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www.fhnw.ch/technik Ausgangslage Das mittelgrosse Planungs- und Bauunternehmen möchte die Produktivität der Holzelementfertigung in der eigenen Zimmerei ermitteln und nachhaltig optimieren. Dabei soll der eigene Wettbewerbs- vorteil, eine grosse Flexibilität bezüglich Projekt- grösse und Konstruktionssystemen, nicht vermindert werden. Eine umfassende Automatisierung oder andere grössere Investitionen in Anlagen wurden deshalb ausgeschlossen. Vorgehen Um dem flexiblen und arbeitsintensiven Fertigungs- prozess gerecht zu werden, wurde die aktuelle Produktivität mittels Multimomentstudie ermittelt. Zur Herleitung der Resultate (Grafik) wurde anschliessend eine Ursachenanalyse unter Betrachtung der sieben Verschwendungsarten durchgeführt. Die Handlingaufwände konnten so auf zu grosse Bestände an halbfertigen Elementen, undefinierte Materialflüsse und mangelnde Ordnung auf verschiedenen Stufen zurückgeführt werden. Langfristige Produktivitätssteigerung durch Ordnung und Bestandsreduktion Resultate der Praxiserprobung Die Erprobung von Konzeptbestandteilen im Betrieb zeigte die gewünschten Verbesserungen bezüglich Bestandsreduktion, Stabilisierung von Durchlauf- zeiten und Platzeinsparung. Eine erneute Durch- führung der Multimomentstudie konnte noch keine aussagekräftige Veränderung der Tätigkeitsverteilung ausweisen. Die Resultate verifizierten jedoch die Eignung der Erfassungsmethode für die langfristige Produktivitätsmessung. Zur verwendungsgerechten Lagerung der einzelnen Materialien wurde ein Materialflussschema auf- gezeichnet und konkrete Vorschläge zur Umstellung von Lagerplätzen formuliert. Des Weiteren wurde zur Unterstützung der Vorarbeiter ein Leitfaden erarbeitet, welcher die bestandsarme Produktion mittels Pull-Prinzip und konstantem Work in Progress beschreibt. Zur Sensibilisierung aller Mitarbeiter für eine zweckmässige Ordnung in der Produktion sollte ausserdem die 5S-Methode vermittelt werden. Vorher Nachher Umsetzungsfortschritt Als erste Massnahme für eine bleibende und sichtbare Ordnung wurden in der Produktionshalle permanente Begrenzungen der Haupt-Transportwege aufgemalt. Ausserdem wurden erste Schulungen durchgeführt, sodass die Organisationsprinzipien von den Vor- arbeitern per sofort angewandt werden können. Durch Integration der Schulungs- und Messunterlagen in das QUS-System von SHT konnte die formelle Grundlage für die langfristige Umsetzung gelegt werden. Die bereits sichtbaren Massnahmen scheinen das Bewusstsein der Beteiligten für Ordnung und kontinuierliche Verbesserung geschärft zu haben. Abbildung 1: Ermittelte Verteilung der Arbeitszeit (90 Rundgänge) Studiengang / Semester: Wirtschaftsingenieurwesen FS20 Diplomand: David Schmid Auftraggeber: Schäfer Holzbautechnik AG Dozent : Oliver Mattmann, [email protected]
