen vornehmen:

Sichtbarkeit:• Spannmittel sichtbar/unsichtbar• Pinole sichtbar/unsichtbar• Werkzeuge sichtbar/unsichtbar

Allgemein• Kollisionsüberprüfung ein/

aus• Wartezyklen 0-99

WartezyklenMit Wartezyklen kann die Simulation verlangsamt werden. Ein Wartezyklus ist die frei definierbare Zeit die zwischen zwei Werkzeugbewegungen vergehen muss. Der Wartezyklus wird in Werten zwischen 0 und 99 definiert.Je größer der Wartezykluswert ist, desto länger dauert die Simulation.

E79


##Zoombefehle_für_die_Simulation##

Zoombefehle für die Simulation

Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und Verschieben des Simulationsbildes.

GrößerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert.

KleinerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert.

Zum stufenlosen Vergrößern oder Verkleinern des Simulationsbildes drücken Sie "Strg" + linke Maustaste + Mausbewegung nach oben oder unten.

VerschiebenNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht stu-fenweise verschoben.

Drücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewe-gung in die gewünschte Richtung um das Simu-lationsbild stufenlos zu verschieben.

DrehenDas Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit gedrückter linker Maustaste in einer Ebene ge-dreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse drücken Sie "Shift" + linke Maustaste + Mausbe-wegung nach rechts oder links.

E80


Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator

Mit Hi l fe des �D-ToolGenerator kön-nen Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen.

1 Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein" und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und "Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschi-nen" bei Dreher

� Werkzeugtypenauswahl� Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von

Werkzeugmaßen� Grafische Unterstützung für die Werkzeugbe-

maßung5 Auswahl für Werkzeuge aus dem angewählten

Werkzeugtyp6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Boh-

rer) "Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen Typ ein (hier: nur Bohrwerk-zeuge werden aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für Werkzeuge nicht ein.

7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern der Werkzeuge

gehe zum ersten Werkzeug in der Grup-pe

gehe zum letzten Werkzeug in der Grup-pe

gehe um ein Werkzeug in der Liste vor-wärts

gehe um ein Werkzeug in der Liste rück-wärts

8 Schaltfläche zum Speichern von Änderun-gen

9 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen10 Schaltfläche zur �D Visualisierung11 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeu-

ge1� Schaltfläche zum Sortieren1� Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeu-

gen1� Schaltfläche zum Beenden von �DView Werk-

zeug Generator

##Werkzeugmodellierung_mit_�D-ToolGenerator##

1 2 3 4

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

E81


Neues Werkzeug erstellen

• Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle" einstellen.

• Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge drücken.

• Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem wählen.

• Eingaben mit "OK" bestätigen.

• Definieren Sie alle Werk-zeugmaße.

• Definieren Sie alle Werk-zeugfarben (siehe "Werk-zeugfarbe wählen").

• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.

Werkzeug kopieren• Das zu kopierende Werkzeug aufrufen.• Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen

drücken.• Neuen Werkzeugnamen eingeben.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.

E8�


Werkzeugfarbe wählen

• Mit dem Mauszeiger im farbigen Feld der Werk-zeugfarbe doppelklicken. Es erscheint das Fenster "Werkzeugfarbe wählen".

• Gewünschte Farbe aus-wählen.


Bestehendes Werkzeug ändern• Das zu ändernde Werkzeug aufrufen.• Werte ändern.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.

Werkzeug visualisieren• Schaltfläche zur �D Visualisierung drücken

Bild DrehenDas Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit gedrückter linker Maustaste in einer Ebene ge-dreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse

drücken Sie + linke Maustaste + Maus-bewegung nach rechts oder links.

Zoomen

Mit der Taste + linke Maustaste + Maus-bewegung nach oben oder unten, lässt sich das Werkzeugsimulationsbild vergrößern oder ver-kleinern.

VerschiebenDrücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewe-gung in die gewünschte Richtung um das Simu-lationsbild zu verschieben.

E8�


SortierfunktionDie Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen. Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert.

• Schaltfläche zum Sortieren drücken.

• Neue Sortierreihenfolge einstellen.


E8�


F1

CAMConCept M Fräsen nC BeFehle

F: NC BefehleNC ModusDurch Anklicken des Umschaltsymbols "NC" werden die NC Befehlssymbole aktiviert. Der NC Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder AV.

Die Maschinenfunktionen im numerischen Ta-staturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht aktiv ist.Es können sowohl die CAMConcept-Symbole als auch die Tasten des numerischen Tastaturblok-kes für die Anwahl von Funktionen verwendet werden.

Tastenfunktionen im numerischen Tastaturblock

= SBL = OPT STOP

F�


NC-Programmabarbeitung

NC-Teil

1 Projektname� Programmabarbeitungsbefehle� Alarm- und Meldezeile� NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten;5 Anzeige für den aktuellen Wert für Vorschub

oder Drehzahl6 Anzeige für den programmierten Wert für

Vorschub oder Drehzahl

7 Zyklenliste Es werden die definierten Zyklen eines Projek-

tes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.

8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten;9 Softkeys zum Wechseln zwischen der Referenz-

positionsanzeige und der Restweganzeige oder zum Einstellen des Satzvorlaufes

##NC-Teil##

##NC:Programmabarbeitung##

Bildschirmaufteilung NC-Teil

4 7 8 9

2 3 1 5 6

F�


NC-Start

Mit diesem Symbol wird von "JOG" Betrieb in die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NC-Programmlauf (hier das angewählte Programm) gestartet.

NC-Reset

Mit diesem Symbol wird von "AUTO" Betrieb in die Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Pro-grammlauf abgebrochen und in den Ausgangs-zustand zurückgesetzt.

NC-Stop

Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.Im Zwischenhalt können Sie von Hand diverse Änderungen (z.B. mit den Peripheriebefehlen) durchführen.

Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf nach jedem Satz angehalten. Der NC-Programm-lauf kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.Ist der Einzelsatz eingeschaltet erscheint im Si-mulationsfenster der Text "SBL" (=SingleBlock).

Dryrun

Mit diesem Symbol wird der Status Testlauf ge-setzt. Beim Starten des NC-Programms wird die Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlit-ten werden mit fixer Vorschubgeschwindigkeit bewegt.Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück aus.Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simu-lationsfenster der Text "DRY".

Maschine referenzieren

Mit diesem Symbol wird der Referenzpunkt der Maschine angefahren.

F�


SatzvorlaufIm Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf übersprungen werden.

Zyklen im Satzvorlauf überspringen

• Softkey drücken.Satz-VorlaufSatz-Vorlauf

• Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen, ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll.

• Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis CAM-Concept das verbleibende Programm berechnet hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem CAMConcept dazu in der Statusanzeige auffor-dert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht ausgeführt.

Satzvor.StartSatzvor.Start

F5


Peripherie

Die Aufgabe der Peripheriefunktionen ist es, das gewünschte NC-Maschinenzubehör zu schalten.Der Umfang der angezeigten Peripheriefunktionen hängt von der Installation ab. Nicht verfügbare Funktionen werden grau hinterlegt dargestellt.

Spindel links

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im Linkslauf eingeschaltet.

Spindel Stopp

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel aus-geschaltet.

Spindel rechts

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im Rechtslauf eingeschaltet.

Spannmittel öffnen / schließen

Mit diesem Symbol wird das Spannmittel geöffnet oder geschlossen.Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-öffneter Tür geschaltet werden kann.

Ausblasvorrichtung ein / aus

Mit diesem Symbol wird die Ausblasvorrichtung für � Sekunden eingeschaltet.

F6


Automatische Tür auf / zu

Mit diesen Symbolen wird die Maschinentür ge-öffnet oder geschlossen.Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-öffneter Tür geschaltet werden kann.

Kühlmittel ein / aus

Mit diesem Symbol wird die Kühlmittelpumpe ein- und ausgeschaltet.

Hilfsantriebe ein / aus

Mit diesem Symbolen werden die Hilfsantriebe ein- oder ausgeschaltet.

Nächstes Werkzeug

Mit diesem Symbol wird die Werkzeugtrommel um 1 Werkzeug weitergeschwenkt. Mit der Tasten-kombination ALT + K kann dieser Befehl ebenfalls ausgeführt werden.

F7


Vorschub F [mm/min]Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min (feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist durch Maschinen-Parameter festge-legt.

Eingabe• Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste

anwählen.

• Den gewünschten Vorschubwert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.

EilgangFür den Eilgang geben Sie F99999 ein. Bei der Übernahme der Daten (ENTER) wird der Wert dann auf den Eilgangsvorschub der aktuellen Maschine korrigiert.

VorschubbeeinflussungDer von Ihnen programmierte Vorschubwert F entspricht 100%.Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Over-ride kann der eingestellte Vorschubwert F in % verändert werden.

Einstellbereich:0% bis 1�0% des programmierten Vorschubs.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.Im Eilgang werden 100% nicht überschritten.

; ;

F8


Spindeldrehzahl S [U/min]Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (1/min) an.

Eingabe• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der

Taste anwählen.

• Die gewünschte Drehzahl eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.

SpindeldrehzahlkorrekturDie von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S entspricht 100%.Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden.

Einstellbereich:50% bis 1�0% der programmierten Spindeldreh-zahl.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.

SS

; ;

F9


Werkzeug wechselnBeispiel: Werkzeug � mit Schneide � anwählen• Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der

Taste anwählen.

• Die Nummer des gewünschten Werkzeuges eingeben (�).

• Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug ein-gewechselt wird.

• Eingabefeld für die Schneidennummer mit der Taste anwählen.

• Die Nummer der gewünschten Schneide einge-ben (�).

• Drücken Sie "Enter" damit CAMConcept die gewählte Schneide � berücksichtigt.

33

22

Koordinatenachsen verfahrenBeispiel: X-Achse auf Position �0 verfahren• Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit

der Taste anwählen.

• Den gewünschten Koordinatenwert eingeben.

• Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit dem eingestellten Vorschub verfahren wird.

2020

PositionanfahrenPositionanfahren

Bezugspunkt setzen / zurücksetzenBezugspunkt setzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Den gewünschten Bezugswert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste.

• CAMConcept öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen Sie die Abfrage mit der Eingabetaste.

Bezugspunkt zurücksetzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor ge-setzter Bezugspunkt auf den Maschinennull-punkt zurückgesetzt wird.

Zurück-setzenZurück-setzen

Hinweis:Bei Schneidennummer 0 wird keine Werk-zeugverschiebung berücksichtigt.

F10


G1

CAMConCept M Fräsen ArBeItsVorBereItunG

G: Arbeitsvorbereitung

Arbeitsvorbereitung Modus

Durch Anklicken des Umschaltsymbols "AV" werden die AV Befehlssymbole aktiviert. Der AV Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder NC.


##AV:Arbeitsvorbereitung_Modus##

G�


Werkzeugtabelle drucken

Nach Anwahl des Symbols können Sie im Ein-gabefenster die Eintragungen für das Schriftfeld festlegen.

Arbeitsvorbereitung

Pläne drucken

Nach Anwahl des Symbols legen Sie mit der Maus den Druckbereich fest.Im Eingabefenster können Sie die Eintragungen für das Schriftfeld sowie den Maßstab festlegen.

##AV:Werkzeugtabelle_drucken##

##AV:Plaene_drucken##Eingabefenster für das Schriftfeld

Eingabefenster

G�


Ebenen-Einstellungen

Nach Anwahl des Symbols können Sie im Aus-wahlfenster die Ebenen welche abgebildet wer-den sollen sichtbar oder unsichtbar schalten.

##AV:Ebenen_Einstellungen##

Fenster für Ebenen-Einstel-lungen

G�


H1

AlArMe und MeldunGen

H: Alarme und MeldungenMaschinenalarme 6000 - 7999Diese Alarme werden von der Maschine ausge-löst.Die Alarme sind unterschiedlich für die verschie-denen Maschinen.Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 - 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde.

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155Concept MILL 55 / 105 / 155

6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNGVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODULHauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E�.� aktiv

6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTETsiehe 6005

6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTAchs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschal-teter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hän-gen geblieben oder Kontaktfehler. E�.7 war beim Einschalten nicht aktiv.

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERSicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.

6009: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTFehler Schrittmotorsystem.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der Refe-renzpunkt geht verloren.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Ver-kabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter �0 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.

C �008-1�

H�


6019: SCHRAUBSTOCK ZEITÜBERSCHREI-TUNG

Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von �0 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstel-len.

6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLENBei geschlossenem elektrischem Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" von der Spannmittelplatine ausgefallen.Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird abwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6040: WZW STAT. VERRIEGELUNGSÜ-BERW.

Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder me-chanischer Defekt. E�.�=0 im unteren Zustand

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG

Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Haupt-antrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6043-6046: WZW-TROMMEL POSITIONSÜBERWACHUNG

Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positions-überwachung (induktiver Näherungsschalter de-fekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt.Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschi-ne aus der Verzahnung gerutscht sein.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6047: WZW-TROMMEL NICHT VERRIEGELT

Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition ver-dreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor:Trommel händisch in Verriegelungsstellung brin-genWechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).Legen Sie den Schlüsselschalter um.Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarm nicht mehr angezeigt wird.

6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTENTeilapparat klemmt (Kollision), unzureichende Druckluftversorgung, Hardware defekt.Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRIT-TEN

siehe 60�8

H�


6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITUrsache: Druckausfall Türautomatik. Türautomatik steck mechanisch. Endschalter für offene Endlage defekt. Sicherheitsplatinen defekt. Verkabelung defekt. Sicherungen defekt.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Türautomatik.

6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFENBeim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb �00ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E��.�

6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI FEHLT

Beim Schließen der Klemmung spricht Druck-schalter nicht an. Keine Druckluft oder mecha-nisches Problem. E��.�

6071: RUNDACHSE NICHT BEREITServo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzum-richter nicht betriebsbereit.

6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftver-sorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6073: TEILAPPARAT NICHT BEREITUrsache: Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilap-

parat.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. Teilapparat verriegeln.

6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREI-TUNG

Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. unzureichende Druckluftversorgung.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversor-

gung überprüfen oder den EMCO Kunden-dienst verständigen.

6075: M27 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERTProgrammierte Werkzeugposition größer als 10.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7001: KEIN M6 PROGRAMMIERTFür einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert wer-den.

7007: VORSCHUB STOP!Die Achsen wurden vom Robotik-interface ge-stoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten.

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind ma-nuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterpo-sition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

H�


7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe manu-ell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach �0 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Verfahrbewegungen sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG-Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 60�0 auf.

7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIERENsiehe 70�1

7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB!Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens �0 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter �0 Sekun-den) erscheint diese Meldung.

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie ei-nen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7050: KEIN TEIL GESPANNT!Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht akti-viert werden.Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage.

7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT!Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschal-ten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvor-gang fehlt.Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen.

7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !Ursache: Schraubstock nicht gespannt.Bei Einschalten der Hauptspindel mit M�/M� kommt Alarm 607� (Schraubstock nicht bereit).Abhilfe: Schraubstock spannen.

7055: WERKZEUGSPANNSYSTEM ÖFFNENWenn ein Wekzeug in der Hauptspindel einge-spannt ist und die Steuerung nicht die dazuge-hörende T-Nummer kennt.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswer-fen.

7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFTEine ungültige Werkzeugnummer ist in den Set-tingdaten gespeichert.Settingdaten im Maschinenverzeichniss xxxxx.pls löschen

7057: WERKZEUGHALTER BELEGTDas eingespannte Werkzeug kann nicht im Werk-zeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswer-fen.

H5


7058: ACHSEN FREIFAHRENDie Position des Werkzeugwenderarmes beim Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden.Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt an-fahren.

7270: OFFSETABGLEICH AKTIVNur bei PC-MILL 105Offsetabgleich wird durch folgende Bediense-quenz ausgelöst.- Referenzpunkt nicht aktiv- Maschine im Referenzmodus- Schlüsselschalter auf Handbetrieb- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig �

drückenDies muss durchgeführt werden, wenn vor dem Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionie-rung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß)

7271: ABGLEICH BEENDET, DATEN GESICHERTsiehe 7�70

H6


6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsan-triebe werden abgeschaltet.Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entrie-geln Sie die Not-Aus-Taste.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNGDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6005: K2 ODER K3 NICHT ABGEFALLENMaschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6006 NOT AUS RELAIS K1 NICHT ABGEFAL-LEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt

6007 VERSORGUNGSSCHÜTZE NICHT AB-GEFALLEN

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERDie SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt.Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungs-versorgung der CAN-Platine.

6009: AUSGABEMODUL NICHT DURCHGE-SCHALTET

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB C-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter �0 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung).Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfs-antriebe werden abgeschalten.

6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHLsiehe 601�

6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT

6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLTBeim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen.

PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155Concept TURN 55 / 105 / 155 / 250Concept MILL 250EMCOMAT E160EMCOMILL C40

H7


6018: AS SIGNALE, K4 ODER K5 NICHT AB-GEFALLEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6019: NETZEINSPEISE-MODUL NICHT BE-TRIEBSBEREIT

Maschine ein-ausschalten,Netzeinspeisemodul, Achssteller defekt 60�0 AWZ-Antrieb Störung Ma-schine ein-ausschalten,Achssteller defekt.

6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.

6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.

6025: RÄDERDECKEL OFFENDer Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Pro-gramm wird abgebrochen.Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.

6026: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE AUSGELÖST

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNGWenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht.Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder Pinole klemmt.

6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6031: PINOLE AUSGEFALLEN

6032: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREI-TUNG VW

siehe 60�1.

6033: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).

6040: WZW-STATISCHE VERRIEGELUNGSÜ-BERWACHUNG

Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt.Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Siche-rungen oder EMCO Kundendienst verständigen.

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG VW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

H8


6042: THERMISCHE STÖRUNG WZWWerkzeugwendermotor zu heiss.Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 1� Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt wer-den.

6043: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG RW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6044: BREMSWIDERSTAND - HAUPTAN-TRIEB ÜBERLASTET

Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren.

6045: WZW-SYNC-IMPULS FEHLTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6046: WZW-ENCODER DEFEKTSicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6048: FUTTER NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Futter blockiert mechanisch, Druckluftversor-gung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6049: ZANGE NICHT BEREITsiehe 60�8.

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELBei M�5 muss die Hauptspindel stehen (Auslauf-phase beachten, evtl. Verweilzeit programmie-ren).

6055: KEIN TEIL GESPANNTDieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen.Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel ge-schleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern.

6056: PINOLE NICHT BEREITEs wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposi-tion die Spindel zu starten, eine Achse zu bewe-gen oder den Werkzeugwender zu bewegen.Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druck-luftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPT-SPINDEL

Bei M�0/M�1 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit pro-grammieren).

6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER PI-NOLE

Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit M�5 oder M�6 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden.

6059: C-ACHSE SCHWENKZEITÜBER-SCHREITUNG

C-Achse schwenkt innerhalb von � Sekunden nicht ein.Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik ver-klemmt.

6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSÜBERWA-CHUNG

Beim Einschwenken der C-Achse spricht der Endschalter nicht an.Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprü-fen.

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITDie Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzurei-chende Druckluftversorgung, Endschalter defekt, Sicherung defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6065: STÖRUNG LADEMAGAZINLader nicht bereit.Überprüfen Sie, ob der Lader eingschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader deaktivieren (WinConfig).

6066: STÖRUNG SPANNMITTELKeine Druckluft am SpannmittelPneumatik und Lage der Spannmittelberos über-prüfen.

H9


6067: KEINE DRUCKLUFTDruckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren.

6068: Hauptmotor Übertemperatur

6070: Hauptmotor Übertemperatur

6071: ENDSCHALTER X-ACHSE ANGE-FAHREN

6072: ENDSCHALTER Z-ACHSE ANGE-FAHREN

6073: FUTTERSCHUTZ OFFEN

6074: KEINE RÜCKMELDUNG VON USB-SPSMaschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrol-lieren, USB Platine defekt.

6075: ACHSENDSCHALTER AUSGELÖST

6900 USBSPS nicht verfügbarUrsache: USB-Kommunikation mit der Sicherheits-

platine konnte nicht hergestellt werden.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-

digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6901 Fehler Not-Aus-RelaisUrsache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-

digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6902 Fehler Stillstandsüberwachung XUrsache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im

aktuellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine

aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6903 Fehler Stillstandsüberwachung ZUrsache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im



6904 Fehler Alive-Schaltung SPSUrsache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von

Sicherheitsplatine mit SPS.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6905 Fehler Überdrehzahl SpindelUrsache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet

den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6906 Fehler Impulsfreigabe ER-ModulUrsache: ACC-SPS hat das Einspeise-Rückspeise-

Modul nicht abgeschaltet.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6907 Fehler Stillstandsüberwachung Haupt-spindelUrsache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel

im Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6908 Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel StartUrsache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel wurde

von der ACC-SPS ohne gedrückter Spin-del-Start-Taste gegeben.


6909 Fehler Stillstandsüberwachung YUrsache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im



H10


6910 Fehler Stillstandsüberwachung AchsenUrsache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktu-

ellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6911 Fehler Achsen Geschwindigkeit zu hochUrsache: Der Vorschub der Achsen überschreiten

den maximal zulässigen Wert für den ak-tuellen Betriebszustand.


6912 Fehler X Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der X-Achse überschreitet den

maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.


6913 Fehler Y Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den



6914 Fehler Z Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den



7000: Falsches T-Wort programmiertProgrammierte Werkzeugposition größer als 8.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7007: VORSCHUB STOPIm Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Ein-gang E�.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal am Eingang E�.7 anliegt.

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierim-puls wird ausgelöst)

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLERPneumatiköl nachfüllen

7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe ma-nuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach �0 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Spindelstart und NC Start sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE-SET-Zustand der Steuerung.

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7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNGZeitüberschreitung der Schwenkbewegung.Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück einge-klemmt).

7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN !Während dem Öffnen und Schließen des Spann-mittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten.Druckschalter einstellen, ab PLC-Version �.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr.

7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN !Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagen-überwachung muss der jeweilige Bero die Geöff-net-Stellung rückmelden.Spannmittelbero überpüfen und einstellen, Ver-kabelung überpüfen.

7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB !Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens �0 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter �0 Sekun-den) erscheint diese Meldung.

7026 MOTORSCHUTZ HAUPTMOTORLÜF-TER AUSGELÖST!

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie ei-nen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7041: RÄDERDECKEL OFFENDie Hauptspindel kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-Programm zu starten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7048: FUTTER OFFENDiese Meldung zeigt an, daß das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.

7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.

7050: ZANGE OFFENDiese Meldung zeigt an, daß die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.

7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.

7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNGDie Pinole ist in keiner definierten Position.Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werk-zeugwender sind gesperrt.Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein WErkstück mit der Pinole.

7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNTDie Pinole ist bis auf die vordere Endlage ver-fahren.Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren.

7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GE-SPANNT

Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist geperrt.

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7055: SPANNMITTEL OFFENDiese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.

7060: ENDSCHALTER PINOLE FREIFAH-REN!

7061: ENDSCHALTER X-ACHSE FREIFAH-REN !

7062: ENDSCHALTER Z-ACHSE FREIFAH-REN !

7063: ÖLSTAND ZENTRALSCHMIERUNG !7064: FUTTERSCHUTZ OFFEN !7065: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE

AUSGELÖST !7066: WERKZEUG BESTÄTIGEN !7067: HANDBETRIEB7068: X-HANDRAD IN EINGRIFF7096: Y-HANDRAD IN EINGRIFF7070: Z-HANDRAD IN EINGRIFF7071: WERKZEUGWECHSEL VERTIKAL !7072: WERKZEUGWECHSEL HORIZONTAL !7073: ENDSCHALTER Y-ACHSE FREIFAH-

REN !

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Achscontrolleralarme

8000 Fataler Fehler AC8100 Fataler Initialisierungsfehler ACUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8101 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8102 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8103 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8104 Fataler AC Systemfehlersiehe 8100.8105 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8106 Keine PC-COM Karte wurde gefundenUrsache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert

werden (ev. nicht eingebaut).Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jum-

per einstellen8107 PC-COM Karte reagiert nichtsiehe 8106.8108 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8109 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8110 PC-COM Initmessage fehltUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8111 PC-COM Konfigurationsfehlersiehe 8110.8113 Ungültige Daten (pccom.hex)siehe 8110.8114 Programmierfehler auf PC-COMsiehe 8110.8115 PC-COM Programmpaketquittung fehltsiehe 8110.8116 PC-COM Hochlauffehlersiehe 8110.8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)siehe 8110.8118 Fataler Initfehler ACsiehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglichUrsache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht ver-

wendet werden.Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Num-mer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 1�, �, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbarsiehe 81198121 Ungültiges Kommando an PC-COMUrsache: Interner Fehler oder Kabel defektAbhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software

neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.

8122 Interne AC Mailbox vollUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8123 RECORD Datei nicht erstellbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8124 RECORD Datei nicht beschreibbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8125 Zuwenig Speicher für RecordpufferUrsache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungs-

zeit zu groß.Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu langeUrsache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstel-

len. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im ACUrsache: Zuwenig RAM-SpeicherAbhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangenUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.

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8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnungsiehe 81�8.8130 Interner Init-Fehler ACsiehe 81�8.8131 Interner Init-Fehler ACsiehe 81�8.8132 Achse von mehreren Kanälen belegtsiehe 81�8.8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)siehe 81�8.8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreissiehe 81�8.8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreissiehe 81�8.8136 Kreisradius zu kleinsiehe 81�8.8137 Ungültige HelixachseUrsache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombi-

nation von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht.

Abhilfe: Programm korrigieren.8140 Maschine (ACIF) meldet sich nichtUrsache: Maschine nicht eingeschaltet oder ange-

schlossen.Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.8141 Interner PC-COM FehlerUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8142 Programmierfehler ACIFUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8143 ACIF Programmpaketquittung fehltsiehe 81��.8144 ACIF Hochlauffehlersiehe 81��.8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)siehe 81��.8146 Achse mehrfach angefordertsiehe 81��.8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)siehe 81��.8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)siehe 81��.8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)siehe 81��.8150 Fataler ACIF Fehlersiehe 81��.

8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)siehe 81��.8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)siehe 81��.8153 FPGA Programmiertimeout am ACIFsiehe 81��.8154 Ungültiges Kommando an PC-COMsiehe 81��.8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittungsiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine (EMCO Service verständigen).8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungensiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8157 Datenaufzeichnung fertigsiehe 81��.8158 Berobreite (Referenzieren) zu großsiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8159 Funktion nicht implementiertBedeutung: Diese Funktion kann im Normalbe-

trieb nicht ausgeführt werden.8160 Drehüberwachung Achse 3..7Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,

die Achssynchronisation wurde verlorenAbhilfe: Referenzpunkt anfahren.8161 DAU Begrenzung X, Achse außer TrittSchrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:- Achse mechanisch blockiert- Achsriemen defekt- Beroabstand zu groß (>0,�mm) oder Bero de-

fekt- Schrittmotor defekt

8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Trittsiehe 81618163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Trittsiehe 81618164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8172 Kommunikationsfehler zur MaschineUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden. Verbindung PC-Maschine prüfen, ev.

Störquellen beseitigen.8173 INC Befehl bei laufendem ProgrammAbhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhal-

ten. Achse verfahren

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8174 INC Befehl nicht erlaubtUrsache: Achse ist zur Zeit in BewegungAbhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse

verfahren.8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglichUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8177 Lesen von PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglsiehe 8175.8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8180 Lesen von ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglsiehe 8175.8183 Getriebestufe zu großUrsache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht

erlaubt 8184 Ungültiges Interpolationskommando8185 Verbotene MSD Datenänderungsiehe 8175.8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.siehe 8175.8187 PLC Programm fehlerhaftsiehe 8175.8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.siehe 8175.8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnungsiehe 8175.8190 Ungültiger Kanal in Kommandosiehe 8175.8191 Falsche Jog VorschubseinheitUrsache: Maschine unterstützt Umdrehungsvor-

schub im JOG Betrieb nichtAbhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern8192 Ungültige Achse verwendetsiehe 8175.8193 Fataler SPS Fehlersiehe 8175.8194 Gewinde ohne Start-ZieldifferenzUrsache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit

Startkoordinaten identischAbhilfe: Zielkoordinaten korrigieren8195 Keine Gewindesteig. in führ. AchseAbhilfe: Gewindesteigung programmieren

8196 Zu viele Achsen für GewindeAbhilfe: max. � Achsen für Gewinde programmie-

ren.8197 Gewindeweg zu kurzUrsache: Gewindelänge zu kurz. Beim Übergang von einem Gewinde auf

ein anderes muss die Länge des zweiten Gewindes ausreichen, um ein korrektes Gewinde zu drehen.

Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch Geradenstück (G1) ersetzen.

8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)siehe 8175.8199 Interner Fehler (Gewindezustand)Ursache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8200 Gewinde ohne laufende SpindelAbhilfe: Spindel einschalten8201 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8202 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)siehe 8199.8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuftsiehe 8199.8205 PLC LaufzeitüberschreitungUrsache: Zu geringe Rechnerleistung8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falschsiehe 8199.8207 Ungültige SPS-Maschinendatensiehe 8199.8208 Ungült. Anwendungskommando an ACsiehe 8199.8212 Rundachse ist nicht erlaubtsiehe 8199.8213 Kreis mit Rundachse kann nicht inter-poliert werden8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt8215 Ungültiger Zustandsiehe 8199.8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundach-sumschaltungsiehe 8199.8217 Achstyp nicht erlaubt!Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei ein-

geschalteter SpindelAbhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschal-

tung durchführen.

H16


8218 Rundachsreferenzieren ohne angewähl-te Rundachse im Kanalsiehe 8199.8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei

Spindeln mit Drehgebern möglich8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu großsiehe 8199.8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht Spindel ist!siehe 8199.8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig!Ursache: Angegebene Masterspindel bei Master-

spindelumschaltung nicht gültig.Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.8224 Ungültiger Genauhaltmodus!siehe 8199.8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO!Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfigu-

riert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei Messtasterbetrieb nicht erlaubt.

Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen.

8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt (MSD Einstellung)!Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rund-

achse8228 Rundachsumschaltung bei bewegten Achsen nicht erlaubt!Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung

in den Spindelbetrieb.Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rund-achse nicht erlaubt!8230 Programmstart nicht erlaubt da Rund-achse nicht auf Spindel geschaltet ist!8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mög-

lich.8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACYL nicht gültig!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8233 Achse während TRANSMIT/TRACYL nicht verfügbar!Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.

8234 Reglerfreigabe durch SPS während Achsinterpolation weggenommen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO

melden.8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS!siehe 8��.8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!siehe 8��.8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei

Transmit nicht erlaubt.Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT über-schritten!Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die

Koordinaten X0 Y0. Um den program-mierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse überschritten werden.

Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.� stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der Koordinaten X0 Y0 reduziert.

8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,

Fehler an EMCO melden.8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACYL)!Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in

X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich.

8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mög-

lich.8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver Transformation!Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.8245 TRACYL Radius = 0!Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius

von 0 verwendet.Abhilfe: Radius korrigieren8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt!siehe 8��9.

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8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden!8248 Zyklischer Überwachungsalarm!Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur

ist abgebrochenAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,

Fehler an EMCO melden.8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm!siehe 8��9.8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbe-trieb!siehe 8��9.8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und

Zielkoordinaten sind identischAbhilfe: Gewindesteigung programmieren. Zielkoordinaten korrigieren.8252 Mehrere oder keine Linearachse bei G331/G332 programmiert!Abhilfe: Genau eine Linearachse programmie-

ren.8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt!Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit program-

miert.Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.8254 Wert für den Gewinde-Startpunktver-satz ungültig!Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis

�60°.Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gül-tigen Bereichs (SW Endschalter)!Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Soft-

warendschalter definiert.Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigie-

ren.8256 Zu geringe Drehzahl für G331!Ursache: Während des Gewindebohrens ist die

Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt.

Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmes-ser der Kernbohrung anpassen.

8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Kar-te nicht gefunden!Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden

oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt.

Abhilfe: Fehler an EMCO melden.8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!siehe 8��9.

8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz

ohne Gewinde G�� programmiert.Abhilfe: Programm korrigieren.8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette !Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindeket-

te nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT() übereinstimmen.

Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen

8262 Referenzmarken liegen zu weit ausein-ander !Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wur-

den verändert oder der Linearmaßstab ist defekt.

Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontak-tieren.

8263 Referenzmarken liegen zu weit zusam-men !siehe 8�6�.8265 Keine oder ungültige Achse bei Ach-sumschaltung!Ursache: Interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter

Spindel.Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwech-

sel durchführen.22270 Vorschub zu groß (Gewinde)Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub

bei Gewinde erreicht 80% EilgangAbhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung

oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

H18


Achscontrollermeldungen

8700 Vor Programmstart REPOS ausführenUrsache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten

des Programms mit dem Handrad bzw. mit den Jog-Tasten verfahren und es wurde versucht das Programm weiterlaufen zu lassen.

Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit "REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen an die Kontur ausführen.

8701 Kein NC Stop während Offset-AbgleichUrsache: Die Maschine führt gerade einen automa-

tischen Offset-Abgleich durch. Während dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.

8702 Kein NC Stop während Anfahrgerade nach Satzvorlauf

Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satz-vorlauf und fährt dabei die zuletzt pro-grammierte Position an. Währenddessen ist kein NC-Stop möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.

8703 Datenaufzeichnung fertigUrsache: Die Datenaufzeichnung wurde fertigge-

stellt und die Datei record.acp wurde ins Installationsverzeichnis kopiert.

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Steuerungsalarme 2000 - 5999Diese Alarme werden von der Software ausge-löst.

Fagor 8055 TC/MC Heidenhain TNC 426 CAMConcept EASY CYCLE

2000 Abfahrtsbewegung fehltUrsache: Keine Bewegung nach Ausschalten der

Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.

Abhilfe: Abfahrtsbewegung in aktueller Ebene nach dem Ausschalten der Schneidenradius-kompensation einfügen.

2001 Abwahl SRK fehltUrsache: Schneidenradiuskompensation wurde nicht

abgeschaltet.Abhilfe: Schneidenradiuskompensation abschal-

ten.

2002 weniger als 3 Bewegungen für die SRKUrsache: Die Schneidenradiuskompensation benö-

tigt min. � Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompensa-tion zu berechnen (Bewegung für Anfahrt, kompensierte Bewegung, Abfahrt).

2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %sUrsache: Syntaxfehler im Programmcode.

2300 Tracyl ohne zugehöriger Rundachse nicht möglichUrsache: Maschine hat vermutlich keine Rundach-

se.

3000 Zustellachse manuell auf Position %s verfahrenAbhilfe: Achse manuell auf geforderte Position

zustellen.

4001 Nutbreite zu geringUrsache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu

fräsende Nut.

4002 Nutlänge zu geringUrsache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu frä-

sende Nut.

4003 Länge ist nullUrsache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlän-

gen, Zapfenbreite ist gleich null.

4004 Nut ist zu breitUrsache: Die programmierte Nutbreite ist größer als

die Nutlänge.

4005 Tiefe ist nullUrsache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine

wirksame Zustellung definiert wurde.

4006 Eckenradius zu großUrsache: Der Eckenradius ist für die Größe der

Tasche zu groß.

4007 Solldurchmesser zu großUrsache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durch-

messer der Vorbohrung)/� ist größer als der Werkzeugdurchmesser.

4008 Solldurchmesser zu kleinUrsache: Der Werkzeugdurchmesser für die beab-

sichtigte Bohrung ist zu groß.Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren

Fräser verwenden.

H�0


4009 Länge zu geringUrsache: Breite und Länge muss größer als der

doppelte Werkzeugradius sein.

4010 Durchmesser kleiner gleich nullUrsache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmes-

ser, usw. darf nicht null sein.

4011 Rohteil-Durchmesser zu großUrsache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten

Tasche muss größer sein als der Durch-messer der vorbearbeiteten Tasche.

4012 Rohteil-Durchmesser zu kleinUrsache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten

Zapfens muss kleiner sein als der Durch-meser des vorbearbeiteten Zapfens.

4013 Startwinkel gleich EndwinkelUrsache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster

sind identisch.

4014 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubtUrsache: Werkzeug mit Radius null ist nicht er-

laubt.Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen.

4015 keine Außenkontur definiertUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden.

4017 Werkzeug-Radius zu großUrsache: Für die programmierte Bearbeitung wurde

ein zu großes Werkzeug gewählt. Die Bearbeitung ist daher nicht möglich.

4018 Schlichtaufmaß darf nicht 0 seinUrsache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne

Schlichtaufmaß programmiert.

4019 zu viele IterationenUrsache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für

den Ausräumzyklus.Abhilfe: Konturen vereinfachen.

4020 ungültige RadiuskorrekturUrsache: Bei der Programmierung der Radiuskor-

rektur ist ein Fehler passiert.Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen.

4021 keine Parallelkontur berechenbarUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte

von der Steuerung nicht berechnet wer-den.

Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität überprüfen. Eventuell EMCO kontaktie-ren.

4022 ungültige KonturdefinitionUrsache: Die programmierte Kontur ist für die ge-

wählte Bearbeitung nicht geeignet.Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen.

4024 Konturdefintion fehltUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden.

4025 interner BerechnungsfehlerUrsache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegungen

ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4026 Schlichtaufmaß zu großUrsache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere

Schlichtdurchgänge) ist größer als das Gesamtschlichtaufmaß.

Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren.

4028 Steigung 0 nicht erlaubtUrsache: Das Gewinde wurde mit Steigung null

programmiert.

4029 ungültiger BearbeitungsmodusUrsache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp

für Gewinde).

4030 Funktion noch nicht unterstütztUrsache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht imple-

mentiert.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4031 Wert nicht erlaubtUrsache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung

beim Innenausdrehen programmiert.

4032 Zustellung muss definiert seinUrsache: Für den programmierten Zyklus wurde

keine Zustellung definiert.

H�1


4033 Radius/Fase zu großUrsache: Radius bzw. Fase können in die program-

mierte Kontur nicht eingefügt werden.Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern.

4034 Durchmesser zu großUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-

arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4035 Durchmesser zu kleinUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-

arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4036 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4037 ungültige BearbeitungstypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4038 ungültige UnterzyklusUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4039 Rundung nicht möglichUrsache: Programmierter Radius widerspricht den

übrigen Zyklusparametern.

4042 ungültige WerkzeugbreiteUrsache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus

muss definiert sein.

4043 Einstichbreite zu geringUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4044 Abstand nicht definiertUrsache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht

null sein.

4045 ungültiger AufmaßtypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4046 ungültige DrehzahlUrsache: Drehzahl muss ungleich null sein.

4047 ungültige EndpunktUrsache: Der programmierte Endpunkt widerspricht

der übrigen Zyklusdefinition.

4048 Werkzeugschneide zu schmalUrsache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für

die programmierte Zustellung.

4050 ungültiger AbstandUrsache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem

gewählten Abstand überein.

4052 Bearbeitungsmuster nicht möglichUrsache: Fehler in der Definition des Bohrmusters.

Anzahl der Bohrungen widersprüchlich.

4053 ungültiger StartpunktUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4055 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der

übrigen Zyklusdefinition.

4057 Eintauchwinkel kleiner gleich 0Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und

90 Grad liegen.

4058 Fase zu großUrsache: Die programmierte Fase ist für den Ta-

schenzyklus ist zu groß.

4062 Radius/Fase zu kleinUrsache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen

Werkzeugradius nicht bearbeitet wer-den.

4066 ungültiger FräsversatzUrsache: Die Schrittweite muss größer null sein.

4069 ungültiger WinkelwertUrsache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt.

4072 Zustellung zu kleinUrsache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung

gewählt, die zu überlanger Bearbeitungs-dauer führt.

H��


4073 ungültiger FreiwinkelUrsache: Der für das Werkzeug angegebene Frei-

winkel kann nicht verarbeitet werden. Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren.

4074 Konturdatei nicht gefundenUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden. Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen.

4075 Werkzeug zu breitUrsache: Das Werkzeug ist für den programmierten

Einstich zu breit.

4200 Abfahrtsbewegung fehltUrsache: Keine Bewegung nach Ausschalten der

Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.

Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen Ebene nach dem Ausschalten der Schnei-denradiuskompensation einfügen.

4201 G40 fehltUrsache: Die Schneidenradiuskompensation wurde

nicht abgeschaltet. Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation ab-

schalten.

4202 SRK benötigt zumindest drei Bewe-gungenUrsache: Die Schneidenradiuskompensation benö-

tigt min. � Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompen-sation zu berechnen.

4203 Anfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung be-

rechnet werden.

4205 Abfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung be-

rechnet werden.

4209 SRK-Kurve konnte nicht berechnet werdenUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte

für die programmierte Kontur nicht berech-net werden.

4210 Wechsel der Ebene während einge-schalteter SRK nicht erlaubtUrsache: Die programmierte Ebene darf während

der Schneidenradiuskompensation nicht geändert werden.

Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneiden-radiuskompensation entfernen.

5000 Bohrung jetzt manuell ausführen

5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korri-giertUrsache: Die programmierte Kontur wurde an den

programmierten Freiwinkel angepasst. Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden kann.

X1

eMConFIG

X: EmConfig

Allgemeines

EmConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC.Mit EmConfig können Sie die Einstellungen von WinNC ändern.

Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind:• Steuerungssprache• Maßsystem mm - Zoll• Zubehöre aktivieren• Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur

Mit EmConfig können Sie auch Diagnosefunkti-onen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann Ihnen schnell geholfen werden.

Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind durch ein Passwort geschützt und können nur durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendienst-techniker aktiviert werden.

X�

eMConFIG

EmConfig Sprache ändern

EmConfig starten

Öffnen Sie EmConfig.

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfen-ster.

Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype und auf OK.

Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die hier ausgewählte Steuerung.

Am Bildschirm erscheint das Fenster für EmCon-fig.

Icon für EmConfig

Auswahlfenster für Steuerungstype

Hier können Sie die EMCon-fig-Sprache ändern. Um Ein-stellungen zu aktivieren, muss das Programm neu gestartet werden.

Hinweis:Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus. Im Textfenster wird die jeweilige Funktion erklärt.

X�

eMConFIG

Zubehöre aktivieren

Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen, müssen diese hier aktiviert werden.

Zubehör aktivierenÄnderungen speichern

Nach den Einstellungen müssen die Änderungen gespeichert werden.

Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie auf das Symbol.

Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick er-stellen

Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben, muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Lauf-werk befinden.Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und Ihre Änderungen gehen verloren.

Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)-Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick erstellen.

Hinweis:Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren unzulässige Werte. Unzulässige Werteinga-ben werden von EmConfig nicht gespeichert.

X�

eMConFIG

Z1

soFtwAreInstAllAtIon

Z: Softwareinstallation

Systemvoraussetzungen

Mindestanforderungen für WinNC:

• Windows 98/�000 Servicepack � Update Rol-lup1/XP/Vista:

• PC Celeron oder Pentium III 7��MHz IBM-kompatibel 1�8 MB RAM, empfohlen �56 MB RAM• Mindestens 8MB VGA Farbgrafikkarte• � freie USB-Anschlüsse• Netzwerkkarte (TCP/IP fähig; nur für ACC-Ma-

schinen)• �0 MB freier Festplattenspeicher pro installierter

Steuerungstype; CAMConcept 150 MB;• aktuellen Servicepack für das Betriebssystem• nur für HEIDENHAIN TNC ��6 und FAGOR

8055: Netscape Navigator or Commuincator �.5 bis

�.78 (6.x wird nicht unterstützt), oder Internet Explorer �.0, oder RealPlayer 8 oder höher

Varianten von WinNCEMCO WinNC können Sie für folgende CNC-Steuerungstypen installieren:

• SINUMERIK 810/8�0 T und M• SINUMERIK 810D/8�0D T und M• EMCOTRONIC TM0� T und M• PAL T und M• HEIDENHAIN TNC ��6• FANUC Series 0-TC und 0-MC• FANUC Series �1 TB und MB• FAGOR 8055 TC und MC• CAMConcept T und M• EMCO EASY CYCLE T und M

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint beim Start von EM Launch ein Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ aus-wählen können.Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende Versionen installieren:

• Demolizenz: Eine Demolizenz ist �0 Tage ab der ersten

Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der De-molizenz kann nochmals ein gültiger Lizenz-schlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenz-manager)

• Programmierplatz: Auf einem PC wird die Programmierung und

Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungstyps durch WinNC simuliert.• Einzellizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung

für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenun-abhängig).

• Mehrfachlizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung für

CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Li-zenzgeber eingetragenen Institutes in einer unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen bzw. in einem Netzwerk installiert werden (Maschinenunabhängig).

• Maschinenlizenz: Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern

einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN, Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steu-erung.

Hinweis:AC95: Maschineninstallationen sind nur unter Windows 98/ME möglich.

Softwareinstallation• Starten Sie Windows 98/ME/�000/XP/Vista• AC95: Maschineninstallationen sind nur unter

Windows 98/ME möglich.• nur bei Windows 98: USB-Treiber aus dem In-

ternet downloaden und installieren• USB-Stick anstecken• EMCO-Menü starten• Das Installationsprogramm wird gestartet• Die Installation ist menügeführt. Gehen Sie die

einzelnen Punkte der Reihe nach durch.

Z�


Einstellung der Schnittstellen-karte

Position der Jumper auf der Schnittstellenkarte

Jumper-Stellungen verändernDurch das Umstecken der Jumper kann die Schnittstellenkarte auf einen anderen Speicherbe-reich umgeschaltet werden.Es stehen folgende Speicherbereiche zur Ver-fügung:

*) Grundstellung

Bei der Installation der Software wird der Schnitt-stellenkarte ein bestimmter Speicherbereich zu-geordnet (Speicherbereich CC000 bis CFFFF).

Ist dieser Bereich bereits belegt, z.B. durch eine andere Einschubkarte, so kommt es zu einer Alarmmeldung.Nach dem Auftreten dieser Alarmmeldung gehen Sie wie folgt vor:

RS 485 - Karte (AC88)(PC TURN 50, PC MILL 50,PC TURN 1�0, PC MILL 100)

RS 485

Nr.Jumper Hexadezimaler

SpeicherbereichST1 ST2 ST31* L L L CC000 bis CC7FF2 H L L CC800 bis CCFFF3 L H L CD000 bis CD7FF4 H H L CD800 bis CDFFF5 L L H CE000 bis CE7FF6 H L H CE800 bis CEFFF7 L H H CF000 bis CF7FF8 H H H CF800 bis CFFFF

Z�


Vorgang:

Umstecken der Jumper

• Bauen Sie die Schnittstellenkarte aus dem PC aus.

• Stecken Sie die Jumper ST1 bis ST� in die ge-wünschte Stellung (Stellungen 1 bis 8 aus der Tabelle auf der Vorderseite) um.

• Bauen Sie die Schnittstellenkarte wieder in den PC ein.

• Schließen Sie den PC wieder an das Stromnetz an und schalten ihn ein.

• Versuchen Sie erneut die Installation der Soft-ware.

Scheint eine der Alarmmeldungen noch immer auf, dann muß die Installation mit einer anderen Jumperstellung erneut versucht werden.

Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Schnittstellenkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Stromnetz getrennt ist (Netzstecker ziehen).

Z�


PCCOM (RS 422) - Karte (AC95)(PC TURN 55, PC MILL 55PC TURN 105, PC MILL 105PC TURN 1�5, PC MILL 1�5PC TURN 155, PC MILL 155)

Bei der Installation der Software wird der Schnitt-stellenkarte ein bestimmter Speicherbereich zu-geordnet (Speicherbereich CC000 bis CFFFF).

Ist dieser Bereich bereits belegt, z.B. durch eine andere Einschubkarte, so kommt es zu einer Alarmmeldung.Nach dem Auftreten dieser Alarmmeldung gehen Sie wie folgt vor:

Position der Jumper auf der Schnittstellenkarte

Jumper-Stellungen verändernDurch das Umstecken der Jumper kann die Schnittstellenkarte auf einen anderen Speicherbe-reich umgeschaltet werden.Es stehen folgende Speicherbereiche zur Ver-fügung:

*) Grundstellung1) Gilt ab PCCOM- Kartenversion 1

RS 422

Nr.Jumper Hexadezimaler

SpeicherbereichX2 X3 X41* L L L CC000 bis CC7FF21) L L H D8000 bis D87FF3 L H L CF800 bis CFFFF41) L H H E0000 bis E07FF5 H L L CE000 bis CE7FF61) H L H DF800 bis DFFFF71) H H L D0000 bis D07FF81) H H H E8000 bis E87FF

Z5


• Bauen Sie die Schnittstellenkarte aus dem PC aus.

• Stecken Sie die Jumper X� bis X� in die ge-wünschte Stellung (Stellungen 1 bis 8 aus der Tabelle auf der Vorderseite) um.

Stifte nicht verbunden: L Stifte verbunden: H

• Bauen Sie die Schnittstellenkarte wieder in den PC ein.

• Schließen Sie den PC wieder an das Stromnetz an und schalten ihn ein.

• Versuchen Sie erneut die Installation der Soft-ware.

Scheint eine der Alarmmeldungen noch immer auf, dann muß die Installation mit einer anderen Jumperstellung erneut versucht werden.

PCCOM Master-Slave-EinstellungIn den PC können mehrere PCCOM-Karten ein-gebaut werden, z.B. um mehr als vier Achsen auf einer Maschine anzusteuern.

In diesem Fall muß eine dieser Karten als Master, alle anderen Karten müssen als Slave eingestellt werden.

Wenn nur eine Karte eingebaut wird, muß diese ebenfalls als Master eingestellt werden.

Bei Auslieferung sind die Karten auf Master ein-gestellt.

Die Einstellung erfolgt mit den Jumpern X6 und X7.

PCCOM - Einstellung Master - Slave

Umstecken der Jumper

Vorgang:

Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Schnittstellenkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Stromnetz getrennt ist (Netzstecker ziehen).

LOW HIGH

Z6


Netzwerkkarte (ACC)

Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Ver-bindung zur Maschine:

IP- Adresse: 192.168.10.10Subnetmask 255.255.255.0

Für:Concept Turn 55Concept Mill 55Concept Turn 105 Concept Mill 105

Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkar-te

Anschluss der Maschine an den PC

Beispiel für Windows 98:Weiters sollen in den Registern "DNS Konfigu-ration" und "WINS- Konfiguration" dieselbigen deaktiviert werden.

Eigenschaften von TCP/IP

WINS- Konfiguration deaktivieren

DNS- Konfiguration deaktivieren

Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres Betriebssystems (Windows Hilfe).

Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Strom-netz getrennt ist (Netzstecker ziehen).

Hinweis:Bei einer Maschineninstallation muss eine Netzwerkkarte alleinig für die Ansteuerung der Maschine reserviert sein.

Z7


Beispiel für Windows XP:

Z8


Beispiel für Windows Vista:

Z9


Hinweis:Zur Fortsetzung des Vorganges ist Ihre Zu-stimmung erforderlich.Klicken Sie auf "Fortsetzen".

Z10


Starten von WinNCWenn Sie bei der Maschinenversion bei der letz-ten Abfrage im Installationsprogramm (Eintrag in die Gruppe AUTOSTART) "JA" gewählt haben, startet WinNC nach dem Einschalten des PC's automatisch.

Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor:• Schalten Sie den PC ein und starten Sie Win-

dows• Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fußzei-

le.• Wählen Sie Programme, EMCO und klicken Sie

auf WinNC.• Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im

Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen.• Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype instal-

liert haben, startet diese sofort.• Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen in-

stalliert haben, erscheint das Auswahlmenü.• Wählen Sie den gewünschten CNC-Steuerungs-

typ (Cursortasten oder Maus) und drücken Sie ENTER, um diese zu starten.

• Wenn Sie die Steuerungstastatur verwenden, können Sie den gewünschten CNC-Steuerungs-typ mit den JOG-Tasten auswählen und mit der Taste „NC-Start“ starten.

Beenden von WinNCHilfsantriebe mit AUX OFF abschalten.

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten "Alt" und "F�" (PC-Tastatur) oder der Tasten „SKIP“ und „RESET“ (Zubehör Steuerungstastatur) erfolgt der Ausstieg aus der Bedienoberfläche zurück in das Auswahlmenü für die Steuerungstypen.Drücken Sie nochmals Alt+F�, um WinNC zu schließen.Mit der Maus können Sie WinNC beenden, indem Sie in der Kopfzeile auf das Symbol klicken.

Hinweis:Bei ACC muss zuerst die Machine einge-schaltet werden.

AUX

SKIP

Z11


LizenzmanagerFür die Freischaltung zusätzlicher Funktions-gruppen bestehender EMCO Software-Produkte ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel einzugeben (Ausnahme: Demolizenz).

Der EMCO License Manager (siehe Bild links) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer Lizenz-schlüssel. Wählen Sie dazu das neue Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen die Eingabe.

Beim nächsten Start ihrer Steuerungssoftware erscheint nun ein Eingabefenster mit der Auf-forderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben (siehe Bild ganz oben links).Achten Sie darauf, dass für jedes Softwareprodukt die Lizenzschlüssel einzeln abgefragt werden. Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC ��6" anzugeben.

EMCO License Manager

LizenzeingabeNach erfolgter Installation eines EMCO Soft-ware-Produktes erscheint beim ersten Starten ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabefenster erscheint für jedes installierte Produkt. Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht, wählen Sie "DEMO".Das Eingabefenster erscheint erst 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträg-liche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager unten).

Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage

Z1�


Date post:	21-Apr-2018
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EMCO CAMConcept M Softwarebeschreibung … · Internet: E-Mail: [email protected] ... Alarme der...

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