Diplomarbeit - OPUS 4 · LAPD Leergutsabgleichliste MALE Stammdatensatz Ladeeinheit ....

Fachhochschule

Braunschweig/Wolfenbüttel

Karl-Scharfenberg-Fakultät Salzgitter

Verkehr-Sport-Tourismus-Medien

Diplomarbeit

Zur Erlangung des akademischen Grades

„Diplom-Kaufmann (FH)“

Behälterverwaltung bei einem Automobilzulieferer: Bewertung der

Lösungsmöglichkeiten mittels des Analytic Hierarchy Process

Vorgelegt von: Maximilian Glötzner

Eingereicht bei: Prof. Dr. Siegfried Jetzke Salzgitter, den 03.12.2007

Inhaltsverzeichnis

I

Inhaltsverzeichnis

ABBILDUNGSVERZEICHNIS III

ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS V

VORWORT VII

1. EINLEITUNG 1

2. PROBLEMSTELLUNG 2

3. THEORETISCHE GRUNDLAGEN 3

3.1. Behälter und deren Funktionen in der Logistik 3

3.1.1. Die unterschiedlichen Behältertypen 3

3.1.2. Logistische Funktionen des Behälters 5

3.1.3. Behälter in der logistischen Kette 7

3.2. Darstellung der unterschiedlichen Behältersysteme 9

3.2.1. Einwegsystem 9

3.2.2. Mehrwegverpackung 10

3.3. Überblick über das Behältermanagement 14

3.3.1. Aufbau eines Behälterverwaltungssystems 14

3.3.2. Vorteile eines Behältermanagementsystems 16

3.3.3. Zielkonflikt des Behältermanagements 18

3.4. Der Analytic Hierarchy Process als Bewertungsmethode 19

4. BEHÄLTERVERWALTUNG BEI LEONI BORDNETZSYSTEME GMBH 21

4.1. Vorstellung des Unternehmens 21

4.1.1. Die Leoni AG 21

4.1.2. Leoni Bordnetzsysteme GmbH 22

4.2. Ist-Situation des Behältermanagements im Unternehmen Leoni 25

4.2.1. Übersicht der Leergutverwaltung der Werke 26

4.2.2. Packmittelverwaltung in FORS 27

Inhaltsverzeichnis

II

4.2.3. Prozess der Leergutverwaltung bei Leoni Portugal 35

4.2.4. Darstellung von Beispielkreisläufen bei Leoni Bordnetzsysteme 38

4.3. Schwachstellen des aktuellen Leergutprozesses 42

5. VORSTELLUNG DER LÖSUNGSMÖGLICHKEITEN 45

5.1. Die Packmittelverwaltung bei Leoni Kabel Roth 45

5.2. Interne Lösung in FORS 48

5.3. Externe Lösungen von Softwareanbietern 51

5.3.1. Anforderung an die externe Behältermanagementsoftware 51

5.3.2. Behältermanagementsoftware von Euro Log AG 53

5.3.3. Behältermanagementsoftware Boxlog von Cargosoft 57

6. BEWERTUNG DER LÖSUNGSMÖGLICHKEITEN 62

6.1. Die erste Phase des Analytic Hierarchy Process 62

6.2. Die zweite Phase des Analytic Hierarchy Process 63

6.3. Die dritte Phase des Analytic Hierarchy Process 68

6.4. Beurteilung der ermittelten Lösung 69

7. ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK 70

LITERATURVERZEICHNIS 73

ANHANG 77

EIDESSTATTLICHE ERKLÄRUNG 86

Abbildungsverzeichnis

III


Abbildung 3.1.: Überblick über logistische Einheiten nach [WEB98] .............. 4

Abbildung 3.2.: Die logistische Kette in Anlehnung an [SHU99] ...................... 7

Abbildung 3.3.: Pendelsystem [eigene Darstellung]........................................ 11

Abbildung 3.4.: Behälterpoolsystem [eigene Darstellung].............................. 12

Abbildung 3.5.: Schnittstellen zwischen Lieferant und Abnehmer

[eigene Darstellung]............................................................................................ 15

Abbildung 4.1.: LEONI Produktionswerke in Europa und Nordafrika


Abbildung 4.2.: Diagramm Lieferantenbehälterverwaltung


Abbildung 4.3.: Diagramm Kundenbehälterverwaltung [eigene Darstellung] 27

Abbildung 4.4.: FORS Maske MAPS .................................................................. 28

Abbildung 4.5.: FORS Maske MALE .................................................................. 28

Abbildung 4.6.: FORS Maske WEPM ................................................................. 29

Abbildung 4.7.: FORS Transaktion LAPA ......................................................... 30

Abbildung 4.8.: Kontoauszug mittels LAPD ..................................................... 32

Abbildung 4.9.: FORS Maske LAKT................................................................... 32

Abbildung 4.10.: FORS Maske LABO ................................................................ 33

Abbildung 4.11.: Bedarfsvorschau mit FORS Report KUVD ........................... 34

Abbildung 4.12.: Prozess Wareneingang [eigene Darstellung]....................... 36

Abbildung 4.13.: Prozess Warenausgang [eigene Darstellung]...................... 37

Abbildung 4.14.: Kreislauf Leoni Rumänien 1 [eigene Darstellung]............... 38

Abbildung 4.15.: Kreislauf Ägypten – England [eigene Darstellung] ............. 40

Abbildung 4.16.: Kreislauf Leoni Polen [eigene Darstellung] ......................... 41

Abbildung 5.1.: Datenblatt Saldo [eigene Darstellung].................................... 49

Abbildung 5.2.: Verfolgbarkeit der Lademittel [CAS07]................................... 58

Abbildung 5.3.: Prozess beschädigter/verschmutzter Behälter


Abbildung 5.4.: Vergleich Angebote Euro Log AG und Cargosoft


Abbildung 6.1.: Bewertungstabelle Kriterien [eigene Darstellung] ................ 64

Abbildung 6.2.: Berechnung des Eigenvektors [eigene Darstellung] ............ 64


IV

Abbildung 6.3.: Bewertungstabelle Alternativen Preis mit Eigenvektor


Abbildung 6.4.: Bewertungstabelle Alternativen Miete mit Eigenvektor


Abbildung 6.5.: Bewertungstabelle Alternativen Darstellung mit Eigenvektor


Abbildung 6.6.: Bewertungstabelle Alternativen Handhabbarkeit mit

Eigenvektor [eigene Darstellung] ...................................................................... 67

Abbildung 6.7.: Berechnung der vorteiligsten Lösung [eigene Darstellung] 68

Abbildung A 8.1.: Organigramm Leoni Bordnetzsysteme GmbH [LEO07] .... 77

Abbildung A 8.2.: Ablauf einer Kundenanfrage [eigene Darstellung] ............ 77

Abbildung A 8.3.: Übersicht über das FORS- System

[in Anlehnung an LEO07] ................................................................................... 78

Abbildung A 8.4.: Darstellung der Verrechnungskosten pro Packmittel

[LKR07] ................................................................................................................ 78

Abbildung A 8.5.: Abbildung eines Leergutkreislaufes OEM Zulieferer

[JMC07] ................................................................................................................ 79

Abbildung A 8.6.: Übersicht Behältermanagement [JMC07]........................... 79

Abbildung A 8.7.: FORS Maske LOAR............................................................... 80

Abbildung A 8.8.: FORS Maske LAPB ............................................................... 80

Abbildung A 8.9.: Funktionsweise der Agententechnologie der Euro Log AG

[EUB07] ................................................................................................................ 81

Abbildung A 8.10.: Packungsplan 2007 Ägypten [LEO07] .............................. 81

Abbildung A 8.11.: Praktischer Behälterumlauf [eigene Darstellung]............ 82

Abbildung A 8.12.: Berechung der Eigenvektoren [eigene Darstellung] ....... 82

Abbildung A 8.13. Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Preis


Abbildung A 8.14.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit

Mietpreismodul [eigene Darstellung] ................................................................ 83

Abbildung A 8.15.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Darstellung



Handhabbarkeit [eigene Darstellung]................................................................ 84

Abbildung A 8.17: EDI mit Packmitteldaten [LEO07] ....................................... 85

Abkürzungsverzeichnis

V


1st Tier Supplier Direktlieferant an OEM 2nd Tier Supplier Belieferung des 1st Tier Suppliers ABG Abgang ANZ Anzeigen BU Business Unit DFMK Meldekopf DFÜ DFÜ Datenfernübertragung EDI Electronic Data Interchange ERP-System Enterprise Resource Planning System IT Information Technology JIS Just in Sequence JIT Just in Time KUVD Leergutdispositionsliste LABD Lagerbestandsliste LABO Lagerbestand/Lagerort LABP Packmittelbestandsanzeige mit Darstellung Eigentümer LAKT Anzeige von Buchungen des einzelnen Packmittels LAOR Stammdatensatz Lager/ Regulierer LAPA Anzeige von Packmittelbewegungen LAPD Leergutsabgleichliste MALE Stammdatensatz Ladeeinheit


VI

MAPS Stammdatensatz Behältertyp MAWI Materialwirtschaft OEM Original Equipment Manufacturer QM Quality Management RFID Radio Frequency Identification VDA Verband der deutschen Automobilindustrie VPN Virtual Private Network WEPM Buchen Wareneingang von Leergut als Beistellung vom Kunden/Lieferant ZUG Zugang

Vorwort

VII

Vorwort

Die vorliegende Diplomarbeit entstand in Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Leoni

Bordnetzsysteme. Obwohl eine Vielzahl von Mitarbeitern aufgrund ihrer

zuvorkommenden und hilfreichen Unterstützung erwähnt werden sollten, danke ich an

dieser Stelle insbesondere den Mitarbeitern der Abteilung Global Supply Management.

Bedanken möchte ich mich auch bei Antonio Salvador, Logistikleiter des Portugieschen

Werks, für die Gastfreundschaft und Beantwortung meiner Fragen während meines

Besuchs im September 2007.

An dieser Stelle möchte ich auch meine Korrekturleser erwähnen und mich bei ihnen

bedanken.

Seitens der Fachhochschule Braunschweig/Wolfenbüttel übernahm Herr Professor Dr.

Siegfried Jetzke die Betreuung meiner Diplomarbeit. Ihm gilt mein besonderer Dank

1. Einleitung

1

1. Einleitung

In der Automobilindustrie herrscht ständiger Wettbewerbs- und Kostendruck sowohl

zwischen den Herstellern als auch zwischen den Zulieferern. Deswegen ist es notwendig,

die Kosten der Unternehmung zu reduzieren, um die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt

sicherzustellen. Hierzu gehört neben niedrigen Beständen an unfertigen Erzeugnissen,

niedrigen Lohnkosten oder einem hohem Automatisierungsgrad auch der oft

vernachlässigte Aspekt der Behälterverwaltung. Laut [BIC97] wird der Behälter als nicht

vermeidbarer Kostenfaktor angesehen und sein eigener Wert kaum beachtet.

Fälschlicherweise werden oft nur der Inhalt der Behälter und deren Transportwege

berücksichtigt. Jedoch stellen Behälterkreisläufe einen Bestandteil der logistischen Kette

dar, die sich in der deutschen Automobilindustrie in einer Summe von jährlich rund 1,6

Mrd. € für die Anschaffung von Behältern manifestiert [EUR07]. Allein aus dieser

Summe und der Tatsache, dass viele Unternehmen keine oder nur eine unzureichende

administrative Verwaltung von Behältern betreiben, kann man schließen, dass in diesem

Bereich noch sehr viel Potential zur Kosteneinsparung liegt.

Die folgende Arbeit geht auf diese Problematik ein und untersucht die aktuelle

systemtechnische Leergutverwaltung beim Automobilzulieferer Leoni Bordnetzsysteme.

Aus der Analyse soll hervorgehen, ob der Einsatz von Softwarelösungen maßgeblich zur

einer Verbesserung der Leergutverwaltung führen und damit zu Einsparungen, vor allem in

den Bereichen Behälter- und Kommunikationsaufwendungen betragen kann.

Das folgende Kapitel wird die Problemstellung genauer diskutieren. Die Bedeutung von

Behältern innerhalb der Logistik und die theoretischen Grundlagen der Behältersysteme

werden im dritten Kapitel beschrieben. Die später in der Arbeit angewandte

Analysemethode Analytic Hierarchy Process (AHP) wird in diesem Teil ebenfalls

vorgestellt. Im Teil vier wird auf das Unternehmen sowie die aktuelle Situation der

Leergutverwaltung eingegangen. Auf den erlangten theoretischen Grundlagen werden im

darauf folgendem Kapitel Verbesserungsmöglichkeiten und Potenziale bezüglich der

Leergutverwaltung durch den Einsatz der eigenen bzw. von fremder Verwaltungssoftware

untersucht. Im Teil sechs werden die unterschiedlichen Softwarelösungen miteinander

verglichen und das für das Unternehmen vorteilhafteste Verfahren wird mittels AHP

ermittelt. Das letzte Kapitel schließt die Arbeit mit einer Zusammenfassung und einem

Ausblick ab.

2. Problemstellung

2

2. Problemstellung

Die Firma Leoni Bordnetzsysteme befindet sich derzeit in der Situation, immer neue

Anforderung der OEMs bzw. ihrer Lieferanten erfüllen zu müssen. Aufgrund des

verstärkten Einsatzes von Mehrwegbehältern in der Automobilindustrie, muss der

Verwaltung von Behältern mehr Betrachtung zukommen. Dass immer wieder

Regressforderungen von Kunden bzw. Lieferanten im Raum stehen und zudem ein starker

Schwund der Leoni eigenen Behälter festzustellen ist, weist auf Schwächen der bisherigen

Verwaltungsform hin. Daher soll diese Arbeit einen neuen Leergutverwaltungsprozess

entwickeln.

Der Schwerpunkt dieser Arbeit ist die administrative Verwaltung von Behältern, weniger

die operative Steuerung, wie beispielsweise Tourenplanung. Hauptziel ist eine

grundsätzliche Verbesserung der Transparenz innerhalb der Behälterkreisläufe und

Behälterstände mit Hilfe einer Verwaltungssoftware. Langfristig sollen durch die

Erhöhung der Transparenz die Behälterbestände gesenkt werden und die

Umschlagshäufigkeit der Behälter steigen. Dadurch können die Behälterkosten reduziert

und die Wettbewerbsfähigkeit innerhalb der Automobilindustrie verbessert werden. Bei

den betrachteten Packmitteln in dieser Arbeit handelt es sich hauptsächlich um

Versandbehälter und nicht um Behälter, die im innerbetrieblichen Transport eingesetzt

werden.

Derzeit erfolgt die Packmittelverwaltung u. a. in dem unternehmenseigenen FORS im

Zusammenspiel mit verschiedenen Excel-Listen. Diese Arbeit soll die Schwachstellen der

bisherigen Packmittelverwaltung analysieren und mögliche Verbesserungspotenziale des

Systems und des Prozesses ausarbeiten. Dieser verbesserte Prozess wird mit

Softwarelösungen zur Behälterverwaltung von Fremdfirmen verglichen. Die für das

Unternehmen vorteilhafteste Software zur dokumentarischen Behälterverfolgung soll

mittels Analytic Hierarchy Process ermittelt werden.

Zur besseren Verständlichkeit der Problematik werden im folgenden Kapitel grundlegende

Begriffe und Funktionen der Behälter und des Behältermanagements vorgestellt.

3. Theoretische Grundlagen

3


3.1. Behälter und deren Funktionen in der Logistik

Behälter existieren in allen denkbaren Größen und Ausführungen, aufgrund der

unterschiedlichen Abmaße und Eigenschaften der zu transportierenden bzw.

einzulagernden Güter. Des Weiteren können sie aus den verschiedensten Rohstoffen, wie

z.B. Holz, Pappe, Stahl, Aluminium oder Kunststoff bestehen.

Darüber hinaus erfüllen Behälter innerhalb der Logistik eine Vielzahl von Funktionen, wie

z.B. Schutzfunktion oder Transportfunktion, die zum reibungslosen Ablauf der logistischen

Kette beitragen.

In den nachfolgendem Punkten werden die unterschiedlichen Behältertypen sowie die

Funktionen der Behälter dargestellt und ihre Stellung innerhalb der logistischen Kette

beleuchtet.

3.1.1. Die unterschiedlichen Behältertypen

Je nach Beschaffung, Größe, Aggregatszustand und Gewicht der zu transportierenden bzw.

einzulagernden Artikel werden unterschiedliche Ladehilfsmittel benötigt. Jedoch kann

aufgrund der Vielzahl der Behälterarten nicht auf alle eingegangen werden, da dies den

Rahmen dieser Arbeit sprengen würde. Allein im Behältermanagement von VW sind 507

verschiedene Behältertypen im Einsatz, die sich zusammen auf einen bilanziellen Wert von

ca. 284.000.000 € belaufen [VWS07]. Im Folgenden werden zum Verständnis die

gebräuchlichsten Behältertypen vorgestellt; generell ist zwischen Universal- und

Spezialbehältern zu unterscheiden.

• Universalbehälter: Bekannte Behältertypen dieser Kategorie sind z.B. die

Flachpalette, der Kleinladungsträger (KLT) oder Großladungsträger (GLT). Sie

existieren in Holz-, Kunststoff- oder Metallbauweise. Der KLT findet dort Einsatz,

wo die Packstücke klein sind, viele unterschiedliche Packstückvarianten auftreten

und der aktuelle Tagesbedarf keine großen Transportbehälter rechtfertigt. Der GLT

hingegen eignet sich sowohl für den Transport einer großen Anzahl von kleinen

Packstücken separater Verpackung, als auch für den Transport von großvolumigen


4

Teilen, wie z.B. Spritzgussteile oder Kabelbäume. Er kommt oftmals zum Einsatz,

wenn sich der Einsatz bzw. die Entwicklung von Spezialbehältern aus

ökonomischen Gründen nicht verantworten lassen.

• Spezialbehälter: Hierbei handelt es sich um Behälter, die für ein bestimmtes

Transportgut entwickelt werden. Ein Grund dafür kann beispielsweise sein, dass die

Standardbehälter aufgrund der Abmessungen des Transportgutes nicht ausreichend

oder ungenügenden Schutz bieten.

Während es sich bei den Spezialbehältern aufgrund der hohen Anschaffungskosten

normalerweise um Mehrwegbehälter handelt, können die Universalladungsträger wie

Palette, Kleinladungsträger und Großladungsträger auch als Einwegverpackung benutzt

werden. Die Unterscheidung zwischen Einweg- und Mehrwegsystemen wird in Punkt 3.2.

genauer erläutert.

Abbildung 3.1.: Überblick über logistische Einheiten nach [WEB98]

Tragende logistisch Hilfsmittel

Paletten

Europalette

(800 x1200 mm)

Chemiepalette (1000 x1200 mm)

sonstige Werkstückträger

Umschließende logistische Hilfsmittel

Paletten

Kleinbehälter

Paletten mit Aufsetzrahmen

Gitterboxpalette (800x1200 mm)

Kästen

VDA-Kleinladungsträger (KLT)

Abschließende logistische Hilfsmittel

Kleinbehälter

Großbehälter

Kartons

Fässer

Kisten

ISO-Container

Wechselbrücken


5

3.1.2. Logistische Funktionen des Behälters

Ladehilfsmittel erfüllen in einer Unternehmung die unterschiedlichsten Aufgaben und

Funktionen. Langfristig sollen durch den Einsatz der Behälter die Kosten der

Unternehmung gesenkt und die Qualität beibehalten bzw. im Idealfall verbessert werden.

Im Folgenden werden logistische Funktionen erläutert, die beim Einsatz von Packmitteln

erfüllt werden.

• Schutzfunktion: Bei dieser Funktion muss zwischen qualitativer und quantitativer

Minderung unterschieden werden. Nach [WEB98] sollen Behälter den Inhalt vor

mechanischen und klimatischen Belastungen schützen, also vor qualitativen

Verlusten. Quantitative Verluste treten, z.B. durch Diebstahl auf. Neben dem

Schutz des Packgutes umfasst die Schutzfunktion auch den Schutz der Umwelt vor

Schäden, die durch ein unverpacktes Gut ausgelöst werden können [WIL95]. Dies

ist speziell der Fall, wenn es sich um Gefahrgut handelt. Auch das Personal wird

durch den Behälter z.B. bei Transport, Lagerung oder Umschlag, vor dessen Inhalt

geschützt.

• Flächenausnutzungsfunktion: Das Ladehilfsmittel trägt zur einer besseren

Raumausnutzung bei, da durch die Verpackung ermöglicht wird, dass z.B. ein in

der Regel nicht stapelfähiges Gut geschichtet werden kann. Außerdem lassen sich

durch Lagerinfrastruktur (z.B. Regalsysteme) der Ordnungseffekt im Lager und der

Automatisierungsgrad erhöhen.

• Transportfunktion: Nach [WIL95] erleichtert die Transportfunktion den Versand

eines Packgutes oder das Packgut wird mittels Verpackung letztlich erst

transportfähig gemacht. Während des Versandes sollen die Behälter den Laderaum

des jeweiligen Transportmittels LKW, Bahn, Schiff oder Flugzeug optimal

ausnutzen. Durch die Standardisierung und den modularen Aufbau der

Ladehilfsmittel ergeben sich weitere Rationalisierungsmöglichkeiten entlang der

Transportkette.


6

• Informationsfunktion: Bei dieser Funktion wird die Verpackung durch Farbe,

Aufdruck, Etikett oder Code zum Träger der Information. Aufgrund dieser

Kennzeichnung ist die Identifikation der verstauten Güter möglich. Auch besondere

Hinweise zu Waren, die einen besonderen Umgang erfordern, wie etwa bei

Gefahrstoffen oder Verfallsdaten, können auf dem Ladungsträger vermerkt werden.

Laut [WIL95] ermöglichen geeignete Informationen auf der Verpackung (z.B.

Barcode) bei einer Automatisierung von Transport- und Umschlagprozessen ein

automatisches Erkennen des Produktes. Die Informationsfunktion ist umso

wichtiger, je häufiger die Transportkette unterbrochen wird, da durch sie ein

reibungsloser Ablauf sichergestellt wird [WIL95].

• Handlings- und Manipulationsfunktion: Durch diese Funktion lassen sich die

Produkte zu einer Ladeeinheit zusammenfassen, wodurch deren Umschlag

erleichtert wird. Die Verpackung sollte im Sinne der Handlings- und

Manipulationsfunktion so beschaffen sein, dass durch den Einsatz technischer

Umschlagsmittel wie Gabelstapler, Kräne oder Regalbediengeräte die

Manipulationsvorgänge, insbesondere das Heben, Tragen und Stapeln der

verpackten Güter, erleichtert werden [WIL95].

• Integrationsfunktion: Standardisierte und modular aufgebaute Mehrwegbehälter

dienen dazu, Transportketten zu vereinheitlichen und zu vereinfachen. Ziel ist nach

[WIL95] ein weltweit akzeptiertes Poolsystem. Hierdurch würden sich die

Transportkosten entscheidend reduzieren lassen, da sich durch die Vielzahl der

Quellen (versendet Leergut) die zurückgelegte Strecke zur jeweiligen Senke (ordert

Leergut) entscheidend verringern würde.

• Verwendungsfunktion: Diese Funktion beinhaltet zwei Umweltaspekte. Der erste

Gesichtspunkt ist die Mehrfachnutzung der Verpackung. Zum Zweiten soll die

Verpackung aus möglichst umweltfreundlichen Stoffen bestehen und leicht

recyclebar sein. Hygienische und ökologische Eigenschaften der Stoffe sind

ebenfalls bei dieser Funktion zu beachten.


7

In der Automobilbranche wird die Schutzfunktion, auch Qualitätssicherungsfunktion

genannt, als bedeutendste Position angesehen, da es beispielsweise aufgrund von niedrigen

Sicherheitsbeständen bei den Automobilherstellern bei einer mangelhaften Lieferung durch

den Zulieferer zu einem Bandstillstand kommen kann. Dieser verursacht immense Kosten

und kann durch keine Versicherung abgedeckt werden. Die Transportfunktion wird in der

Automobilindustrie als das zweitwichtigste Merkmal eines Behälters betrachtet. Danach

folgen je nach Branche die übrigen Funktionen. Bestimmte Funktionen, wie z.B. die

Integrationsfunktion, können nur von Mehrwegbehältern wahrgenommen werden. Gründe

für oder gegen den Einsatz von Mehrwegbehältern werden im nächsten Abschnitt erläutert.

3.1.3. Behälter in der logistischen Kette

Die logistische Kette geht vom Lieferanten bis zum Endkunden. Sie beginnt und endet

nicht an den Toren des Unternehmens [EHR05]. Die Kette besteht aus zwei eng

miteinander verknüpften Prozessen, dem rein physischen Güterfluss und dem

Informationsfluss. Ziel ist ein möglichst nicht unterbrochener Güterfluss zwischen Anfang

und Ende der Logistikkette, wobei deren Abschnitte informatorisch miteinander verknüpft

sind [SHU99].

Abbildung 3.2.: Die logistische Kette in Anlehnung an [SHU99]

Generell wird die Bedeutung der Behälter in der logistischen Kette unterschätzt, da oft nur

der Inhalt der Behälter und Informationen über diesen als wertvoll betrachtet werden, nicht


8

aber der Behälter selbst. Jedoch durchlaufen die Behälter u.U. parallel zu den in ihnen

transportierten Gütern ein eigenständiges Teilstück der logistischen Kette. Zusätzlich

tragen die Packmittel mit ihren oben genannten Funktionen zu einem reibungslosen

Güterfluss bei. Ziel sollte es sein, eine durchgängige Behälterkette vom Lieferanten bis

zum Endkunden und zurück herzustellen, denn laut [WIL95] können

Rationalisierungspotentiale nur durch eine ganzheitliche Betrachtungsweise der gesamten

logistischen Kette im vollem Maße ausgeschöpft werden. Oft wird die Kette jedoch bei der

Leergutrückführung unterbrochen, da es sich hierbei um keinen eigentlichen

Wertschöpfungsprozess handelt. Dies kann allerdings zur Folge haben, dass die Produktion

aufgrund von Behältermangel bei einem Mitglied der Kette gedrosselt oder sogar

angehalten werden muss.

Für einen Automobilzulieferer ist es oftmals aufgrund der logistischen

Rahmenbedingungen nicht möglich, die Behälter durchgehend einzusetzen, zumal die

OEM-Behälter nicht in der Produktion verwendet werden dürfen [VWS07]. Generell

schreibt ein OEM dem Zulieferer vor, mit welcher Verpackung er beliefert werden will.

Lässt sich diese nicht wirtschaftlich im Ferntransport verwenden, muss z.B. ein

Umpackvorgang bei einem Dienstleister installiert und die Behälterkette unterbrochen

werden.

Ein weiterer Problemfaktor entsteht dadurch, dass generell Einsatz und Anzahl der

Mehrwegbehälter in einem Kreislauf dadurch begrenzt werden, dass weder beim Zulieferer

oder bei dessen Lieferanten, noch beim Automobilhersteller unendlich viel Platz zur

Verfügung steht. Diese Problematik lässt sich nicht immer durch den Einsatz von

Einverpackungen lösen, da für deren Einsatz gewisse Voraussetzungen zutreffen müssen,

wie der folgende Abschnitt zeigt.


9

3.2. Darstellung der unterschiedlichen Behältersysteme

In der Praxis ist zwischen zwei Verpackungsarten zu differenzieren. Auf der einen Seite

steht die Einwegverpackung, auf der anderen die Mehrwegverpackung. Der folgende Punkt

soll veranschaulichen, aus welchen Gründen der jeweilige Verpackungstyp eingesetzt wird

und welche Folgen dessen Einsatz nach sich zieht.

3.2.1. Einwegsystem

Der Begriff Einwegverpackung trifft auf alle Behälter zu, die nur für den einmaligen

Gebrauch konstruiert sind und nach ihrem Einsatz dem Wertstoffkreislauf zugeführt

werden.

Generell sind Einwegverpackungen über längere Zeit gesehen sehr kostspielig, daher

werden sie vor allem unter einem oder mehreren der folgenden Umstände eingesetzt:

• Aufgrund von Restriktionen einzelner Länder ist das Benutzen von

Mehrwegverpackung nicht oder nur schwer möglich.

• Die Kosten für Verwaltung, Rücktransport, Lagerung und Reinigung der Behälter

übersteigen den Wert der Behälter bei weitem. Dieser Fall tritt oftmals ein, wenn die

Entfernung zwischen den Werken sehr groß ist.

• Die Aufwendung für die Verpackung und deren Entsorgung sind sehr gering.

• Die Geschäftsbeziehung zwischen den jeweiligen Partnern ist einmalig.

• Viele Schnittstellen erschweren die Steuerung der Leergutrückführung. [VOI06].

• Es existieren keine Qualitätsstandards für den Einsatz der Verpackung.

• Aufgrund von Leergutmangel wird Einwegverpackung als Ausweichverpackung

eingesetzt, da eine Belieferung des Kunden sichergestellt werden muss.


10

3.2.2. Mehrwegverpackung

Mehrwegbehälter sind Verpackungen, die dazu bestimmt sind, mehrmals für ein gleiches

Vorhaben eingesetzt zu werden. Besonders seit der 1991 in Kraft getretenen

Verpackungsordnung nimmt der Anteil von Mehrwegverpackungen deutlich zu. Der Anteil

in der Automobilindustrie beträgt laut [CHE07] zurzeit zwischen 70 und 90 Prozent.

Mehrwegverpackungen kommen immer dann zum Einsatz, wenn sich die Gründe für

Einwegverpackung ins Gegenteil umwandeln lassen. Hauptkriterium für

Mehrwegverpackung ist oftmals die Entfernung der Abladestelle. Laut [VAH05] lassen

sich Mehrwegsysteme hauptsächlich im nahen und mittleren Entfernungsbereich einsetzen,

da sonst die Aufwendungen für den Rücktransport des Leerguts zu hoch werden. Um die

Auslastung der LKWs bei der Rückführung zu verbessern, bieten sich klapp-, falt- oder

nestbare Behälter an. Oft können allerdings aufgrund von produkt-, qualitäts- oder

transportspezifischen Gründen keine volumenreduzierbaren Behälter eingesetzt werden.

Neben den ökonomischen Faktoren sprechen auch ökologische Gründe für die Einführung

eines Mehrwegsystems. Besonders sinnvoll ist der Einsatz von Mehrwegbehältern laut

[KOE95], wenn branchenweit und produktübergreifend Standard-Ladungsträger eingesetzt

werden können, die mit denen anderer Mehrweg-Verpackungsanbieter kompatibel sind.

Der Kreislauf der Mehrwegbehälter kann in zwei unterschiedlichen Varianten erfolgen:

Pendelverkehr: Dieser Verkehr ist auch unter dem Namen 1:1 Beziehung oder bilaterales

Tauschverfahren bekannt. Hier findet das Mehrwegsystem nur zwischen einem Lieferanten

und einem Abnehmer statt. Der Lieferant ist hierbei die Quelle und der Abnehmer ist die

Senke. Da es nur zwei Akteure und eine begrenzte Anzahl von Packmitteln im Kreislauf

gibt, ist der Leergutprozess bei diesen Relationen relativ einfach zu verwalten. Die

gefüllten Behälter werden bei der Anlieferung mit dem Leergut getauscht, teilweise auch

sofort entladen und zurücktransportiert. Fälschlicherweise wird bei der 1:1 Beziehung oft

vernachlässigt, dass ein Spediteur den Transport organisiert und dieser eventuell die

Behälter zwischenlagert. Dadurch werden Behälterbestände verschleiert und es kann zu

nicht nachvollziehbaren Abweichungen bei einer Inventur kommen. Die folgende

Abbildung stellt ein Pendelsystem dar.


11

Abbildung 3.3.: Pendelsystem [eigene Darstellung]

Pool-System: Als Depot-System oder Pool werden alle Systeme bezeichnet, die der

Organisation eines Ladungsträgerflusses zwischen den Pool-Teilnehmern dienen [KOE95].

Ein Poolsystem liegt dann vor, wenn sich mehrere Abnehmer am Mehrwegsystem

beteiligen [VAH05]. Die Behälter werden von einer zentralen Stelle aus verwaltet. Das

bedeutet aber nicht, dass alle Behälter der zentralen Stelle gehören, sondern es besteht auch

die Möglichkeit, dass Packmittel im Eigentum der Kreislaufteilnehmer in den Pool

eingespeist werden. Derartige Mehrwegsysteme existieren in den unterschiedlichsten

Branchen wie z.B. in der Lebensmittelindustrie, Entsorgungs- und Automobilindustrie

sowie in der petrochemischen Industrie oder im Gesundheitswesen (z.B. Belieferung von

Apotheken). Der größte Vorteil eines Poolsystems sind die Kostenvorteile für die

Mitglieder, da der Kreislauf nur noch von einer Stelle aus koordiniert wird. Überdies

lassen sich die Transportkosten senken, da die durchschnittliche Entfernung zur

Leergutversorgung sinkt. In diesem System wird die durchschnittliche Entfernung zur

Leergutversorgung reduziert, weil der Empfänger von unterschiedlichen Quellen beliefert

werden kann und nicht von einer zentralen Quelle abhängt. Ferner sind auch Verkehre

zwischen den jeweiligen Senken möglich (z.B. Dreiecksverkehre).

Lieferant Abnehmer

voll

leer


12

Damit ein Pool-System reibungslos funktionieren kann, benötigt es laut [VAH05] genaue

Logistik- und Abrechnungssysteme für:

• die Bereitstellung von leeren Behältern,

• die Dauer der Nutzung,

• die Rückgabe,

• die Reinigung,

• die Reparatur und

• die Sammlung der leeren Transportbehälter.

Abbildung 3.4.: Behälterpoolsystem [eigene Darstellung]

Ein Behälterpool kann entweder von dem zu beliefernden Unternehmen selbst erschaffen

und verwaltet oder durch einen externen Dienstleister organisiert werden. Die bekannteste

Poolverwaltungsfirma in Deutschland ist Chep aus Köln, zu deren Kunden u.a. der

Automobilhersteller Opel zählt.

Als weitere Variante des Poolsystems existiert das Kaufprinzip: Der Lieferant stellt dem

Kunden die Ware in Mehrwegbehältern bereit. Der Kunde muss zusätzlich zur Ware das

Leergut bezahlen. Durch die Rücksendung des Leergutes in einem fest definierten

Zeitraum von der monetären Forderung des Lieferanten kann er sich entlasten, so dass nur

die Ware berechnet wird.

leer leer

voll

Lieferant

Abnehmer

Pool


13

Ein Mehrwegbehälterkreislauf verursacht folgende Kosten:

• Bestandskosten: Dieser Faktor ist abhängig von der Anzahl der Behälter und dem

Behälterwert. Beispiele sind Kapitalbindungskosten oder Versicherungskosten.

• Personalkosten: Sie fallen z.B. für Handling oder Kontrolle an.

• Instandhaltungskosten: Hierzu zählen Aufwendungen für Reinigung und Reparatur.

• Entsorgungskosten: Ist ein Behälter nicht mehr reparabel, fallen Kosten an, da er aus

dem Kreislauf genommen und entsorgt werden muss.

• Transportkosten: Diese entstehen beim Rücktransport der Behälter.

• Verwaltungskosten: Je nach Automatisierungsgrad fallen Aufwendungen für Personal

oder Maschinen, wie z.B. Scanner, an, um die Behälterbewegungen zu erfassen.

• Handlingkosten: Diese fallen beim Transport, der Entladung oder der Befüllung der

Behälter an.

• Abschreibungskosten: Sie entstehen z.B. aufgrund von Schwund oder Abnutzung.

• Lager- und Raumkosten: Diese Kosten werden z.B. durch ein Pufferlager verursacht.

• Folgekosten: Stehen z.B. keine Behälter zur Verfügung, so muss eine

Ausweichverpackung besorgt und benutzt werden. Eventuell ist auch die Durchführung

eines Sondertransports notwendig, um einen Produktionsstillstand zu verhindern. Dies

verursacht zusätzliche Kosten für den Lieferanten.

Generell kann in der Praxis nicht immer von einem Behälterkreislauf ausgegangen werden,

wie Abbildung A 8.11. im Anhang verdeutlicht. Zwar kann z.B. eine Senke von zwei

Quellen beliefert werden, liefert aber nur an eine. Auch ist denkbar, dass bei einem akuten

Behältermangel einer Senke die ihr nächstgelegene Senke mit Leergut aushilft, obwohl

diese normalerweise keine Lieferbeziehungen haben. Da es sich hier allerdings um eine

einmalige Lieferung handelt, stellt dies keinen Kreislauf dar.


14

3.3. Überblick über das Behältermanagement

Das Behältermanagement umfasst die Organisation, Lenkung und Verwaltung des

gesamten Behälterbestandes innerhalb einer Unternehmung. Ziel des

Behältermanagements ist ein möglichst kleiner und effektiv genutzter Bestand an

Behältern, da diese Unkosten, wie z.B. Miete oder Lagerkosten, verursachen. Diese

Unkosten stehen u.U. im Widerspruch zu einer hundertprozentigen Liefertreue.

Der generelle Aufbau eines Behälterverwaltungssystems und die Vorteile für die

Unternehmung, die sich daraus ergeben, werden im folgenden Abschnitt beschrieben.

Ebenfalls wird der Zielkonflikt, in dem sich das Behältermanagement befindet, erläutert.

3.3.1. Aufbau eines Behälterverwaltungssystems

Aufgrund der steigenden Anzahl von Ladungsträgern und der Anforderungen der Kunden,

ist es ratsam, die administrative Behälterverwaltung EDV-technisch einzurichten. Der

Lieferant und der Abnehmer müssen über eine Schnittstelle miteinander kommunizieren

können. Dies kann entweder über eine Web-Lösung geschehen, in die der Abnehmer

seinen Bedarf manuell einträgt oder über eine automatisierte Schnittstelle (z.B. EDI). Das

untenstehende Schaubild 3.5. verdeutlicht dies.

Die Behälter sollten von einer zentralen Stelle aus verwaltet werden, da die wichtigste

Grundlage eines funktionierenden Behältermanagementsystems voraussetzt, dass die Daten

korrekt sind. Neben der aktuellen Adresse des Abnehmers sowie der ordnungsgemäßen

Kontoanlage sind auch die exakten Bestandszahlen der Behälter wichtig. Für jeden

Ladungsträger (LT) muss ein eigenes Leergutkonto existieren, um seinen genauen Bestand

ermitteln zu können.


15

Abbildung 3.5.: Schnittstellen zwischen Lieferant und Abnehmer [eigene Darstellung].

Laut [VDA06] sollte ein Behälterverwaltungssystem folgende Bausteine enthalten:

• Packmittelbewegungen: Alle Behälterbewegungen sollten dokumentiert werden, so

dass dem Abnehmer in regelmäßigen Zeiträumen ein Kontoauszug bereitgestellt

werden kann. Diesen sollte er auf Unstimmigkeiten prüfen.

• Packmittelversorgung und -bedarfsvorschau: Der Abnehmer muss zur richtigen Zeit,

am richtigen Ort und mit der richtigen Anzahl an Behältern versorgt werden. Um dies

zu garantieren, werden in der Automobilindustrie zwei unterschiedliche Systeme zur

Vorsorgung eingesetzt. Im Push-System liegt die Versorgungsverantwortung bei den

Disponenten des jeweiligen Behältermanagements. Beim Pull-System ist der

Abnehmer für die rechtzeitige Anforderung verantwortlich.

• Packmittelidentifikation: Alle eingesetzten Behälter müssen definiert und bekannt sein.

Auch ein Verpackungsdatenblatt zum jeweiligen Produkt sollte existieren, damit der

Abnehmer weiß, welchen Behälter er für den Versand verwenden muss. Dem

Verpackungsdatenblatt können Informationen, wie z.B. Füllmenge, Größe des

Behälters oder möglicher Ausweichbehälter bei Leergutmangel, entnommen werden.

• Reklamationen: Da es eine Möglichkeit geben muss, Abweichungen zu

kommunizieren, sollte ein Ansprechpartner genannt werden.

• Inventur: Sie dient dazu, den tatsächlichen Bestand festzustellen.

Abnehmer Lieferant LT-

Konto

Web-Lösung für nicht EDI-fähige Partner

Automatische Schnittstelle

Automatische Schnittstelle

Web-Lösung für nicht EDI-fähige Partner

↔ = Informationen über Leergutbewegungen

LT = Ladungsträger


16

• Nutzungsentgelt: Dies ist eine Option, die zwischen den Partnern vereinbart werden

muss.

3.3.2. Vorteile eines Behältermanagementsystems

Durch ein funktionsfähiges Behältermanagement lässt sich eine Vielzahl von

Kostenvorteilen erzielen, da die Behälterbestände dokumentiert werden. Dem Kunden

können Fehlbestände von Behältern durch die gute Dokumentation dargelegt werden.

Dadurch besteht die Möglichkeit, Ausgleichszahlungen für den Verlust von Behältern

einzufordern, so dass der Lieferant den Verlust nicht selbst tragen muss. Auch vor

ungerechtfertigten Forderungen von z.B. Automobilherstellern, die oftmals über eigene

Behältermanagementportale verfügen, ist der Zulieferer sicher, da er durch das eigene

System alle Buchungen darstellen kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass die

Bestandsreichweiten und damit die Bestände an Behältern sinken. Durch eine zentrale

Verwaltung lassen sich Bestände und Ungleichgewichte beim Kunden, beim Dienstleister

oder an den einzelnen Produktionsstandorten bequem erkennen. Zudem erhöht sie die

Transparenz des Behälterbestandes erheblich. Laut [VOI06] senken die Unternehmen, die

regelmäßig eine Behälterbedarfsplanung durchführen, ihren Leergutbestand und ihren

Flächenbedarf erheblich. Auch die Umlauftage der Behälter lassen sich durch ein

effektives Behältermanagement ermitteln und die Sicherheitsbestände können herabgesetzt

werden. Außerdem werden nicht nur die aktuellen Bestandskosten gemindert, sondern

zukünftige, unnötige Investitionen können eventuell verhindert werden, da der aktuelle

physische Bestand unschwer ermittelbar ist. So können in einem Kreislauf nicht mehr

benötigte Behälter ermittelt werden und in einen neuen Kreislauf übertragen werden.

Verlangt der Lieferant zusätzlich zur Bereitstellung der Behälter eine Behältermiete vom

Abnehmer, so lassen sich laut der St. Galler Behälter-Management-Studie seine Bestände

und somit die Bestandskosten erheblich senken. Viele Automobilhersteller besitzen eigene

Abteilungen für das Behältermanagement, die als so genanntes Profit Center agieren, also

auf Gewinnerzielung angelegt sind. Nach [SCH05] finanzieren die Zulieferbetriebe letzten

Endes durch Miet- und Strafzahlungen die Abteilungen der Hersteller. Strafzahlungen

fallen immer dann an, wenn der Zulieferer in der falschen Verpackung anliefert und die

Schuld dafür bei ihm liegt. Für den Handling-Mehraufwand berechnet VW z.B. 15 € bis

26 € pro nicht freigebender, also falscher Verpackung. Hinzu kommen weitere Kosten,

z.B. für die Entsorgung der Verpackung, die der OEM dem Zulieferer berechnet. Des


17

Weiteren besteht die Gefahr, dass es durch unzureichende Verpackung zu

Transportschäden kommt und somit weitere u.U. immense Folgekosten entstehen.

Das Risiko von Lieferunfähigkeit aufgrund fehlender Behälter am Produktionswerk kann

durch die Festlegung von Mindestbestandsgrenzen im System stark reduziert werden. Das

System zeigt automatisch an, wenn die festgelegten Grenzen unterschritten werden.

Dadurch kann eine Reaktion erfolgen, bevor es zu Aufwendungen, wie z.B. für

Sonderfahrten, Ausweichverpackung oder Strafzahlungen, kommt.

Ein weiterer Vorteil des Behältermanagements ist, dass der Abstimmungsaufwand der

Mitarbeiter wie etwa bei Bestandsabgleichen, sinkt. Unnötige Inventuren werden so

verhindert.

Nicht zu vernachlässigen ist weiterhin laut [SCH05] die Verbesserung der Reputation im

Rahmen der Lieferantenbewertung beim vorhandenen Kunden oder Neukunden, da mit

den vorhandenen Ressourcen effizient und verantwortungsvoll umgegangen wird.


18

3.3.3. Zielkonflikt des Behältermanagements

Einerseits soll durch Behältermanagement ein möglichst kleiner Bestand an Behältern und

eine hohe Umschlagshäufigkeit garantiert werden. Andererseits soll durch eine hohe

Anzahl von Behältern erreicht werden, dass das Unternehmen hundertprozentig lieferfähig

ist und flexibel auf ein sich änderndes Marktgeschehen reagieren kann. Dadurch werden

nicht nur im Extremfall hohe Summen für Behältermieten gezahlt und teure

Hallenlagerflächen mit Behältern belegt, die unter Umständen überhaupt nicht benötigt

werden [SCH05]. Auf diese Weise steigen die oben erwähnten Kosten, die letzen Endes

den Gewinn schmälern und das Betriebergebnis verschlechtern.

Nach [SCH05] besteht ein Zielkonflikt zwischen minimalen Behältermieten und -

aufwendungen und maximaler Behälterverfügbarkeit. Diese zwei abweichenden Absichten

gilt es durch ein innovatives Behältermanagement in Einklang zu bringen. Der Bestand an

Behältern sollte nicht größer als der kurzfristige Bedarf sein, vorausgesetzt der Kunde ruft

konstante Mengen ab. Oft wird aber eine zuverlässige Behälterbedarfsvorschau dadurch

erschwert, dass Speditionen, zuständig für die An- und Belieferung von Behältern, ihre

internen Transportnetzwerke, z.B. durch Änderung der Belieferfrequenz oder der Routen

auf Kosten der Zulieferer optimieren. Dadurch steigt der Behälterbestand beim Spediteur,

für den jedoch der Zulieferer die Kostenverantwortung trägt. Deshalb ist es unerlässlich,

dass der Zulieferer jederzeit den aktuellen physischen Bestand bei den Mitgliedern der

Supply Chain sehen kann, um einerseits auf deren Fehlverhalten reagieren zu können und

um anderseits exakter planen zu können. Um Leergutkreisläufe und deren Bestände

visualisieren und kontrollieren zu können, benötigt man eine Verwaltungssoftware, die je

nach Größe und Vielzahl der Umläufe auf Datenbanken basieren muss.

Eine effektive Verwaltungssoftware muss alle Elemente des Behälterkreislaufes

einbeziehen, dabei jedoch in der Bedienung nicht zu kompliziert und zeitaufwendig sein,

und bezüglich der Kosten im Verhältnis zur Relevanz der Behälter im Unternehmen

stehen.


19

3.4. Der Analytic Hierarchy Process als Bewertungsmethode

Beim Analytic Hierarchy Process (AHP) handelt es sich um eine Analysemethode, die der

Entscheidungsfindung dient. Der Begriff Analyse bezeichnet unterschiedliche Methoden

und Techniken der Aufgliederung eines Ganzen, eines Systems, in seine Elemente

[BRO99]. Analysemethoden werden z.B. dazu eingesetzt, um Probleme zu erkennen und

zu lösen oder die Auswahl zwischen verschiedenen Alternativen zu ermöglichen. Im

Kapitel sechs kommt diese Technik zur praktischen Anwendung.

Der Analytic Hierarchy Process, im Folgenden AHP genannt, wurde 1980 durch den

Mathematiker Thomas Saaty entwickelt und veröffentlicht. Er ist ähnlich wie die

Nutzwertanalyse eine Entscheidungshilfe. Zweck des AHP ist es laut [BUC05], komplexe

Entscheidungen zu vereinfachen und sie rationaler, und bewusster zu treffen. Beim AHP

handelt es sich um ein systematisches Verfahren, das den Entscheidungsprozess

strukturiert und dazu beiträgt, eine Lösung zu finden. Bei schwierigen Entscheidungen soll

eine kollektive, bestmögliche Lösung mithilfe des AHP bei möglichst geringem

Zeitaufwand gefunden werden.

In diesem Abschnitt wird nur die theoretische Vorgehensweise des Verfahrens

beschrieben, nicht aber auf die mathematischen Berechnungen eingegangen. Diese werden

bei der praktischen Anwendung in Punkt sechs genauer erläutert. Der praktische Ablauf

des AHP gliedert sich in drei unterschiedliche Phasen:

• 1. Phase: Sammeln der Daten

Alle Daten, die für die Entscheidungsfindung notwendig sind, werden gesammelt. Zuerst

muss allerdings eine konkrete Fragestellung zur Problemstellung formuliert werden

[BUC05]. Mit Hilfe des AHP soll die bestmögliche Lösung des Problems gefunden

werden. Im zweiten Schritt werden Kriterien bestimmt, die zur Lösung des Problems

beitragen. Im nächsten Schritt werden Alternativen bzw. verschiedene Lösungsvorschläge

festgelegt, die realistisch dazu beitragen sollen, das eingangs beschriebene Problem zu

lösen.


20

• 2. Phase: Vergleichen und Gewichten der Daten

In dieser Phase muss der Anwender die in der ersten Phase festgelegten Kriterien bzw. die

Alternativen miteinander vergleichen und bewerten.

Im vierten Schritt wird jedem Kriterium ein anderes gegenübergestellt. Der Anwender

bewertet mit einer Punktzahl, welches der zwei Kriterien bedeutender für ihn ist. Durch die

Methode der paarweisen Vergleiche ist es möglich, eine sehr genaue Bewertung aus der

Vielzahl der konkurrierenden Kriterien zu bekommen [BUC05]. Die Punktevergabe erfolgt

mittels einer Skala von 1 bis 9 bzw. 1 bis 1/9. Die Zahl 1 steht dabei dafür, dass die

Kriterien gleich sind, während die Zahl 9 von einem absolut dominierenden Kriterium

ausgeht.

Die Alternativen stehen sich im nächsten Schritt gegenüber. Es wird beurteilt, welche

Alternative am besten zur Erfüllung des jeweiligen Kriteriums passt [BUC05]. Auch hier

werden wieder Punkte nach der oben erwähnten Skala vergeben.

Gleichzeitig wird beim Vergleich die Inkonsistenz der Gegenüberstellung in Abweichung

gemessen:

� Bis 0,1 ohne oder kaum Widersprüche

� Bis 0,2 akzeptable Widersprüche

� Ab 0,2 fehlerhafte Bewertung

• 3. Phase: Verarbeiten der Daten

Im letzten Schritt soll die in Phase eins gestellte Frage beantwortet werden. Die in den

vorherigen Phasen ermittelten Rechenwerte der einzelnen Kriterien werden nach ihrem

prozentualen Anteil betrachtet. Die prozentuale Gewichtung der jeweiligen Alternative

beim jeweiligen Kriterium wird mit dem betreffenden prozentualen Gewicht des

Kriteriums multipliziert. Die Lösung mit dem höchsten Gesamtwert ist die vorteilhafteste.

4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH

21


4.1. Vorstellung des Unternehmens

4.1.1. Die Leoni AG

Die Leoni AG kann auf eine lange Geschichte zurückblicken. Bereits im Jahr 1569 begann

der Franzose Anthoni Fournier mit der Herstellung feiner Gold- und Silberdrähte für

Stickereien, so genannter leonischer Waren, in Nürnberg. Aus diesem Betrieb gingen im

Jahre 1917 die Leonischen Drahtwerke Roth-Nürnberg AG hervor, welche 1999 aufgrund

der internationalen Ausrichtung und besseren Verständlichkeit in Leoni AG umbenannt

wurden.

Die heutige Leoni AG, die in Nürnberg ihre Hauptzentrale hat, ist in zwei

Unternehmensbereiche unterteilt:

• Wire and Cable Solutions (Kabelsparte)

• Wiring Systems (Bordnetzsysteme)

Zum Leistungsspektrum der Unternehmensgruppe gehören u.a. Kupferdrähte,

Kupferlitzen, Antennenkabel, Datenkabel, verkabelte Module, Kabelsätze und

kundenspezifische Bordnetzsysteme.

Weltweit verfügt die Konzerngruppe über 70 Standorte und beschäftigte im Jahr 2006 über

35.000 Mitarbeiter, wobei knapp dreiviertel aller Mitarbeiter bei der Division Wiring

Systems beschäftigt sind. Der Konzernumsatz des im MDAX notierten Unternehmens

betrug laut [LEO06] 2006 2,1 Mrd. € und verteilte sich nahezu zur Hälfte auf beide

Unternehmensbereiche.


22

4.1.2. Leoni Bordnetzsysteme GmbH

Die Hauptzentrale des Unternehmensbereichs Bordnetze bzw. Wiring System, in der

insgesamt knapp über 500 Mitarbeiter beschäftigt sind, ist in Kitzingen angesiedelt. Leoni

Bordnetzsysteme waren im Jahr 2006 mit einem Marktanteil von ca. 14% der drittgrößte

Automobilzulieferer für Kabelsätze in Europa.

Das Produktspektrum des Unternehmens reicht von einzelnen Kabelsatzmodulen bis hin zu

kompletten Bordnetzsystemen. Bordnetze sind Versorgungssysteme, die sowohl Strom als

auch Signale durch das Fahrzeug transportieren. Sie dienen der Energieversorgung und

Steuerung im Fahrzeug befindlicher Systeme, wie z.B. von Fensterhebern, Motoren,

Beleuchtungen, usw.

Leoni Bordnetzsysteme tritt als 1st Tier Supplier bei Automobilherstellern wie

DaimlerChrysler, BMW oder Porsche sowie bei Nutzfahrzeugherstellern wie MAN, DAF

oder Fendt auf. Des Weiteren werden Zulieferbetriebe der Automobilhersteller mit

vorgefertigten Modulen als 2nd Tier Supplier beliefert. In geringem Maße werden

Hersteller von Konsumgütern, wie etwa Bosch oder Vorwerk versorgt.

Die Produktionsstandorte für Bordnetzsysteme befinden sich in Mexiko, Brasilien, China,

Tunesien, Ägypten und Osteuropa, wobei sich in diesen Ländern 85% aller Bordnetz-

Mitarbeiter befinden. Aufgrund der handarbeitsintensiven Produktion des Kabelbaumes ist

die europäische Produktion nahezu vollständig in so genannte Niedriglohnländer, wie z.B.

Ukraine, Rumänien und Polen, verlagert worden. Die Produktionswerke im Ausland

handeln als eigenständige Tochtergesellschaften, die z.B. für Bestände und Personal selbst

verantwortlich sind.

Die Bordnetze bzw. Kabelbäume werden in Transportbehältern von den Auslandswerken,

teilweise im JIT-/JIS-Verfahren, zu den Produktionswerken der Automobilhersteller bzw.

an Zulieferbetriebe in Westeuropa versendet. Von dort werden die leeren Behälter als

Leergut wieder zurückgeschickt.


23

Abbildung 4.1.: LEONI Produktionswerke in Europa und Nordafrika [eigene Darstellung]

Organisatorisch ist jedem Automobilhersteller, der Kunde bei Leoni Bordnetzsysteme ist,

ein eigener Geschäftsbereich zugeordnet. Auf eine Anfrage des Herstellers erstellt dieser

ein Angebot für die Produktion und Belieferung mit Kabelbäumen, plant bei Zuschlag die

Umsetzung des Projektes und kontrolliert dessen reibungslosen Ablauf. Kunden mit

kleinerem Geschäftsvolumen, beispielsweise Zulieferbetriebe, sind zu einer großen

Abteilung Supplier International zusammengefasst. Dies gilt auch für die

Nutzfahrzeughersteller. Da die Business Units (BU) nicht in allen Fällen über das nötige

Fachwissen verfügen, existieren Abteilungen, die als Dienstleister der BUs auftreten, wie

z.B. IT, QM, Einkauf oder Logistik. Diese Abteilungen erarbeiten anschließend die von

ihnen geforderten Prozessbeschreibungen und Kostenkalkulationen. Die Logistikabteilung

muss beispielsweise die gesamten Logistikabläufe eines Projektes planen. Dazu gehört

neben Konsolidierung oder Distribution auch der Bereich Behältermanagement. Die

Abteilung hilft bei der Auswahl des richtigen Behälters, z.B. durch Packversuche und

Angebotseinholung sowie gegebenenfalls bei einer Nachbestellung derselben zu einem

späteren Zeitpunkt.

Werk Tunesien

Werk Ägypten

Werk Portugal

Werk Polen

Werk Ukraine

Werk Rumänien 2

Werk Rumänien 1 Werk Ungarn

Werk Slowakei 1

Werk Slowakei 2


24

Bei der Anschaffung von Behältern werden diese normalerweise auf die Kostenstelle der

jeweiligen Business Unit gutgeschrieben, im Ausnahmefall auch auf die des jeweiligen

Werkes. Die BU bzw. das entsprechende Werk ist folglich verantwortlich für den

Gesamtbestand. Tritt ein langfristiger Minderbestand ein, muss der entsprechende

Geschäftsbereich eine Bestellung in der Logistik auslösen. Diese wiederum gibt sie an den

Behälterhersteller weiter. Das bedeutet, dass normalerweise die Business Unit die Kosten-

und Bestandsverantwortung für die angeschafften Behälter trägt, obwohl sie keine

logistische Kompetenz hat und weit vom Tagesgeschäft entfernt ist. Dieses könnte einer

der Gründe für die Vernachlässigung der Behälterverwaltung innerhalb von Leoni

Bordnetzsysteme sein.


25

4.2. Ist-Situation des Behältermanagements im Unternehmen Leoni

Die Bordnetzsparte der Firma Leoni verwendet als ERP-System FORS, das ursprünglich

von der Firma Atos Orgin entwickelt wurde. Da die Weiterentwicklung des Systems von

Atos eingestellt wurde, wird das Programm heute von Leoni Bordnetzsysteme

eigenverantwortlich betrieben. ERP-Systeme sind integrierte Standardsoftwarepakete zur

Abbildung von betriebwirtschaftlichen Prozessen in Organisationen [GAB00].

Hauptaufgabe eines ERP-Systems ist laut [MAU02] die IT-seitige Unterstützung einer

großen Anzahl von Funktionsbereichen in der Unternehmung, z.B. Rechnungswesen,

Materialwirtschaft, Produktion oder Personalwirtschaft. Der Vorteil dieser Systeme ist,

Daten nur einmalig erfassen zu müssen, die anschließend übergreifend über die Module

zur Verfügung stehen. Nachteilig ist jedoch, dass mit zunehmender Flexibilität des

Programms die Komplexität des Systems steigt.

Wenn nötig, kann das FORS-System über Schnittstellen mit anderen Programmen, wie

z.B. dem SAP-JIT Modul, verbunden werden. Jeder Standort hat sein individuelles, aber

gleichartiges System, welches zentral in Nürnberg verwaltet wird. Im datenbankbasierten

FORS-System ist außerdem ein Modul für die Packmittelverwaltung hinterlegt. Eine

Befragung der Werke ergab, dass Leoni Portugal (WPTGU) als einziges Werk dieses Tool

vollständig nutzt. Sie verwalten damit sowohl Lieferantenverpackungen und eigene

Verpackung als auch Fremdverpackung vom Kunden. Der folgenden Punkt soll zuerst

einen Überblick über die von den Werken verwendete Software zur Leergutverwaltung

geben. Anschließend wird das Packmittelmodul in FORS im Allgemeinen vorgestellt und

der praktische Leergutverwaltungsprozess am Beispiel von Portugal dargestellt.

Zur besseren Verständlichkeit werden Beispielleergutkreisläufe abgebildet. Grundsätzlich

wird die Packmittelverwaltung allerdings nur angewendet, wenn die Behälter entweder

LEONI Bordnetzsysteme gehören oder es der Kunde bzw. Lieferant wünscht.


26

4.2.1. Übersicht der Leergutverwaltung der Werke

Bei einer Befragung der Produktionswerke wurde festgestellt, dass diese keine einheitliche

Software zur Leergutverwaltung gebrauchen. So benutzt z.B. das ukrainische Werk die

Software 1C. Hierbei handelt es sich um eine Zollsoftware, deren Eignung zur

Behälterverwaltung nicht optimal ist. Viele Werke benutzen das

Tabellenkalkulationsprogramm Excel zur Verwaltung. Die einzelnen Exceldateien

unterschieden sich zwar im Aussehen und Aufbau, sind dem Sinn nach aber gleich. Alle

dienen dazu den Umschlag der Packmittel nachzuvollziehen und beweisen zu können. Sie

verfügen grundsätzlich über jeweils eine Spalte oder ein Blatt für Wareneingang bzw. -

ausgang von Leergut. Deswegen werden sie hier in eine Gruppe zusammengefasst.

Bei der Erhebung wurde davon ausgegangen, dass sich ein Kreislauf aus Behältertyp und

einem Kunden bzw. einem Lieferanten der Werke ergibt. Erhält das Werk z.B. vom

Kunden ein Behältergebinde, so bildet der Behälter, der Deckel und die Palette jeweils

einen eignen Leergutkreislauf.

Leergutverwaltung von Lieferantenbehältern

25%

18%

14%

43%

Excel

FORS

1C

nicht verwalteteKreisläufe

Abbildung 4.2.: Diagramm Lieferantenbehälterverwaltung [eigene Darstellung]

• Lieferantenbehälter: Die Erhebung stellte fest, dass mindestens 55

Lieferantenkreisläufe (43% der gesamten Lieferantenkreisläufe) und deren Behälter

überhaupt nicht verwaltet werden. Aufgrund von Erfahrungswerten aus

Stichproben muss jedoch davon ausgegangen werden, dass die Dunkelziffer noch

wesentlich höher ist. Generell benutzen zwei Werke FORS und ein Werk 1C als

Behälterverwaltungssoftware von Lieferantenbehältern. Fünf Werke bilden die

Kreisläufe mit Excel-Listen ab.


27

• Kundenkreisläufe: Etwas besser ist die Situation im Bereich der Kundenbehälter.

Mindestens acht Kundenkreisläufen (6% der gesamten Kundenkreisläufe) werden

nicht überwacht, trotzdem ist hier aufgrund von Erkenntnissen aus Überprüfungen

von einem insgesamt höheren Wert auszugehen. In diesem Bereich benutzen vier

Werke eine Excel/FORS-Lösung, sechs Werke Excel-Listen, sechs Werke FORS.

Ein Werk benutzt ausschließlich das Kundenportfolio von Chep zur

Leergutverwaltung.

Leergutverwaltung von Kundenbehältern

34%

35%

23%

2% 6%FORS,Excel

Excel

FORS

Chep Portfolio

nicht verwalteteKreisläufe

Abbildung 4.3.: Diagramm Kundenbehälterverwaltung [eigene Darstellung]

4.2.2. Packmittelverwaltung in FORS

Das Packmittelmodul im FORS-System ist in diverse Transaktionen gegliedert. Je nach

Transaktion bzw. Eingabe öffnen sich unterschiedliche Masken, in denen sich gewisse

Funktionen, wie z.B. das Drucken von Kontoauszügen, ausführen lassen.

Um Leergut verwalten zu können, ist es notwendig, die verwendeten Packmittel im System

zu hinterlegen. In FORS wird dazu die Transaktion MAPS verwendet. In dieser Maske

werden die unterschiedlichen Nummern wie die Leoni interne Nummer oder die

Kundennummer angelegt. Die Behälter werden mit einem aussagekräftigen Text kurz

beschrieben. Die Abmessungen, die Farbe und das Gewicht der Packmittel können ebenso

hinterlegt werden. Eine Einordnung in eine Packmittelgruppe, wie z.B. KLT, GLT oder

LEO (Leoni Spezialladungsträger), wird hier vorgenommen, um die Übersichtlichkeit für


28

den Disponenten zu erhöhen. Weitere berücksichtigte Felder sind der für den

Ladungsträger verantwortliche FORS User, der Meldebestand, der Sicherheitsbestand

sowie Informationen darüber, ob eine interne oder externe Kontoführung angelegt ist.

Auch die maximale Füllmenge der Behälter mit Erzeugnissen ist im Programm hinterlegt.

Zur Veranschaulichung ist im Folgenden die FORS-Maske MAPS abgebildet.

Abbildung 4.4.: FORS Maske MAPS

Setzt sich eine Verpackung aus mehreren einzelnen Packmitteln zusammen, so existiert im

System die Möglichkeit über die Transaktion MALE, diese als eine Ladeeinheit zu

definieren. Voraussetzung ist jedoch, dass zuvor die einzelnen Packmittel im System

angelegt wurden. Es ist möglich, unvollkommene Ladeeinheiten, z.B. nur vier anstatt von

acht Behältern auf einer Palette, zu versenden. Dazu ist allerdings beim Versand eine

manuelle Änderung im System durch den Disponenten nötig.

Abbildung 4.5.: FORS Maske MALE


29

Für eine funktionierende Leergutverwaltung werden Bestandskonten benötigt, um die

korrekte Buchung der Ladungsträger sicherzustellen. Mit Hilfe der Transaktion LAOR

lassen sich diese Konten anbinden.

Grundsätzlich muss zwischen drei verschiedenen Konten unterschieden werden:

• Internes Bestandskonto

• Externes Kundenbestandskonto

• Internes Packmittelkonto (physisches Konto)

Dem externen Kundenkonto muss immer eine Kundennummer zugeordnet sein. Oft

verbirgt sich hinter Kundenkonto nicht der Endkunde (z.B. DAF), sondern der Spediteur

oder der entsprechende Logistikdienstleister. Das Programm kann jedoch nur

Leergutkreisläufe in einer 1:1 Beziehung abbilden. Das bedeutet, dass vom Kreislauf Leoni

– Dienstleister – OEM nur der Teil Leoni – Dienstleister visualisiert werden kann, da die

vollständige Abbildung eines Kreislaufs aus systemtechnischen Gründen nicht möglich ist.

Abbildung 4.6.: FORS Maske WEPM

Mit der Transaktion WEPM kann der Wareneingang bzw. -ausgang von Leergut gebucht

werden. Um Sendungen nachverfolgen zu können, ist es notwendig, die

Lieferscheinnummer einzutragen. Sollte keine Lieferscheinnummer vorhanden sein, kann

als Belegnummer das aktuelle Tagesdatum verwendet werden. Handelt es sich um einen

Zugang von Packmitteln, so ist die Funktion ZUG zu wählen. Das interne Bestandskonto

und das physische Konto erhöhen sich, wenn es sich um Leergut im Eigentum von Leoni

Bordnetzsysteme handelt. Bei einem Leergutabgang ist die Funktion ABG zu wählen.


30

Auch hier ist der jeweilige Lieferschein einzutragen. Normalerweise werden beim Versand

von Fertigprodukten durch Leoni die entsprechenden Mehrwegbehälter automatisch

mitgebucht. Trifft aber Leergut bei Leoni ein oder wird Leergut versendet, muss dieses

manuell ins System eingetragen werden. Für den Fall, dass zu wenig Behälter im Werk

vorrätig sind und ein Versand im Normalbehälter nicht ausführbar ist, kann der Disponent

den für den Versand verwendeten Ausweichbehälter manuell in das System eintragen.

Werden Packmittel vom Lieferanten zur Verfügung gestellt und diese mit Leoni

verrechnet, ist ebenfalls die Transaktion WEPM (Funktion: ZUG) anzuwenden. Ein

Beispiel hierfür sind die Lieferungen von Leoni Roth (Kabelsparte), bei denen Kabel auf

Spulen angeliefert wird. Diese Spulen gehen mit der Anlieferung ins Eigentum von Leoni

Bordnetzsysteme über und werden auch in Rechnung gestellt. Der Bordnetzbereich hat nun

die Möglichkeit, durch die Rücksendung der Spulen frei Haus die monetären Belastungen

gutgeschrieben zu bekommen. Das Entgelt variiert dabei nach Behältertyp (siehe

Abbildung A 8.4. im Anhang).

Die Packmittelverwaltung in FORS bietet auch die Option eines Leergutabgleichs

zwischen den Konten des Zulieferers und des Kunden oder zwischen dem Zulieferer und

dem Vorlieferanten. Dies geschieht mittels der Transaktion LAPA. Hier lassen sich die

Bewegungen der Ladungsträger und die damit verbundenen Bestandserhöhungen bzw.

Bestandsminderungen verfolgen. Bei Leoni eingehende Behälter werden mit einer

positiven Mengenangabe angezeigt, ausgehende entsprechend negativ.

Abbildung 4.7.: FORS Transaktion LAPA


31

Die im Maskenkopf eingetragenen Selektionskriterien führen nach Ausführung der

Funktion ANZ zu einer Auflistung der zugehörigen Bewegungsdaten. Hierbei ist es zuerst

notwendig, eine bestimmte Verpackungsbezeichnung auszuwählen und diese dann

einzugeben. Einen besonderen Status besitzen die Felder Lieferscheinnummer und

Sendungsnummer. Falls eines dieser beiden Felder ausgefüllt wird, werden nur die

Bewegungen angezeigt, die zu der Lieferscheinnummer oder der Sendungsnummer passen.

Die optionale Eingabe des Belegdatums oder Belegkennzeichens schränkt die Selektion

weiter ein. Bei Eingabe des Belegdatums werden alle Buchungen ab diesem Zeitpunkt

angezeigt.

Bei der Buchung von Leergut wird nur der eigene Bestand beim Wareneingang bzw. -

ausgang fortgeschrieben. Der Bestand des Kunden wird aus seinem letztmalig

abgestimmten Saldo und den zu erwartenden Bewegungsmengen aus Wareneingang bzw.

Warenausgangsmengen bei Leoni ermittelt.

Überdies lassen sich die Daten des Kunden, der über ein autonomes

Behältermanagementsystem verfügt, wie z.B. VW, mit den eigenen im System

befindlichen Daten vergleichen. Hierzu wird die Maske DFMK benötigt. Die Daten

werden per DFÜ mittels EDI an FORS übermittelt und automatisch mit der im System

befindlichen Lieferscheinnummer verglichen. Fehlermeldungen, wie beispielsweise nicht

zugeordnete Lieferscheinnummern, sind vom Mitarbeiter noch zu prüfen. Teilweise sind

die Fehler einfacher Natur wie z.B. unterschiedliche Ziffernanzahl der

Lieferscheinnummer. Treten Abweichungen zwischen FORS und dem OEM eigenen

Behältermanagement auf, wird im Zweifelsfall dem Kundensystem vertraut.

Kontoauszüge lassen sich über die Maske LAPD (Report aus LAPA) erzeugen. Diese

geben eine Übersicht über den Leergutbestand der Kreislaufteilnehmer, jedoch nicht über

die Verweildauer bei den Partnern. Es ist auszuwählen, zu welcher Leergutbeziehung (z.B.

zu welchem Kunden) die Konten angezeigt werden sollen.

Die Konten sind jeweils in Behältertypen eingeteilt. Zudem sind neben den einzelnen

Bewegungen innerhalb eines bestimmten Zeitraums auch Vergleichsmerkmale wie

Lieferscheinnummer oder Sendungsnummer hinterlegt.


32

Abbildung 4.8.: Kontoauszug mittels LAPD

Über die Maske LAKT ist es möglich, sich alle Buchungen zu einer bestimmten

Verpackung über einen gewissen Zeitraum anzeigen zu lassen. Die jeweiligen von der

Buchung betroffenen Konten, die Buchungsmenge sowie die Buchungsnummer werden

dort dargestellt. Mit dieser Transaktion lassen sich die Bewegungen der einzelnen

Verpackungen visualisieren. Jedoch können in LAKT keine Buchungen von ganzen

Ladeeinheiten visualisiert werden.

Abbildung 4.9.: FORS Maske LAKT


33

Mit der Maske LAPB lassen sich neben den reinen physischen Beständen auch die

aktuellen Eigentumsverhältnisse der sich im Kreislauf befindlichen Verpackung anzeigen.

Diese Maske bietet sich besonders an, um einen schnellen Überblick über die Bestände bei

den einzelnen Partnern des Kreislaufes zu erhalten. Diese Transaktion enthält

Informationen über den Melde- und den Sicherheitsbestand.

Abbildung 4.10.: FORS Maske LABO

Um einen Bericht über die Anzahl der befindlichen Ladungsträger an einer Abladestelle

anzufertigen, empfiehlt sich die Maske LABO. Sie gibt Aufschluss darüber, wie viele und

welche Behälter sich an den unterschiedlichen Lagerplätzen eines Leergutkreislaufs

befinden. Es können nur die Kreisläufe eines einzelnen Leoni Werkes angezeigt werden,

sofern der werkspezifische FORS-Server nicht gewechselt wird.


34

Das Programm bietet mit dem Report KUVD eine Bedarfsvorschau an. Um

herauszufinden, wie groß die Reichweite der Behälter ist, ist vom aktuellen

Behälterbestand die Anzahl der benötigten Behälter für zukünftige Bestellungen zu

subtrahieren und bis zu der Periode zu rechnen, in der der Behälterbestand gleich null ist

oder sich im Minus befindet. Da die Berechnung nicht automatisch vom System

vorgenommen wird, muss sie folglich durch den Disponenten erfolgen. Visuelle

Warnungen, die einen drohenden Engpass anzeigen würden, sind im System ebenfalls

nicht vorhanden.

Zieht man die Bestandszahlen aus der Abbildung 4.11. heran, so ist der aktuelle Bestand

von VGK1 (Nefab Behälter) 8 Stück (Current). In der kommenden Woche (Period 1)

werden keine Behälter benötigt, in der zweiten Woche (Period 2)jedoch zwei Stück. In der

dritten und vierten Woche (Period 3 und 4) werden jeweils vier bzw. fünf Behälter

benötigt. Sofern kein neues Leergut eintrifft folgt daraus eine Reichweite von drei bis vier

Wochen.

Abbildung 4.11.: Bedarfsvorschau mit FORS Report KUVD

LWSROA KUVD 16.02.07 14:09 SELECTION DATA : Administrator no.from: to : zzzzzzzzzzzzzzzzz Reven.acc.from : 0 to : 999999999

Packaging number from: to : zzzzzzzzzzzzzzzz 26 26 Adminr.ID .1 Adminr.P26: Adm.no1467503 Adm.acc. : 26 PMDAFWnt/Cust.no. : 26 1467503 Packaging no. AL Current Period Period Period Period Period Period Period Period Period Stock Qty

Abbrev.designat. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adminr.stck unit ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ VKG1 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 10 ST NEFAB LARGE - CV -- -> 5

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- TOTAL CUST. : 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 0 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- TOTAL ADMINISTR : 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 0

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Period valid from: 16.02.07 19.02.07 26.02.07 05.03.07 12.03.07 19.03.07 26.03.07 02.04.07 09.04.07

Period code : FP0 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- Units : Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks


35

4.2.3. Prozess der Leergutverwaltung bei Leoni Portugal

Im folgenden Punkt soll die Anwendung des Packmittelmoduls von FORS in der Praxis am

Beispiel des Portugiesischen Werkes vorgestellt werden. Zusätzlich zur Darstellung der

Prozesse beim Wareneingang bzw. -ausgang von Behältern, wird auch die Zeitdauer für

die Buchung der Packmittel durch die Mitarbeiter genannt, um ein Zeitgefühl für den

Aufwand zu bekommen.

Das Werk Leoni Portugal wendet als eines der wenigen Werke das

Packmittelverwaltungsmodul in FORS vollständig an. Diese Fabrik beliefert sowohl

Nutzfahrzeughersteller als auch 1st Tier Supplier im Automobilbereich. Von der Größe

(Fläche, Mitarbeiteranzahl) und vom Produktionsausstoß ist es als eines der kleineren

Bordnetzwerke zu betrachten. Im Folgenden wird der Wareneingangs- und

Warenausgangsprozess bezüglich des Leergutes dargestellt.

Wareneingang: Rohstoffe werden den Lieferanten in Packmitteln angeliefert. Die

Mitarbeiter des Wareneingangs kontrollieren neben der Menge und Beschaffenheit der

Rohstoffe auch die Anzahl der Ladungsträger. In der Regel sind diese Werte bereits auf

dem Lieferschein hinterlegt, jedoch kommt es hin und wieder vor, dass sie abweichen. Ist

dies der Fall, muss eine Berichtigung per Fax oder per E-Mail an den Lieferanten erfolgen.

Die Ladungsträger werden nun über die Transaktion WEPM in FORS eingebucht. Der

Mitarbeiter füllt die Felder „Lagerwerk“, „Packmittelnummer“, „Lieferung an/von“,

„Menge“, „Lieferscheinnummer“ und trägt das „Belegdatum“ in die Maske ein. Mit der

Funktion ZUG (Taste F9) wird der Zugang gebucht. Das passende Leergutkonto des

jeweiligen Partners generiert sich automatisch, da im Feld „Lieferung an/von“ die

entsprechende Nummer des Kunden, Lieferanten oder Spediteurs eingetragen wird.

Grundsätzlich werden sowohl Einweg- als auch Mehrwegladungsträger erfasst. Bei den

Einwegladungsträgern existieren zwei unterschiedliche Palettentypen. Nachdem der

Lieferschein eingebucht wurde, wird dieser mit dem aktuellen Datum sowie der

Unterschrift des Bearbeiters versehen und abgeheftet.

Handelt es beim Wareneingang um reines Leergut aus einem Kundenkreislauf, zählen die

Mitarbeiter zwar die Menge des Leerguts, geben diese aber zusammen mit dem

Lieferschein an die Abteilung Import/Export weiter. Hier wird die gleiche Prozedur, wie

oben erläutert, in WEPM vollzogen. Der Zeitaufwand für die Buchung der Packmittel


36

beträgt bei den Mitarbeitern des Wareneinganges insgesamt ca. 10 min pro Tag und bei

den Mitarbeitern der Abteilung Import/Export ca. 5 min pro Tag.

Abbildung 4.12.: Prozess Wareneingang [eigene Darstellung]

Warenausgang: Die Rücksendung des Lieferantenleergutes muss systemtechnisch in der

Maske WEPM manuell gebucht werden. Der Mitarbeiter füllt in dieser Maske die Felder

„Lagerwerk“, „Packmittelnummer“, „Kundennummer“, „Lieferscheinnummer“,

„Belegdatum“ und „Menge“ aus. Mit der Funktion ABG bzw. der Taste F 13 wird der

Abgang der Behälter im System gebucht. Pro Lieferscheinnummer beträgt der Zeitaufwand

10 bis 15 Sekunden. Die im Wareneingang erfassten Einwegpaletten werden entweder für

den Versand benutzt oder entsorgt. In beiden Fällen werden sie auf den Frachtpapieren

vermerkt und mittels der Transaktion WEPM und der Funktion ABG aus dem System

gebucht.


37

Abbildung 4.13.: Prozess Warenausgang [eigene Darstellung]

Werden fertige Kabelsätze in Ladungsträgern verschickt, so bucht das System neben dem

Abgang der Fertigprodukte automatisch auch den Abgang der im System hinterlegten

Packmittel.

Um Abweichungen festzustellen, wird einmal im Jahr eine Inventur durchgeführt. Hierzu

wird die Lagerbestandsliste LABD nach Lagerort gedruckt und mit dem tatsächlichen

Lagerbestand verglichen. Abweichungen werden notiert und der Bestand im System

berichtigt. Der Zeitaufwand für eine Inventur beträgt ungefähr einen Tag. Aus den

Erfahrungen des portugiesischen Werkes ist bekannt, dass die Abweichungen zwischen

dem physischen und gebuchten Bestand eher gering sind und sich im Rahmen von bis zu

zwei Ladungsträgern bewegen.

Das portugiesische Werk verfügt aufgrund von früheren Kundenbeziehungen über

Kenntnisse im Umgang mit OEM Behältermanagementsystemen: der OEM sendete einmal

im Monat alle Packmittelbewegungen an Leoni Bordnetzsysteme per DFÜ. Diese Daten

mussten mit den eigenen in FORS hinterlegen Kontobuchungen abgeglichen werden. Die

Zeitdauer für die Gegenüberstellung der Daten betrug ca. eine Stunde.


38

4.2.4. Darstellung von Beispielkreisläufen bei Leoni Bordnetzsysteme

Da nicht alle Werke das Packmittelmodul in FORS vollständig anwenden, werden in

diesem Abschnitt drei, hinsichtlich der Behältermengen relativ große Leergutkreisläufe mit

Endkunden und deren administrative Verwaltung beschrieben. Gleichzeitig werden die

daraus resultierenden Probleme erläutert.

Kreislauf 1:

Ein OEM wird über einen Logistikdienstleister mit Kabelsätzen in Leoni-Behältern

versorgt.

Leoni Rumänien 1 beliefert einen Dienstleister in den Niederladen mit Kabelsätzen. Dieser

leitet die Kabelsätze in kleinen Lieferungen an einen Nutzfahrzeughersteller weiter. Sind

die Kabelbäume verbaut, schickt der Hersteller die leeren Behälter an den Dienstleister

zurück. Dieser sammelt die Behälter, damit der Laderaum im LKW nach Rumänien

möglichst effizient ausgenutzt werden kann. Die Behälter sind im Eigentum von Leoni

Bordnetzsysteme und für den Rücktransport volumenreduzierbar.

Abbildung 4.14.: Kreislauf Leoni Rumänien 1 [eigene Darstellung]

Derzeit erfolgt die Leergutverwaltung über FORS. Vom System wird der Warenausgang

der Ware mit Behältern automatisch gebucht und diese werden sofort auf das Konto des

NFZ-Herstellers gutgeschrieben. Bekommt Leoni Arad Behälter zurück, werden diese

manuell in FORS eingebucht. Damit erhöht sich der Bestand auf dem Werkskonto und der

Bestand auf dem Herstellerkonto sinkt. Problematisch ist hierbei, dass der Dienstleister

kein eigenes Konto besitzt, mit dem sich der Kreislauf kontrollieren ließe. Kommt es zu

Dienstleister Leoni Rumänien 1 NFZ-Hersteller

Leere Behälter

Volle Behälter


39

Bestandsdifferenzen kann der Dienstleister dem Hersteller die Schuld zuweisen und

umgekehrt. Da es immer wieder zu Differenzen im Kreislauf kam, wurde der Dienstleister

verpflichtet, Excel-Listen über seine Warenein- und Warenausgänge an Leoni-Behältern zu

führen. Das Werk führt ebenfalls Abgleichslisten. Folglich waren mindestens drei

verschiedene Listen im Einsatz. Der Einsatz dieser Listen führte allerdings nicht zur einer

Verbesserung der Transparenz, so dass es innerhalb von zwölf Monaten zu einem

Schwund von knapp 1.600 Ladungsträgern im Wert von ca. 17.000 € kam. Dies entspricht

einem Behälterverlust von ungefähr 21 Prozent. Aufgrund des erheblichen Verlustes wurde

im Werk Arad eine Person eingestellt, die sich hauptsächlich um die Kontrolle der

Bestände des Leergutes kümmert. Die zusätzlichen Aufwendungen für eine solche Stelle

liegen bei ca. 500 € bis 700 € (Rumänisches Gehalt).

Kreislauf 2:

Zwischen einem Logistikdienstleister und dem Produktionswerk existiert eine

Leergutbeziehung mit Behälter im Besitz von Leoni. Defekte Behälter werden vom

Dienstleister an einen Reparaturbetrieb weitergeleitet.

Leoni Ägypten verschickt Vollgut an einen Dienstleister in England per Container auf dem

Seeweg. Die verwendeten Behälter sind im Besitz von Leoni Bordnetzsysteme. Der

Dienstleister packt die Kabelsätze in kleinere Kundenbehälter um und schickt diese zum

Automobilhersteller. Durch die Seeüberfahrt und das Handling kommt es sehr oft zu

Beschädigungen der Leoni Behälter. Deshalb wurde ein Reparaturprozess verankert.

Dieser sieht vor, dass jeweils 50 Behälter gesammelt und dann zu einer Reparaturwerkstatt

innerhalb Englands geschickt werden. Für diese Zeit werden die Behälter aus dem

Kreislauf entfernt. Tritt nun aber der Fall ein, dass Behälter zur Reparatur geschickt

wurden und z.B. 35 beschädigte Behälter am Sammelpunkt stehen, so hat der Kreislauf

nicht 50 Behälter, sondern 85 Behälter, die nicht verwendet werden können. Um einen

Leergutmangel auszuschließen, muss dem Kreislauf deshalb eine Reserve zugefügt

werden, die den Bestand an Behältern erhöht. Die Bestandsverwaltung erfolgt hier per

Excel-Listen. Das Werk in Ägypten erhält einmal in der Woche eine Bedarfsvorschau

(Abbildung A 8.10.), die das Leergut enthält, das per Schiff unterwegs ist. So kann der

Kreislauf auf drei Wochen im Voraus geplant werden. Dies ist allerdings nur möglich, da

der Seetransport im Vergleich zum Straßentransport relativ lang dauert und über starre

Abfahrts- bzw. Ankunftstage verfügt.


40

Abbildung 4.15.: Kreislauf Ägypten – England [eigene Darstellung]

Kreislauf 3:

Es besteht eine direkte Lieferbeziehung zwischen Produktionswerk und OEM, wobei sich

die Behälter im Eigentum von einem Behälterpoolbetreiber befinden.

Leoni Polen bestellt GLT-s und KLT-s zehn Tage bzw. fünf Tage im Voraus bei Chep

gemäß den Abrufen des OEM. Wie im Punkt 3.2.2. erwähnt, ist Chep einer der führenden

Anbieter im Bereich Behälterpoolmanagement. Für die Bestellung ist die Abteilung

MAWI-Export zuständig. Chep gibt die Bestellung an das nächstgelegene OEM-Werk

weiter, welches die Behälter zum gewünschten Termin versendet. Das OEM-Werk meldet

den Versand an Chep. Der Mietzeitraum beginnt ab diesem Zeitpunkt abzüglich zehn

mietfreien Tagen für KLT-s bzw. sechs mietfreien Tagen für GLT-s. Das Leoni Werk

kontrolliert die angelieferten Mengen mit den beigefügten Papieren. Abweichungen

werden notiert. Der Lieferschein wird nun mit der Chep-Bestandsübersicht im Onlineportal

verglichen und Abweichungen werden direkt an Chep reklamiert. Treffen Behälter

verschmutzt oder beschädigt ein, muss dies auch vom Werk an Chep gemeldet werden. Die

Mietzeit der Behälter endet, sobald sie mit fertigen Waren beladen sind und gemäß den

Abrufen an den OEM verschickt werden. Der Werksmitarbeiter muss den Versand an

Dienstleister Leoni Ägypten Reparaturbetrieb

OEM

Beschädigte Behälter

Volle Behälter

Leere Behälter


41

Chep melden und Chep bucht die versendeten Behälter vom Leoni Konto. Die

Leergutverwaltung erfolgt ausschließlich über das Webportal von Chep.

Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass die Leergutverwaltung ausschließlich über

Behältermanagementsystem eines OEMs bzw. eines Dienstleisters negativ zu bewerten ist,

da das Werk aufgrund dieser Verwaltungsform über keine eigenen Lieferdaten verfügt.

Wenn es nun z.B. zu einer Wertersatzforderung des OEMs kommt, kann das Werk nur auf

die Daten des Portals zurückgreifen und besitzt keine eigenen Beweise für Lieferungen.

Ebenso können die Mietzinsberechnungen des OEMs nicht auf ihre Richtigkeit überprüft

werden.

Abbildung 4.16.: Kreislauf Leoni Polen [eigene Darstellung]

Bestellung

Bestellung

OEM

Chep

Leoni Polen

Leere Behälter

Volle Behälter

Bestellung von Behälter


42

4.3. Schwachstellen des aktuellen Leergutprozesses

Der folgende Abschnitt soll einen Überblick über die Schwachstellen der derzeitigen

Packmittelverwaltung, die hauptsächlich in den Programmen FORS und MS Excel

stattfindet, vermitteln.

Schwachstellen sind in folgenden Punkten festzustellen:

• Grundsätzlich bleibt festzuhalten, dass es bei der aktuellen Verwaltung zu

Medienbrüchen durch die Benutzung unterschiedlicher Verwaltungsprogramme

kommt. Dieser erschwert die Übersichtlichkeit für den Disponenten. Außerdem kann es

durch den Medienbruch sowohl zu Datenverlust als auch zur Verwendung falscher

Daten kommen, da die beiden Systeme sich nicht automatisch synchronisieren.

• In FORS ist nur die Abbildung von einstufigen Beziehungen möglich. In der

Automobilindustrie werden bei Lieferbeziehungen zum Endkunden oftmals externe

Logistikdienstleister zwischengeschaltet. Diese mehrstufigen Beziehungen können nur

im Zusammenspiel von FORS und MS Excel abgebildet werden. Daraus entstehen die

oben genannten Nachteile des Medienbruchs und deswegen ist dieser Prozess nicht

optimal.

• Ein weiteres Problem ist, dass nur die Wareneingänge bzw. -ausgänge der Leoni Werke

gebucht werden können. Somit müssten zwar die Leergutbestände des jeweiligen

Werkes stimmen, jedoch sind die echten physischen Bestände beim jeweiligen

Kreislaufpartner fehlerhaft, da u.U. Behälter in Transit sind. Diese werden als Bestand

beim Partner geführt. Das Werk kann daher nicht erkennen, wie viele Behälter auf dem

Weg zu ihm sind, wenn der Kreislaufpartner keine Informationen darüber verschickt.

Deswegen muss es von Erfahrungswerten ausgehen. Dadurch wird die Planung sowohl

erschwert als auch verschleiert und es muss ein höherer Sicherheitsbestand vorgehalten

werden, um die Liefertreue zu garantieren. Die Einbuchung des Leergutes in das

FORS-System erfolgt normalerweise manuell durch einen Werksmitarbeiter. Daraus

können Fehler wie Zahlenverdreher entstehen, die eine falsche Angabe über den

Bestand nach sich ziehen. Außerdem ist es möglich, dass ein ungeübter Mitarbeiter die

Behälter falsch deklariert.


43

• Um die oben genannten Mitteilungen korrekt im System verarbeiten zu können, wären

Transitkonten oder Spediteurskonten notwendig. Daraus wäre zu ersehen, welche

Behälter unterwegs sind. In FORS sind derartige Konten nicht angelegt, bei denen in

Excel verwalteten Kreisläufen nur existieren teilweise Transitbestände. Jedoch lohnt

sich die Anwendung dieses Prozessschrittes nur, wenn die Transportzeit der Behälter

relativ lang ist, wie z.B. im Containerverkehr. Des Weiteren müssen die Excel-Listen

täglich aktualisiert und zwischen den Partnern ausgetauscht werden. Derzeit werden

Behälter, die aufgrund von Verschmutzung oder Beschädigungen nicht im Umlauf

sind, nicht gesondert ausgewiesen. Dadurch unterscheidet sich der real verfügbare

Bestand vom Planbestand. Dies ist eine große Schwäche im Rahmen der

Bestandsgenauigkeit.

• Eine direkte Anbindung der Lieferanten an das FORS System, so dass diese ihr Leergut

buchen könnten, besteht derzeit nicht. Lieferanten bzw. Kunden wird das Leergut nur

zugebucht. Stimmt aber die zugebuchte Menge mit der gelieferten Menge nicht

überein, existiert oft weder ein für den Lieferanten zuständiger Mitarbeiter noch ein

fester Reklamationsprozess.

• Weiterhin kritisch ist, dass aufgrund der Medienbrüche der Gesamtbestand an

Behältern unternehmensweit schwer zu bestimmen ist. Die Bestandsdaten aus FORS

müssen mit den Excel-Daten abgeglichen werden, was sehr arbeits- und zeitaufwendig

ist. Außerdem wird der errechnete Gesamtbestand nicht stimmen, da nur ein Teil der

Gesamtmenge an Behältern von Leoni verwaltet wird. Aus diesem Grund ist es

schwierig, den faktischen Bilanzbestand bzw. -wert zu ermitteln. Die Werke verwalten

oft nur die Packmittelkreisläufe, wenn eine Aufforderung zur Bestandsnachverfolgung

besteht. Ist dies nicht der Fall, wird der Aufwand gescheut, da keine allgemein gültige

Verordnung zur Leergutverwaltung existiert. Die meisten Werke bzw. die Business

Units verfügen nicht über eine verantwortliche Person, die für das Leergut zuständig

ist. Aufgrund dessen herrscht auch keine wirkliche Kosten- und Bestandskontrolle.

• Generell erhöht sich durch den unklaren Gesamtbestand auch der

Koordinationsaufwand der Planungsmitarbeiter. Diese können im System nicht

erkennen, ob benutzte Behälter in einem Kreislauf aufgrund von, z.B. sinkenden

Stückzahlen, nicht mehr benötigt werden. Gäbe es diese Möglichkeit, wäre es ein

Leichtes, diese Behälter in einen neuen Kreislauf zu implementieren und dadurch die

Logistikkosten zu senken, da infolgedessen keine neuen Behälter bestellt werden

müssten.


44

• Einer der größten Nachteile der bisherigen Verwaltungsform ist, dass kein

automatisches Mietsystem für die Benutzung der Behälter eingerichtet ist. Denn nur so

lassen sich langfristig die Behälterbestände senken und die Umschlagshäufigkeit der

Behälter erhöhen. Der Kunde bzw. Lieferant hat zudem keine Möglichkeit, sich im

FORS-System über seinen aktuellen Bestand zu informieren. Überdies lassen sich

keine Berichte mit Optimierungspotentialen wie Standdauer oder Reichweiten

automatisch generieren.

• Teilweise sind die Daten im FORS-Packmittelmodul vernachlässigt und veraltet. Es

existieren so genannte Datenleichen, also Behälter die gar nicht mehr verwendet

werden, aber noch im Programm aufgelistet sind. Auch führen die Werke teils

unterschiedliche Bezeichnungen für identische Behälter, wogegen einige

Ladungsträger überhaupt nicht erfasst sind. Dies erschwert zusätzlich die oben

erwähnte Ermittlung des weltweiten Gesamtbestandes.

5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten

45


Der folgende Punkt soll diverse Lösungsmöglichkeiten für die in den vorausgegangenen

Kapiteln angesprochenen Problematiken aufzeigen. Hierzu wird der Packmittelprozess der

Leoni Bordnetz-Schwester Leoni Kabel präsentiert. Weiterhin werden Softwarelösungen

von Fremdfirmen vorgestellt sowie der verbesserte bisherige Packmittelprozess

beschrieben. Grundsätzlich ist zu sagen, dass jede Leergutverwaltung auf die Mitarbeit der

Werke, z.B. bei Korrekturbuchungen oder manuellen Wareneingangsbuchungen,

angewiesen ist. Ist diese Kooperation nicht vorhanden, bleibt jede erdenkliche

Lösungsmöglichkeit im Bereich der Leergutverwaltung wirkungslos.

5.1. Die Packmittelverwaltung bei Leoni Kabel Roth

Das Produktspektrum von Leoni Kabel Roth umfasst neben Drähten und Standardkabeln

auch Spezialkabel, die speziell nach Kundenwünschen gefertigt werden. Beliefert werden

von Leoni Kabel nicht nur viele verschiedene Automobilzulieferbetriebe, sondern auch die

Schwesterfirma Leoni Bordnetzsysteme. Grundsätzlich wird das fertige Material auf

speziellen Ladungsträgern, wie z.B. Spulen zum Kunden, versendet.

Hierbei kommen zwei verschiedene Verrechnungssysteme zur Anwendung. Hauptsächlich

wird bei Leoni Kabel nach dem Kaufprinzip gearbeitet, d.h. die Ladungsträger werden mit

der Auslieferung der fertigen Produkte an den Kunden verrechnet. Der Kunde kann

entweder das Packmittel weiter verkaufen oder sein Konto mit Leoni Roth durch

Rücksendung des Ladungsträgers ausgleichen. Zum Weiterverkauf kommt es des Öfteren,

da ein Teil des Kundenstamms von Leoni Kabel als Zwischenhändler auftritt. Laut

[LKR07] kommt das Mietpreisprinzip nur noch bei einzelnen Kunden zur Anwendung,

besonders dort, wo die Leergutbereitstellung über die Kabeltrommel GmbH abgewickelt

wird. Die Kabeltrommel GmbH ist ähnlich wie Chep ein Leergutpoolbetreiber, jedoch mit

speziellen Ladungsträgern, wie z.B. Holz- oder Metallspulen, die in der Kabelindustrie

eingesetzt werden. Das Leergut wird über das Onlineportal bei Kabeltrommel GmbH

bestellt und von diesem geliefert. Die ersten sechs Wochen ist das Leergut kostenfrei,

allerdings muss für die Lieferung Fracht bezahlt werden. Nach Ablauf der sechs Wochen


46

fällt ein Mietzins an, der bis zum Zeitpunkt der Anmeldung der Abholung bezahlt werden

muss

Bei der Rückführung der verkauften Behälter treten folgende Probleme für Leoni Roth auf:

• Die Ladungsträger werden falsch deklariert zurückgeschickt.

• Die Ladungsträger werden beschädigt zurückgesendet.

Aus diesen Gründen wurde im Kabelwerk Roth ein Prozess zur Erfassung der Packmittel

eingeführt. Bei der Ankunft von Leergut gleicht ein Mitarbeiter im Lager die

zurückgeführte Menge mit dem Lieferschein ab. Auch der Zustand des Leerguts wird in

einem Formular, das zusammen mit dem Lieferschein in den Versand gegeben wird,

dokumentiert. Mit der Buchung des Leergutes sind 1,5 Vollzeitkräfte beschäftigt. Eine

Rückvergütung erfolgt nur, wenn das Leergut nicht beschädigt ist. Deshalb wurde ein

Berichtswesen, das beschädigte Verpackung festhält, implementiert.

Für Leoni Roth sind die Lademittel von besonderer Bedeutung, da sie direkt in der

Produktion eingesetzt werden. Deswegen ist eine Produktionsplanung mit verbesserter

Lademittelvorschau von Nöten, die nach [LKR07] gegen Ende 2007 in Form eines

Projektes im ERP-System SAP umgesetzt werden soll. Dadurch soll die

Produktionsfähigkeit sichergestellt werden.

Interessant ist, dass Leoni Roth sich dem Problem der Behälterverwaltung gestellt hat und

den Wert der Behälter erkannt hat. Deshalb wurden feste Prozesse verankert und

Mitarbeiter eingestellt, die nur mit der Buchung des Leerguts beschäftigt sind.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Kaufprinzip zwar ein interessanter

Ansatzpunkt für Leoni Bordnetzsysteme ist, jedoch ist problematisch, dass diese

Vorgehensweise zu vermehrtem Arbeitsaufwand aufgrund der Rechnungsstellung führt.

Personen müssen beschäftigt werden, die die Forderung auf Richtigkeit und

Vollständigkeit kontrollieren. Die Aufwendungen für die Kontrolle können u.U. genauso

groß sein wie die Kosten für die Neubeschaffung der Behälter. Nachteilig ist außerdem die

fehlende Vorhersagegenauigkeit bezüglich des Behälterbestandes, weil nicht bekannt ist,

ob und wann das Leergut zurückgesendet wird. Des Weiteren hat Leoni Roth aufgrund des

sehr speziellen Produktspektrums (Kabel und Draht) fast keine Lieferantenbehälter im


47

Einsatz, außer der Europalette bei der ein sofortiger Palettentausch vorgenommen wird.

Der Kabelbereich tritt im Gegensatz zum Bordnetzbereich nur als 2nd Tier Supplier auf.

Dies hat zur Folge, dass er keine direkte Lieferantenbeziehung zu Automobilherstellern

besitzt und somit auch nicht die Behälter der Automobilproduzenten verwenden und

verwalten muss.

Aufgrund der unterschiedlichen Produkte und Kundenstruktur ist diese spezielle Lösung

nicht auf den Bordnetzbereich übertragbar und kann deswegen nicht berücksichtigt

werden.

In den nächsten Punkten werden Lösungen vorgestellt, deren Anwendung in der Praxis

möglich ist. Hierbei handelt es sich um einen Leergutverwaltungsprozess basierend auf

FORS und zwei Softwaretools zur Behälterverwaltung von Fremdfirmen.


48

5.2. Interne Lösung in FORS

Da das Packmittelmodul in FORS auf allen Servern bereits installiert ist und sich teilweise

im Einsatz befindet, ist grundsätzlich die einfachste und billigste Lösung, diesen Prozess

auf alle Werke auszudehnen. Jedoch sind an diesem System einige Verbesserungen

vorzunehmen, um den Aufwand zu reduzieren und den Leergutverwaltungsprozess zu

standardisieren.

Eine Abbildung von einstufigen Beziehungen ist, wie bereits erwähnt, im FORS-System

möglich. Diese Leergutkreisläufe sollten aber automatisiert werden. Das bedeutet, dass

sowohl das Werk als auch der Kreislaufpartner beim Versand von Mehrwegbehältern eine

EDI mit Packmitteldaten, wie z.B. Menge, Lieferscheinnummer etc., an den jeweiligen

Partner verschicken. Diese Vorgehensweise hätte zur Folge, dass der manuelle

Buchungsaufwand und der Zeitaufwand für die Mitarbeiter gering gehalten würden und

laut [ITL07] wäre eine Einführung dieser Funktion machbar. Träten hier Fehler

hinsichtlich der gelieferten Menge oder Behälterbezeichnung auf, müssten sofort

Korrekturbuchungen im System stattfinden und der Partner über Abweichungen informiert

werden. Werkseitig stellen Berichtigungsbuchungen kein Problem dar. Für die Partnerseite

ist es allerdings unmöglich, selbstständig Korrekturen vorzunehmen, da sie nicht über

einen Zugriff auf das FORS-System verfügen. Aus diesem Grund muss ein Berichtsprozess

implementiert werden, damit die Bestände fehlerfrei sind. Ein Mitarbeiter des Partners

muss die Abweichungen an eine zu bestimmende Person im Werk melden. Hier empfiehlt

es sich, als Kommunikationsmittel E-Mails mit standardisierten Formularanhängen zu

benutzen.

Eine manuelle Eintragung der Wareneingänge durch die Werksmitarbeiter erfolgt bei

Partnern, die nicht in der Lage sind, EDI-Daten zu senden. Dieser Prozess ist analog zu der

in Punkt 4.2.3. beschriebenen Vorgehensweise des portugiesischen Werks.

Handelt es sich bei dem abzubildenden Kreislauf um eine Mehrecksbeziehung, d.h.

mehrere Leergutkreislaufteilnehmer, muss ein anderer Prozess angewendet werden, da

FORS mehrstufige Beziehungen nicht abbilden kann. Der Leergutkreislauf wird als

einstufige Beziehung zwischen Leoni Werk und Dienstleister in FORS abgebildet. Hinzu

kommt eine Excel-Liste, in die ein Logistikdienstleister alle versendeten und

zurückerhaltenen Behälter vom OEM eintragen muss. Die Excel-Datei besteht aus den drei


49

verschiedenen Datenblättern Eingang, Ausgang und Saldo und könnte wie in Abbildung

5.1. aussehen.

Abbildung 5.1.: Datenblatt Saldo [eigene Darstellung]

Notwendig sind dabei folgende Informationen: Bezeichnung der Behälter, Menge,

Lieferscheinnummer und Datum. Da ein Abgleich nicht mehr automatisch im System

vorgenommen werden kann, muss diese Datei den Leoni Werken zur Verfügung stehen.

Zur Ermittlung des Datenblatts Saldo, muss der Werksmitarbeiter nach dem Erhalt der

ausgefüllten Datei (Datenblätter Eingang und Ausgang) wie folgt vorgehen:

1. Der Werksmitarbeiter muss den aktuellen Leergutbestand aus FORS auf dem

entsprechenden Partnerkonto in die Zeile „Bestand laut FORS“ eintragen. Der

Behälterbestand auf dem Partnerkonto weist die Menge aller Behälter aus, die sich

derzeit bei den Kreislaufteilnehmern OEM und Dienstleister befinden oder in

Transit sind.

2. Der Mitarbeiter muss mit dem Dienstleister abklären, wie viele Behälter auf dem

Weg vom Dienstleister zum Produktionswerk sind. Die Anzahl ist in die Zeile „In

Transit Dienstleister“ einzutragen.

3. In Zusammenarbeit mit dem Dienstleister wird die Menge der Behälter, die auf

dem Weg vom Werk zum Dienstleister sind, ermittelt und in die Zeile „In Transit

Erklärung


50

Werk“ gefüllt. Die Bestimmung der Menge ist über den Vergleich des letzten

eingegangenen Lieferscheins mit den noch offenen Lieferscheinen möglich.

4. Die Zeile „Physischer Bestand“ berechnet sich über die Formel:

Werk Transit InterDienstleis Transit InFORS BestandBestand Physischer −−=

5. In die Zeile „Anfangsbestand OEM“ ist der Behälterbestand einzutragen, der zu

Beginn des Kreislaufs beim OEM vorhanden ist bzw. durch den letzten Abgleich

ermittelt wurde.

6. Die Zeile „Saldo“ berechnet sich automatisch aus der Differenz der Endsummen

aus den oben genannten Datenblättern Eingang und Ausgang.

7. Die Zeile „Aktueller Bestand OEM“ berechnet sich automatisch über die

hinterlegte Formel aus Differenz des „Anfangsbestandes OEM“ und des „Saldos“.

8. Entspricht Punkt vier.

9. Über die Formel OEM Bestand Aktueller - Bestand Physischer errechnet sich die

Zeile „Aktueller Bestand Dienstleister“ automatisch.

Die Werke haben somit die Möglichkeit, über den Vergleich der Ein- und

Ausgangssummen den Verbleib der Behälter, beim Dienstleister oder beim OEM; zu

ermitteln und die Höhe des Bestandes zu überprüfen.

Damit die eventuellen Verluste bzw. Bestandsverschiebungen in der Menge nicht zu groß

werden, muss der Abgleich mindestens zweimal im Monat bei kleinen Mengen oder jede

Woche bei großen Mengen stattfinden. Generell empfiehlt es sich, beim Vertragsabschluss

mit Dienstleistern, diese für den Behälterbestand des zweiten Bereichs verantwortlich zu

machen.

Zusammenfassend bleibt fest zu halten, dass diese Lösung einfach ist, aber einen hohen

Kommunikations- und Kontrollaufwand sowohl für das Werk als auch für den

Dienstleister erfordert. Aufgrund des Einsatzes von Excel können sich zudem leicht Fehler,

wie z.B Kopierfehler oder eine versehentliche Löschung von Daten, einschleichen. Die

Kosten für diese Lösung sind relativ gering und betragen laut [ITL07] für Schulungen und

Workshops ca. 5200 € pro Werk.


51

5.3. Externe Lösungen von Softwareanbietern

Der folgende Abschnitt stellt die Softwarelösungen der Firmen Euro Log AG und

Cargosoft bezüglich des Behältermanagements vor. Deren Systeme befinden sich auch

schon bei anderen Zulieferbetrieben bzw. Herstellern im Einsatz. Zuerst werden jedoch die

Ansprüche, die Leoni Bordnetzsysteme an die Software stellt, beschrieben.

5.3.1. Anforderung an die externe Behältermanagementsoftware

Grundsätzlich soll durch eine Behälterverwaltung die Transparenz der Behälterbestände

gewährleistet werden. Da die Behältermanagementlösungen von Fremdfirmen besonders

hohe Kosten im Vergleich zur internen Lösung verursachen, sollen diese auch bestimmte

Anforderungen erfüllen, die im Folgenden beschrieben werden. Des Weiteren soll diese

Lösung eine Weiterentwicklung zur bisherigen Packmittelverwaltung in FORS darstellen.

• Sicherheit: Das System sollte generell stabil sein. Deshalb müssen Notfallkonzepte

für einen Systemausfall vorliegen. Wenn die Seite des Behältermanagements nicht

erreichbar ist, können z.B. Kunden, Dienstleister oder Werke keine Packmittel

einbuchen, so dass die physischen Bestände nicht den Tatsächlichen entsprechen.

Des Weiteren kann es durch einen Ausfall zu Datenverlust kommen, da eingehende

Buchungen verloren gehen.

• Kundenanbindung: Die neue Software soll Kunden, Lieferanten oder Dienstleister

direkt an die Behälterverwaltung von Leoni Bordnetzsysteme anbinden. Den

beteiligten Akteuren muss die Möglichkeit gegeben werden, sich über ihre

Situation zu informieren. Dies gilt sowohl für gegenwärtige Buchungen, z.B. durch

eine WEB-Plattform mit aktuellen Bestandskonten, als auch für eine Lieferhistorie,

z.B. durch Kontoauszüge. Mit einer WEB-Oberfläche sollen Lieferanten oder

Dienstleister Buchungen manuell vornehmen können, die keine automatisierten

Abrufe (z.B. EDI) erzeugen können.


52

• Automatismus: Da das ERP-System FORS von Leoni Bordnetzsysteme

automatische Abrufe versenden kann, muss auch die Behältermanagementsoftware

diese Nachrichtenprotokolle, wie z.B. EDI, VDA 4913 oder Odette und deren

Inhalt, verstehen und ins Programm einspielen können. Auf diese Weise kann der

manuelle Aufwand für die Benutzer reduziert und gering gehalten werden.

• Abbildung von Beziehungen: Da das FORS-System Leergutkreisläufe nur

unvollständig darstellen kann (siehe Punkt 4.2.2.), sollte die

Behälterverwaltungssoftware die Kreisläufe mit den Partnern und den

Leergutbeständen vollständig abbilden.

• Medienbrüche: Die Packmittelverwaltung muss ausnahmslos in einem Programm

erfolgen, damit Medienbrüche ausgeschlossen werden. Medienbrüche erhöhen den

Abstimmungsaufwand der Mitarbeiter, verschlechtern die Übersichtlichkeit und

verursachen im schlimmsten Fall Datenverlust.

• Anbindung zu anderen Behältermanagementsystemen: Viele Automobilhersteller

verfügen über ein eigenes Behältermanagement, in dem Behälter manuell bestellt

und abgeglichen werden. In der Software sollte nach Möglichkeit eine Funktion

hinterlegt sein, die den Abgleich der Behälter automatisch vornimmt.

• Behältermiete: Um die Umschlagshäufigkeit zu erhöhen und den Schwund an

Behältern zu reduzieren, sollte ein Mietsystem eingeführt werden. Diese Funktion

muss die Software der Fremdfirmen auf jeden Fall anbieten.


53

5.3.2. Behältermanagementsoftware von Euro Log AG

Die Euro Log AG bietet ein zentrales System zur Behälterverwaltung an. Im Folgenden

sollen dessen Funktionen vorgestellt werden.

Die Behältermanagementsoftware der Euro Log AG besitzt einen modularen Aufbau. Das

bedeutet, dass je nach Erfordernis eines Unternehmens verschiedene Module bestellt

werden können. Zudem ist es möglich, dass die im System angemeldeten Benutzer nur für

bestimmte Module freigeschaltet werden. Der Administrator kann entscheiden, für welche

Person oder welches Werk bestimmte Berichte bzw. Komponenten des Programms

sichtbar sind. Beispielsweise benötigen Werksleiter oder Leergutverantwortliche andere

Funktionen und Benutzerrechte als ein Disponent.

Das Behältermanagement der Euro Log wird durch eine internetbasierte Plattform

visualisiert. Die Anbindung der Kunden, Lieferanten oder Dienstleister kann entweder

manuell, genannt WEB-EDI (z.B. der Dienstleister muss die zu versendenden Behälter auf

der WEB-Plattform auswählen und eintragen) oder automatisch (z.B. über EDI, VDA)

erfolgen. Das Behältermanagement kann über Schnittstellen Nachrichtenformate, die

Leergutbewegungen beinhalten, verarbeiten. Für Partner, die fähig sind, diese

Nachrichtenformate zu versenden, erhöht sich der Aufwand nicht, da die Packmitteldaten,

wie z.B. Bezeichnung des Behälters und die Anzahl der Behälter, mit dem Lieferschein

übertragen werden.

In der Applikation müssen zuerst die Stammdaten der Behälter und die

Kreislaufbeziehungen hinterlegt werden, um eine Verwaltung sicherzustellen. Dafür

müssen Konten zwischen den Partnern eines Kreislaufes angelegt werden. Grundsätzlich

ist laut [EUW07] bei der Anlage der Konten zwischen aktiven und passiven Konten zu

unterscheiden. Der Benutzer eines aktiven Kontos kann z.B. Buchungen und Berichte

generieren. Besitzer passiver Kontos können zwar keine Buchungen vornehmen, dafür aber

Berichte erzeugen und somit ihren Leergutbestand überwachen. Die Daten der Behälter

wie Name, Gewicht oder Abmaße können aus dem ERP-System FORS entnommen

werden, sofern diese hinterlegt sind. Dadurch kann es zu einer Reduktion des

Arbeitsaufwandes kommen. Wenn gewünscht, kann sogar eine Lademittelnummer oder ein

Barcode vergeben werden, so dass jedem Behälter genau eine Nummer zugeordnet ist und

sein Standort oder seine Umschlaghäufigkeit aus dem System ermittelt werden kann. Des


54

Weiteren können optional auch bis zu drei Bilder der Packmittel hinterlegt werden.

Außerdem ist möglich, Lademittel-Relationen anzulegen, d.h. bestimmte

Behälterbewegungen sind nur zwischen definierten Konten erlaubt. Damit sind andere

Verbindungen, außer den Freigegebenen, ausgeschlossen.

Das Behältermanagementprogramm der Euro Log kann in unterschiedlichen Varianten

betrieben werden:

1. Der Betrieb der Software erfolgt vom Euro Log Server aus. Das bedeutet,

dass monatlich Mietgebühren zu zahlen sind. Diese unterscheiden sich je

nach Anzahl der gewählten Module, der angeschlossenen Benutzer und je

nach der Anzahl der betriebenen Konten. Die Entgelte variieren von 500 €

bis 2.500 €, abhängig von der Anzahl der monatlichen Transaktionen.

Zusätzlich muss das Grundmodul im Wert von ca. 30.000 € angeschafft

werden. Die Euro LOG AG ist in diesem Fall für die Bereitstellung der

Software und Hardware im Rechenzentrum zuständig. Außerdem

übernimmt sie die Datensicherung und Supportfunktionen während des

Betriebs.

2. Die andere Möglichkeit ist der Kauf der Softwarelizenz. Hiermit lassen

sich die Betriebskosten der Euro Log zwar einsparen, jedoch werden

eigene Mitarbeiter benötigt, die sich um den reibungslosen Ablauf des

Systems kümmern. Der Preis dieser Lösung liegt bei einmalig ca.

130.000 €.

Aufgrund der angespannten Personalsituation und der daraus folgenden beschränkten

Ressourcen ist der Betrieb des Behältermanagements grundsätzlich nach Variante eins zu

empfehlen, besonders da hier eine spätere Umstellung möglich ist.

Je nach den Rechten des Benutzers ist es ihm möglich, Buchungen zwischen allen Konten

oder nur Buchungen zwischen speziellen Konten vorzunehmen. Wie im oberen Abschnitt

erwähnt, können nur User mit aktivem Bestandskonto buchen. Grundsätzlich muss der

Versender das Versandkonto, das Empfängerkonto, die Menge der versendeten Behälter

und den Behältertyp auswählen. Im System sind die Stammdaten, wie z.B. Lieferanschrift

hinterlegt. Je nach Versender-/Empfängerbeziehung ist nur die Auswahl von gewissen

freigegebenen Behältern erlaubt. Ebenso ist es möglich, den Zustand der Behälter anzeigen


55

zu lassen, da eine Markierung vorgenommen werden kann, die eine Aussage darüber gibt,

ob die Behälter verschmutzt oder beschädigt sind. Auch eine Darstellung der Behälter, die

gerade in Transit sind, kann vorgenommen werden. Es existieren unterschiedliche

Möglichkeiten der Zubuchung der Behälter beim Empfänger:

• Beim Warenausgang werden die Behälter automatisch dem Empfänger zugeschrieben.

• Es wird eine feste Transportzeit hinterlegt, z.B. zwei Tage. Nach Ablauf dieser Zeit

werden die Packmittel automatisch auf das Empfängerkonto überschrieben.

• Der Abnehmer erhält im Programm eine Buchungsvorschlagsliste. Diese Liste muss er

im Rahmen der Wareneingangskontrolle mit der Lieferung vergleichen und diese dann

im System bestätigen.

Der Vorteil der letzten Methode ist, dass der Empfänger so auch gleichzeitig den Zustand

der Behälter prüfen kann und eventuelle Zustandsänderungen wie Verschmutzung oder

Beschädigungen ins System eintragen kann. Nachteilig ist jedoch, dass die Bestätigung der

Zubuchung manuell erfolgt, während sie bei den anderen zwei Möglichkeiten automatisch

vorgenommen wird.

Weiterhin ist die Berechung eines Entgeltes für die Bereitstellung der Behälter realisierbar.

Nur so ist es möglich, den Bestand der Behälter zu senken und die Umlaufzeit zu

beschleunigen, da dieser jetzt den Kunden, Lieferanten oder Werken Kosten verursacht.

Die Bereitstellungskosten werden nach folgender Formel berechnet:

Tag

MietpreisBehälterderAnzahl Mietkostentägliche ×=

Abhängig vom Partner können unterschiedlich hohe Entgelte in diesem System eingestellt

werden. Ist ein Partner besonders zuverlässig, so muss er weniger Miete zahlen, als ein

unzuverlässiger Partner, weil dieser quasi noch erzogen werden muss. Prinzipiell kann

auch ein Punktesystem eingerichtet werden, das laut [EUB07] zur Veranschaulichung von

Optimierungspotenzialen herangezogen werden kann.

Im Behältermanagementsystem stehen dem Benutzer, falls freigeschaltet, eine Vielzahl

von Berichten zur Verfügung. Grundsätzlich können alle Berichte in das Excel-Format

konvertiert werden, so dass eine Nachbearbeitung bzw. Weiternutzung der Daten

gewährleistet ist. Darüber hinaus können einige Berichte auch direkt per E-Mail versendet

werden und zudem können nach [EUW07] die Abrechnungsdaten in ein Drittsystem (z.B.


56

Finanzbuchhaltung) übergeben werden, um z.B. Rechnungen und Mahnungen

automatisiert erstellen zu lassen.

Die wichtigsten angebotenen Berichte sind:

• Kontoauszug: Zeigt Buchungen auf einem Behälterkonto an.

• Ladehilfsmittelauszug: Zeigt alle Buchungen zu einem Behälter an.

• Kontostatistik: Ermöglicht einen schnellen Überblick bezüglich Verweildauer und

Bestände.

• Bestandsübersicht: Es werden die aktuellen Bestände auf einem Behälterkonto

angezeigt.

Außerdem sind Berichte zur Bedarfsvorschau vorhanden. Hierzu ist es allerdings

notwendig, Bestandsgrenzen wie Meldebestand, Mindestbestand oder Maximalbestand

eines Behälters in dem jeweiligen Kreislauf zu definieren. Der Report

„Dispositionsübersicht“ kann entweder nach Konten oder Ladehilfsmitteln aufbereitet

werden. Der Disponent wird durch eine Ampelfunktion über den aktuellen Status

informiert.

Im Rahmen der Agententechnologie kann das Programm von Euro Log mit

Behälterportalen der Automobilhersteller verknüpft werden. Dieses Modul vergleicht

automatisch Behälterbestände und -bewegungen des Systems mit den OEM-Portalen.

Ebenso überprüft es die Richtigkeit der Berechnung des Nutzungsentgelts des OEMs.

Vorteile sind neben der schnellen Reaktion bei fehlerhaften Belastungen durch den OEM

und der Darstellung der Reklamationsfälle in einem Differenzreport vor allem laut Euro

Log die Reduzierung des Arbeitsaufwandes um 75 Prozent.

Insgesamt lässt sich festhalten, dass sich durch die Einbindung der manuellen WEB-

Oberfläche die Behälterkreisläufe vollständig abbilden lassen und Medienbrüche und

damit eventueller Datenverlust vermieden werden. Die Prozesssicherheit des Systems wird

durch ein zweites Rechenzentrum, auf das alle Daten gespiegelt werden, gewährleistet. Das

System befindet sich bereits bei einem Automobilzulieferer Woco im Einsatz.


57

5.3.3. Behältermanagementsoftware Boxlog von Cargosoft

Das zweite zu untersuchende Behältermanagementsystem ist von der Firma Cargosoft aus

Bremen. Die Software und deren Funktionen sollen im folgenden Abschnitt demonstriert

werden.

Die Behältermanagementsoftware von Cargosoft verfügt über einen modularen Aufbau je

nach Benutzertyp. Das bedeutet, dass je nach Modul dem Benutzer unterschiedliche

Sichtweisen und Rechte zur Verfügung stehen.

Nach [CAR07] stehen drei unterschiedliche Module zur Auswahl:

• Globales Administrator Modul: Der Benutzer kann die gesamten Kreisläufe

überschauen. Er hat jederzeit Zugriff auf die Bestände und Transaktionen aller im Pool

beteiligten Partner. Es ist ihm möglich, neue Kreisläufe anzulegen und eine Änderung

am Gesamtbestand vorzunehmen, z.B. verursacht durch Schwund oder Zukauf. Nur der

Global Administrator kann den Inventurstatus setzen. Überdies stehen ihm die

Funktionen der beiden übrigen Module zur Verfügung.

• Depot Administrator Modul: Dieser Administrator kann neue Benutzer innerhalb eines

Kreislaufs anlegen sowie Benutzer sperren. Überdies ist es ihm möglich, die

Stammdaten, wie z.B. Behälter-Kunden, Zuordnung oder Adressen, zu pflegen.

Dispositionsberichte werden ihm ebenfalls bereitgestellt. Der Depot Administrator

kann die Bestandsdifferenzen zwischen Ausgang und Eingang zweier Kunden

bearbeiten und die Funktionen des Kunden Moduls in Anspruch nehmen.

• Kunden Modul: Der Kunde kann mit diesem Modul Behälter bestellen und den Ein-

und Ausgang der Behälter buchen. In diesem Modul wird ihm auch der Bestellstatus

angezeigt. Des Weiteren bekommt er eine Bestandübersicht und ein Lieferhistorie zur

Verfügung gestellt.

Ebenso wie bei Euro Log wird das Behältermanagement visualisiert durch eine WEB-

Plattform, die eine weitere Verfolgbarkeit der Behälter, wie in Abbildung 4.1. dargestellt,

ermöglichen soll. Hier können Kunden, Lieferanten oder die Werke den Ein- und Ausgang

der versendeten Behälter manuell buchen. Über eine EDI-Schnittstelle ist es zudem

möglich, Lieferanten und Kunden anzubinden. Hierbei muss nur noch der Behältereingang

bestätigt werden, was den Arbeitsaufwand erheblich reduziert. Die Module existieren


58

bereits in Deutsch und Englisch, jedoch sind weitere Sprachen gegen Aufpreis ausführbar.

Handelt es sich nur um einen 1:1 Kreislauf, so besteht zusätzlich die Möglichkeit einer

automatischen Zubuchung auf das Kundenkonto beim Versand durch das Werk.

Im vorgestellten System können maximale und minimale Behälterbestände definiert

werden, die so genannte proaktive Meldungen nach sich ziehen. Überschreitet z.B. ein

Dienstleister den festgelegten Behälterlagerbestand, so generiert das System automatisch

eine E-Mail, die ihn auf den zu hohen Lagerbestand hinweist.

Abbildung 5.2.: Verfolgbarkeit der Lademittel [CAS07]

Grundsätzlich müssen die Ladungsträger sowie die Teilnehmer der Kreisläufe im System

angelegt werden. Das Programm bietet einige zusätzliche Attribute, so lassen sich z.B.

Ladungsträger in Gruppen einteilen oder eine Verpackungseinheit (Gebinde) darstellen. Im

System kann außerdem hinterlegt werden, ob der Behälter nur für bestimmte Kreisläufe

zugelassen ist und ob er beispielsweise für den Transport von Gefahrgut einsetzbar ist.

Generell können sich die Ladungsträger auf einem Bestandskonto des Werkes, des

Lieferanten, des Kunden oder auf einem Transitkonto befinden. Über das Globale

Administrator Modul ist es möglich, sich eine Investitionsübersicht über alle weltweit

angeschafften Behälter anzeigen zu lassen.


59

Grundsätzlich kann zwischen zwei unterschiedlichen Betriebsvarianten gewählt werden:

1. Boxlog wird in Eigenregie vom Unternehmen betrieben. Hierzu sind

neben dem Kauf der Softwarelizenz von Cargosoft, auch eigene IT-

Mitarbeiter notwendig. Die Softwarelizenz kostet ca. 12.500 €. Hinzu

kommen Aufwendungen für Softwarepflege und Hotline Service bei

Cargosoft.

2. Cargosoft stellt neben der Software auch die Hardware, wie z.B das

Rechenzentrum, zur Verfügung. Die monatliche Nutzungspauschale liegt

bei ca. 500 €. Hinzu kommen allerdings einmalig zu entrichtende

Dienstleistungsgebühren in Höhe von ca. 9.000 €.

Ebenso wie bei der Behältermanagementsoftware von Euro log ist ein Wechsel zwischen

den Systemen zu einem späteren Zeitpunkt möglich. Wie im Punkt 5.3.2. angesprochen,

kommt für Leoni Bordnetzsysteme eher die Variante mit dem externen Rechenzentrum

infrage.

Ferner kann im System ein Mietpreisabrechnungsmodul hinterlegt werden, um so ein

Entgelt für die Bereitstellung der Behälter verlangen zu können. Die Forderung einer

Behältermiete soll zur Folge haben, dass der Gesamtbestand der Behälter sinkt und die

Umlaufzeit der Behälter reduziert wird. Der Mietpreis basiert auch hier auf Behältertagen

und berechnet sich durch die Formel:

Tag

MietpreisBehälterderAnzahlMietkostentägliche ×=

Außerdem können auf der Rechnung an den Kunden, Lieferanten oder Dienstleister

Positionen wie Entgelt für verschmutzte oder beschädigte Behälter berücksichtigt und

verrechnet werden.


60

Abbildung 5.3.: Prozess beschädigter/verschmutzter Behälter [eigene Darstellung]

Um verschmutzte oder beschädigte Behälter darstellen zu können, muss der Administrator

besondere Konten anlegen, auf denen diese Behälter gebucht werden können. Sobald ein

Kontrolleur im Werkswareneingang feststellt, dass Behälter verdreckt oder kaputt sind,

müssen diese auf ein solches Konto umgebucht werden. Vorher ist jedoch der

Wareneingang der Behälter zu buchen.

Boxlog bietet dem Benutzer ein umfangreiches Berichtssystem. Aktuelle Statusmeldungen

sind mit einer Ampelfunktion versehen, die der schnellen Orientierung dienen. Des

Weiteren lassen sich aus dem System Berichte in verschiedenen Formaten, z.B. Excel auf

Basis von Crystal Reports, erzeugen. Crystal Reports ist eine Software zur Erstellung von

individuellen Analyseberichten.

Die Funktionsfähigkeit des Systems wird gewährleistet durch eine Vierfachspeicherung

der Daten im Rechenzentrum von Cargosoft. Außerdem erhöhen Firewalls und ein VPN-

Netzwerk den Sicherheitsstandard wesentlich. Boxlog befindet sich bereits beim

Flurförderfahrzeughersteller Linde im Praxisbetrieb.


61

Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass sich die Systeme von Euro Log und Cargosoft

vom Grundaufbau und in den Funktionen ähneln. Jedoch bestehen bei speziellen

Funktionen, wie z.B. der Agententechnologie, enorme Unterschiede. Auch preislich

existieren zwischen den zwei Behältermanagementsystemen erstaunliche Differenzen von

knapp 50 Prozent, wie Abbildung 5.4. verdeutlicht. Die Zahlen sind dem Sinn nach

geändert und zum Schutze der Unternehmen teilweise ausgeblendet.

Abbildung 5.4.: Vergleich Angebote Euro Log AG und Cargosoft [eigene Darstellung]

Um die vorteilhafteste der drei vorgestellten Lösungsmöglichkeiten herauszufinden,

werden diese im nächsten Punkt mittels des Analytic Hierarchy Process miteinander

verglichen.

6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten

62


Mittels des Analytic Hierarchy Process soll in diesem Punkt die vorteilhafteste Alternative

für Leoni Bordnetzsysteme ermittelt werden. Ziel soll ein verbessertes und transparenteres

Behälterverwaltungssystem bei Leoni Bordnetzsysteme sein, welches durch eine der im

Punkt fünf vorgestellten Lösungsmöglichkeiten ermöglicht werden soll.

6.1. Die erste Phase des Analytic Hierarchy Process

Für den ersten Schritt des AHP ist es notwendig, dass eine konkrete Frage zur Lösung des

Problems formuliert wird. In diesem Fall heißt die Frage: Wie kann die

Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme effizienter und transparenter gestaltet

werden?

Im nächsten Schritt werden Kriterien, die für die Lösung der Fragestellung von Bedeutung

sind, ermittelt und benannt. Generell sind nur die wichtigsten Kriterien zu berücksichtigen,

da schließlich eine Entscheidung getroffen werden soll. Das Grundkriterium für alle

Systeme ist die Praxistauglichkeit. Da sich alle Programme im Einsatz befinden, ist dieses

gewährleistet. Es kann von einer relativ hohen Systemsicherheit ausgegangen werden, da

alle Systeme über Notfallvorrichtungen verfügen, die z.B. bei einem Systemausfall

notwendig sind. Deshalb muss auf dieses Kriterium nicht weiter eingegangen werden.

Als Bewertungskriterien kommen für die Behälterverwaltungsprogramme folgende Punkte

in Frage:

• Preis: Kosten für die Implementierung einer funktionstüchtigen

Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme.

• Behältermiete: Ein im System hinterlegtes Modul, das die Erhebung von

Behältermiete gestattet.

• Einfache Handhabbarkeit: Die Software ist einfach zu bedienen und birgt

deshalb ein geringeres Fehlerpotenzial.

• Darstellung der Prozesse: Das System ermöglicht die vollständige und

mehrstufige Darstellung der Behälterumläufe.


63

Anschließend sind die Lösungsvorschläge, mit denen das Ziel einer möglichst

transparenten Behälterverwaltung erreicht werden soll, vorzustellen. Mit Hilfe der im

vorherigen Kapitel beschriebenen Behälterverwaltungssoftware bzw. -prozesse soll das

Problem gelöst werden.

Für die Alternativen werden folgende Abkürzungen verwendet:

� A 1 = Interne Lösung in FORS und Excel

� A 2 = Softwarelösung der Euro Log AG

� A 3 = Boxlog von Cargosoft

6.2. Die zweite Phase des Analytic Hierarchy Process

Die Kriterien müssen nun zueinander in Bezug gebracht werden, damit ihre Gewichtung

durch Zahlen ausgedrückt werden kann. Für die Bewertung der Kriterien wird eine Skala

vom Wert 1 bis 9 bzw. von 1 bis 1/9 verwendet. Die Bedeutung der Skalenwerte ist wie

folgt:

• 1: Die Kriterien sind gleichwertig.

• 3: Das Kriterium 1 hat eine moderat größere Bedeutung als Kriterium 2.

• 5: Das Kriterium 1 hat eine sehr viel größere Bedeutung als Kriterium 2.

• 7: Das Kriterium 1 hat eine erheblich größere Bedeutung als Kriterium 2.

• 9: Das Kriterium 1 ist absolut dominierend.

Hinzu kommen zur genaueren Abschätzung die Zwischenwerte 2, 4, 6, 8. Die Skala wird

auch bei der Betrachtung der Alternativen angewandt.

Die zweite Phase dient zur Ermittlung der Eigenvektoren. In diesem Fall werden die in

Phase eins genannten Kriterien und Alternativen bewertet, um Arbeitswerte zu erhalten.


64

Bewertung der Kriterien:

Das Kriterium Preis hat eine etwas größere Bedeutung als das Kriterium Mietmodul (=> 3

Punkte für das Kriterium Preis).

Die vollständige Darstellung der Prozesse ist sehr viel wichtiger als der Preis (=> 5 Punkte

für Kriterium Darstellung).

Der Preis ist ähnlich bedeutend wie die Handhabbarkeit (=> 2 Punkte für Kriterium Preis).

Die Darstellung hat eine etwas größere Bedeutung als das Mietmodul (=> 3 Punkte für

Kriterium Darstellung).

Das Mietmodul ist wichtiger als die Handhabbarkeit (=> 4 Punkte für Kriterium

Mietmodul).

Die Darstellung hat eine erheblich größere Bedeutung als die Handhabbarkeit (=> 7 Punkte

für Kriterium Darstellung).

Die Werte aus diesen Aussagen werden in eine Matrix (Tabelle 6.1). eingetragen und über

den Gegenwert gespielt.

Abbildung 6.1.: Bewertungstabelle Kriterien [eigene Darstellung]

Die Matrix wird quadriert, um einen Eigenvektor zu erhalten. Aus der quadrierten Matrix

werden die Reihensummen berechnet. Diese werden dann normalisiert, indem sie durch

die Gesamtreihensumme dividiert werden. Daraus ergibt sich der so genannte Eigenvektor.

Zur Veranschaulichung dient Tabelle 6.2.:

Abbildung 6.2.: Berechnung des Eigenvektors [eigene Darstellung]


65

Aus der Bestimmung des Eigenvektors lässt sich erkennen, dass das Kriterium Darstellung

gefolgt von Preis, Mietmodul und Handhabbarkeit, das Wichtigste ist.

Um zu überprüfen, ob die Bewertung inkonsistent ist, muss der Faktor ermittelt werden.

Hierzu ist die bereits quadrierte Matrix noch einmal zu quadrieren und wiederum der

Eigenvektor zu berechnen. Von den alten Eigenvektoren werden die neu ermittelten

subtrahiert. Die Abweichungen werden mit den in Punkt 3.4. genannten

Inkonsistenzfaktoren verglichen. Im Fall dieser Berechung, die sich im Anhang befindet,

betrug der höchste Wert 0,0146. Daraus folgt, dass keine bzw. kaum Widersprüche zu

erkennen sind.

Das gleiche Verfahren wird für die drei unterschiedlichen Alternativen angewendet. Die

Lösungsmöglichkeiten werden gegenübergestellt und im Hinblick auf das jeweilige

Kriterium bewertet.

Kriterium Preis:

Ziel von Leoni Bordnetzsysteme sind möglichst geringe Aufwendungen für die Einführung

eines Behältermanagementsystems, damit ein Return on Investment möglichst schnell

erreicht werden kann.

Wie im Punkt 5.2. erwähnt, sind die Aufwendungen für A 1 (interne Lösung) relativ

gering, da das System größtenteils implementiert ist. Deshalb ist A 1 mit 7 Punkten zu

bewerten. Große Kosten verursachen A 2 (Euro Log) und A 3 (Cargosoft). Die

Kostenrelationen, die sich auf einen Dreijahresvertrag beziehen, sind der Abbildung 5.4.

im Anhang zu entnehmen. Sie beruhen auf Angeboten der Firmen an Leoni

Bordnetzsysteme, sind aber dem Sinn nach geändert und teilweise ausgeblendet. Aus dem

Vergleich wird deutlich, dass das Angebot von A 2 teuerer ist als das von A 3 (3 Punkte)

und erheblich teuerer als A 1 (7 Punkte). A 3 ist insgesamt etwas teuer als A 1 (4 Punkte).

Abbildung 6.3.: Bewertungstabelle Alternativen Preis mit Eigenvektor

[eigene Darstellung]


66

Kriterium Behältermiete:

Langfristiges Ziel von Leoni Bordnetzsysteme ist es, die Kapitalbindung, die durch einen

Überbestand an Mehrwegbehältern erhöht wird, zu senken. Hierzu ist es notwendig, den

Bestand an Behältern, z.B. in den Werken, zu reduzieren. Ein Mietzins für die Benutzer

der Behälter bietet eine sehr gute Option, die Behälterbestände zu senken. Da der Mietzins

bei den Kreislaufteilnehmern Kosten verursacht, ist davon auszugehen, dass die

Umschlagshäufigkeit der Behälter zunimmt und die Standzeit verkürzt wird. Als Kritik ist

hier anzumerken, dass die Behälterkosten zwar sinken können, dafür aber andere Kosten,

wie z.B. für eine Reklamationsabteilung, entstehen bzw. ansteigen können.

Bei A 1 ist es aus systemtechnischen Gründen nicht möglich dieses

„Erziehungsinstrument“ zu implementieren. A 2 (8 Punkte) löst dieses Problem erheblich

besser als A 1 (1 Punkt). Ein Mietpreissystem ist bei A 2 und A 3 generell hinterlegt,

jedoch wirkt das von A 2 (2 Punkte) variantenreicher und bietet etwas mehr Optionen als

A 3. Deswegen ist hier A 2 (6 Punkte) wesentlicher besser als A 1 einzuschätzen.

Abbildung 6.4.: Bewertungstabelle Alternativen Miete mit Eigenvektor [eigene Darstellung]

Kriterium Darstellung:

Die jeweilige Alternative muss die Kreisläufe und deren Teilnehmer vollständig abbilden

können, damit die Umläufe der Behälter konsequent verfolgt werden können und so eine

Transparenz, z.B. bezüglich des Standortes der Behälter oder des Behälterbestandes,

gewährleistet werden kann. Eine gute Transparenz trägt zur Verringerung der

Behälterkosten bei, da die Sicherheitsbestände gesenkt werden können. Die nicht

beanspruchten Behälter können in einen anderen Kreislauf transferiert werden, so dass

keine neuen Behälter angeschafft werden müssen.

A 1 kann einfache Beziehungen problemlos abbilden, jedoch können

Mehrecksbeziehungen nur im Zusammenspiel mit Excel abgebildet werden. Bei dieser

Lösung kommt es jedoch zu einem Medienbruch und die Richtigkeit der aktuellen

Bestände ist nicht garantiert. A 2 und A 3 können die Kreisläufe vollständig abbilden,


67

vorausgesetzt es existieren keine zwei passiven Leergutkonten hintereinander. Damit sind

diese zwei Alternativen als gleichwertig zu betrachten (1 Punkt). A1 hingegen ist erheblich

schlechter als A 2 und A 3 (jeweils 7 Punkte).

Abbildung 6.5.: Bewertungstabelle Alternativen Darstellung mit Eigenvektor [eigene Darstellung]

Kriterium Handhabbarkeit:

Die Behälterverwaltungssoftware muss einfach und selbsterklärend strukturiert sein, damit

die Mitarbeiter möglichst schnell angelernt und die Aufwendungen für Schulungen

möglichst gering gehalten werden. Je einfacher die Software gestaltet ist, desto kleiner ist

das Risiko von Anwenderfehlern bzw. Buchungsfehler durch die Mitarbeiter.

Dieser Punkt ist relativ schwierig zu bewerten. Die Packmittelverwaltung in FORS

erscheint zwar auf den ersten Blick relativ kompliziert, ist aber für einen Teil der

Mitarbeiter sehr einfach, da sie bereits mit dem System vertraut sind.

Mehrecksbeziehungen können bei A 1 nur über separate Excel-Listen dargestellt werden,

die je nach Bearbeiter sehr fehleranfällig sein können. A 2 und A 3 unterscheiden sich

zwar graphisch, jedoch in der Anwendung kaum. Auf der einen Seite werden Fehler zwar

minimiert, z.B. durch eine Buchungsvorschlagsliste, andererseits müssen die Mitarbeiter

an ein System gewöhnt werden, welches zwar über eine ansprechende Oberfläche verfügt,

aber für sie völlig neu ist. Anwenderfehler können die Folge sein. A 1 ist deswegen etwas

schlechter als A 2 und A 3 (jeweils 3 Punkte) zu bewerten. Zudem sind bei A 2 und A 3

die Wesensmerkmale zwischen den Systemen vergleichsweise ähnlich (jeweils 1 Punkt).

Abbildung 6.6.: Bewertungstabelle Alternativen Handhabbarkeit mit Eigenvektor [eigene Darstellung]


68

Die Formel zur Berechnung des Eigenvektors der entsprechenden Alternativen beim

jeweiligen Kriterium sowie dessen Werte und Inkonsistenzfaktoren sind dem Anhang zu

entnehmen.

6.3. Die dritte Phase des Analytic Hierarchy Process

In diesem Schritt soll die zu Beginn formulierte Fragestellung „Wie kann die

Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme effizienter und transparenter gestaltet

werden?“ beantwortet werden.

Die AHP-Methode erzeugt durch die Verwendung der in Punkt 6.2. berechneten

Eigenvektoren eine prozentuale Reihenfolge der Alternativen.

Die Eigenvektoren der Alternativen zum jeweiligen Kriterium werden mit eigentlichen

Eigenvektoren der Kriterien multipliziert.

Abbildung 6.7.: Berechnung der vorteiligsten Lösung [eigene Darstellung]

Berechnung der Matrizen:

2125,00636,0*1428,05648,0*0667,01509,0*0642,02207,0*7072,01 =+++=A

3990,00636,0*4286,05648,0*4667,01509,0*5956,02207,0*0828,02 =+++=A

3885,00636,0*4286,05648,0*4667,01509,0*3402,02207,0*2100,03 =+++=A

Das Maximum dieser Berechnung liegt bei A 2 mit einem Wert von 0,3990. A 2 stellt die

Behälterverwaltungslösung der Euro Log AG dar.


69

6.4. Beurteilung der ermittelten Lösung

A 2 und A 3 besitzen zwar bei den Kriterien Handhabbarkeit und Darstellung den gleichen

Eigenvektor, jedoch unterscheiden sie sich in den Kriterien Preis und Mietmodul.

Deswegen kommt es zu einer Abweichung. Die Berechnung ergab, dass die

Softwarelösung der Euro Log AG mit einem Wert von 0,3990 unter gegebenen Umständen

die Vorteilhafteste für Leoni Bordnetzsysteme ist. Allerdings ist der Wert von A 2 nur

geringfügig größer als der von A 3. Es fällt auf, dass der berechnete Vektor der internen

Lösung deutlich kleiner ist, als der von A 2 bzw. von A 3. Das liegt vor allem an der

starken Gewichtung des Kriteriums Darstellung. Einzig vorteilhaft an A 1 ist der Preis.

Dies ist gleichzeitig der größte Nachteil von A 2. Trotz des hohen Anschaffungspreises

überwiegen die Vorteile dieses Systems.

Die ermittelte Alternative A 2 trägt aufgrund der vollständigen Darstellung der Prozesse

und der umfangreichen Funktionen zur einer Erhöhung der Transparenz im Bereich

Behälterbestand bzw. -disposition bei. Die Verbesserung der Transparenz war das Ziel

dieser Arbeit.

Die Behälterverwaltungssoftware der Euro Log AG kann dazu beitragen dieses Ziel zu

erreichen. Die Anschaffung von A 2 ist zu empfehlen, da trotz des hohen

Anschaffungspreises die Vorteile dieses Systems überwiegen.

7. Zusammenfassung und Ausblick

70


Abschließend folgt eine Zusammenfassung der Arbeit. Die erarbeiteten Ergebnisse werden

kritisch hinterleuchtet und ein kurzer Ausblick verweist auf die Umsetzungsmöglichkeiten

bei Leoni Bordnetzsysteme.

Dem Behältermanagement bzw. der Behälterverwaltung kommt sowohl in der

Automobilindustrie als auch in anderen Industriezweigen immer größere Bedeutung zu, da

zunehmend Mehrwegbehälter zum Einsatz kommen. Denn dadurch wird zu erheblicher

Kostenreduzierung innerhalb der Unternehmung beigetragen und auf diese Weise die

Wettbewerbsfähigkeit gegenüber anderen Unternehmen erhöht.

In der Logistik eines Unternehmens erfüllen Behälter die unterschiedlichsten Funktionen,

wie z.B. Schutzfunktion oder Lagerfunktion. Da die zu transportierenden oder

einzulagernden Produkte über verschiedene Eigenschaften, z.B. bezüglich Größe oder

Stabilität, verfügen, wird eine Vielzahl von Behältervarianten benötigt. Diese Situation

trifft auch auf den Automobilzulieferer Leoni Bordnetzsysteme zu. Zur Anwendung

kommen Einweg- und Mehrwegverpackungen. Handelt es sich um Mehrwegbehälter,

empfiehlt es sich, diese grundsätzlich zu verwalten, da sie einen hohen Anschaffungspreis

besitzen und mehrfach benutzt werden. Da die Behälter innerhalb der logistischen Kette

eine besondere Stellung einnehmen, muss generell eine Transparenz hinsichtlich des

Packmittelbestandes und der Standorte der Behälter erreicht werden, um dem Kunden eine

hundertprozentige Lieferfähigkeit garantieren zu können und um zusätzliche

Aufwendungen zu vermeiden.

In der vorliegenden Arbeit wird der aktuelle Leergutverwaltungsprozess bei Leoni

Bordnetzsysteme theoretisch beschrieben und dessen Schwachstellen aufgezeigt. Die

Produktionswerke des Unternehmens wenden diverse Programme zur Leergutverwaltung

an. Teilweise werden Mehrwegbehälter überhaupt nicht verwaltet. Deswegen ist es nicht

ohne weiteres möglich einen unternehmensweiten Behälterbestand zu ermitteln. Durch die

uneinheitliche bzw. nicht vorhandene Verwaltung der Behälter kommt es zu monetären

Forderungen von Lieferanten, Kunden oder Dienstleistern. Es bleibt festzuhalten, dass der

aktuelle Prozess zu viele Fehlerquellen birgt, die die Hauptursache für den

Behälterschwund darstellen.


71

Da der bisherige Prozess zur Kontrolle aller Kreisläufe nicht ausreicht, sind

Weiterentwicklungen notwendig. Deshalb werden im Rahmen dieser Arbeit

Lösungsmöglichkeiten bezüglich der Behälterverwaltung aufgezeigt. Zum einem wird das

bisherige System weiterentwickelt und ein fixer, für alle Werke gleichartiger

Leergutprozess beschrieben.

Des Weiteren werden zwei externe Softwarelösungen von Fremdfirmen vorgestellt, die

sich bereits im Einsatz befinden. Generell sind beide Applikationen ähnlich aufgebaut,

unterscheiden sich jedoch in Zusatzfunktionen. Der Vorteil beider Alternativen besteht

grundsätzlich darin, dass Leergutkreislaufteilnehmer über ein Web-Portal

Behälterbewegungen aktiv buchen und Kreisläufe mehrstufig dargestellt werden können.

Zur Ermittlung der vorteilhaftesten Lösung für Leoni Bordnetzsysteme kommt der

Analytic Hierarchy Process zur Anwendung. Dazu werden die Kriterien Preis,

Behältermiete, Handhabbarkeit und Darstellung zueinander in Bezug gebracht und

bewertet. Auch die Verwaltungsprozesse werden untereinander in Beziehung zum

jeweiligen Kriterium beurteilt. Durch die Multiplikation der Eigenvektoren der Kriterien

mit den Eigenvektoren der Alternativen beim jeweiligen Kriterium, ergibt sich eine

prozentuale Reihenfolge der Alternativen. Die Alternative, mit dem größten Wert wird als

die Vorteilhafteste für Leoni Bordnetzsysteme gewertet. Werden die Kriterien aber

abweichend gewichtet, besteht die Möglichkeit, dass sich das in dieser Arbeit ermittelte

Ergebnis des Analytic Hierarchy Process ändert.

Wegen des verstärkten Gebrauchs von Mehrwegbehältern ist es allerdings notwendig, dass

ein funktionsfähiger Behälterverwaltungsprozess bei Leoni Bordnetzsysteme

implementiert wird. Dieser wird auf den Widerstand der Werksleiter bzw.

Werkslogistikleiter stoßen, da die Bedeutung und die Auswirkungen einer fehlenden

Leergutverwaltung im Allgemeinen unterschätzt werden und die Behälter grundsätzlich

kein gewinnbringendes Produkt in der Firma darstellen. Generell werden die

Verantwortlichen in den Leoni Produktionsstandorten, sowie auch die Kunden, Lieferanten

und Dienstleister dem Thema im Vorhinein negativ gegenüber eingestellt sein, da sie einen

höheren Arbeits- und Zeitaufwand für ihre Mitarbeiter, z.B. bei der Einbuchung des

Leergutes, befürchten.


72

Langfristig können jedoch Kosten, wie z.B. Autonomie- oder kalkulatorische

Wagniskosten, und der Arbeitsaufwand für die Mitarbeiter durch die Einführung einer der

in dieser Arbeit vorgestellten Lösungsmöglichkeit zur Behälterverwaltung erheblich

gesenkt werden. Daraus folgen niedrigere Gesamtaufwendungen im Bereich Behälter, was

zu einer Verbesserung des Betriebsergebnisses führt. Die Akteure werden bei der

Abwägung der Vor- und Nachteile, die mit der Einführung einer Behälterverwaltung

verbunden sind, dieses gewaltige Potenzial in diesem stark vernachlässigten Bereich

erkennen und einer Umsetzung positiv gegenüberstehen. Nach einer erfolgreichen

Einführung eines funktionsfähigen Verwaltungsprozesses könnte man über die Nutzung

neuer Technologien, wie z.B. RFID zur lückenlosen Verfolgung und Lokalisierung der

Behälter nachdenken.

Literaturverzeichnis

73

Literaturverzeichnis Literaturquellen: [VAH05] Vahrenkamp, Richard.: Logistik, Oldenburg Wissenschaftsverlag

GmbH; 5.Auflage; München 2005; Seite 245

[WEB98] Weber, Jürgen :Logistikmanagement; Schäffer Poeschel Verlag;

2.aktualisierte Auflage; Stuttgart 1998 Seiten 45, 46

[BIC97] Bichler, Klaus: Beschaffungs- und Lagerwirtschaft, Gabler Verlag,

7. vollständig überarbeitete Auflage, Wiesbaden 1997; Seiten 204,

205

[VWS07] Lieferantenschulung von VW Logistics zum VW

Behältermanagement, Wolfsburg, 13.06.2007

[SCH05] Schmölzer, Thomas; Schöfer, Jonas: Bedarfsorientiertes

Behältermanagement zur Kostenreduzierung ist der

Automobilindustrie, Artikel in Zeitschrift: Zeitschrift für gesamte

Wertschöpfungskette Automobilwirtschaft, Heft Nr. 4/2005; Seiten

58, 60

[EUR07] Behältermanagement von Euro-Log; Kundenbroschüre; Stand

7/2007; Seite 1

[DIE05] Dietz, Dirk: Unterschätze Verlustquelle; Artikel in Zeitschrift:

Verkehrsrundschau 30/2005

[WIL95] Wildemann, Horst: Behältersysteme, Transfer-Centrum-Verlag

GmbH, 2. neubearbeitete Auflage, München 1995; Seiten 6, 7, 8,

39

[VOI06] Voigt Serge: Ladungsträger vernachlässigt; Artikel in Zeitschrift:

CeMat Live 2006; Seiten 24, 25


74

[KOE95] König, Timm: Poolmanagement – Behältersysteme im Kreislauf,

Beitrag in Buch: Logistikstrukturen im Wandel- Herausforderungen

für das 21. Jahrhundert, Tagungsband zu den 13. Dortmunder

Gesprächen, November 1995; Verlag Praxiswissen, Dortmund

1995; Seite A.40

[CHE07] Kundenbroschüre von Chep; Thema Kraftfahrzeuge, Stand

07/2007; Seite 1

[EHR95] Ehrmann, Harald: Logistik, Friedrich Kiehl Verlag GmbH, 5.Auflage,

Ludwigshafen (Rhein) 2005, Seite 31

[GAB00] Alisch, Katrin: Gabler Wirtschaftslexikon 16. vollständige

überarbeitete Auflage, Betriebswirtschaftlicher Verlag Dr. Th.

Gabler, Wiesbaden 2005, Seite 928

[MAU02] Mauterer, Heiko: Der Nutzen von ERP- Systemen, Dissertation TU

Berlin 2002, Deutscher Universitäts- Verlag GmbH, 1.Auflage,

Wiesbaden, Seite 8

[EUW07] Standardprodukt Behältermanagement, Euro-Log AG, White Paper,

Stand September 2006, Seiten 5, 12

[EUB07] Behältermanagement: Ressourcen effektiv nutzen;

Kundenbroschüre von Euro-Log; Seite 2

[BRO99] Brockhaus: Die Enzyklopädie: in 24 Bänden. 20., neu bearbeitete

Auflage Leipzig Mannheim. F.A. Brockhaus Leipzig, Mannheim.

1996-99. Seite 548

[CAR07] Produktbeschreibung BoxLog, Kundenbroschüre von Cargosoft,

Stand September 2007, Seite 2


75

[CAS07] Unternehmenspräsentation Cargosoft, Stand September 2007,

Seite 14

[SHU99] Schulte, Christof: Logistik, Verlag Vahlen, 3. überarbeitet und

erweiterte Auflage, München 1999; Seiten 3, 4

[SOG00] Sommerhäuser, Gereon: Unterstützung bankbetrieblicher

Entscheidungen mit Analytic-Hierarchy-Process, Verlag Duncker

und Humblot, 1.Auflage, Berlin 2000

[HOF06] Hofmann Erik; Bachmann Harald: Behältermanagement in der

Praxis - Die St. Galler Behältermanagement Studie - , Deutscher

Verkehrsverlag, 1.Auflage, Hamburg 2006

[VDA06] Verband der Automobilindustrie: Leitfaden zum

Behältermanagement, Arbeitskreis „ Behälterstandardisierung“,

VDA-Empfehlung 5007, Version 1, Frankfurt 2006, Seiten 6, 18, 21,

25, 26


76

Leoni Quellen:

[LEO06] Geschäftsbericht LEONI AG, 2006, Seite 38

[ITL07] Fachgespräch mit F. Stadtmüller, IT-Organisator Leoni

Bordnetzsysteme Kitzingen, September und Oktober 2007

[LEO07] Intranet LISA und interne Unterlagen Leoni Bordnetzsysteme Stand

Oktober 2007

[LKR07] Fachgespräch mit N. Wendel, Leiter Logistik im Leoni Kabel Roth,

September 2007

Internetquellen:

[JMC07] http://www.jnm.de/behaeltermanagement.html vom 15.10.2007

[BUC05] http://community.easymind.info/page-105.htm vom 03.11.2007

Anhang

77

Anhang

Abbildung A 8.1.: Organigramm Leoni Bordnetzsysteme GmbH [LEO07]

Abbildung A 8.2.: Ablauf einer Kundenanfrage [eigene Darstellung]

Anfrage

Einkauf QM PPE IT Controlling Logistik

BU

Abgabe Angebot

OEM

OEM

BU

Informationsfluss

Anhang

78

Abbildung A 8.3.: Übersicht über das FORS- System [in Anlehnung an LEO07]

Abbildung A 8.4.: Darstellung der Verrechnungskosten pro Packmittel [LKR07]

Zentral Server Nürnberg

Anhang

79

Abbildung A 8.5.: Abbildung eines Leergutkreislaufes OEM Zulieferer [JMC07]

Abbildung A 8.6.: Übersicht Behältermanagement [JMC07]

Anhang

80

Abbildung A 8.7.: FORS Maske LOAR

Abbildung A 8.8.: FORS Maske LAPB

Anhang

81

Abbildung A 8.9.: Funktionsweise der Agententechnologie der Euro Log AG [EUB07]

Abbildung A 8.10.: Packungsplan 2007 Ägypten [LEO07]

Anhang

82

Abbildung A 8.11.: Praktischer Behälterumlauf [eigene Darstellung]

a11 a12 a13 a1 a2 a3 a1 a2 a3

a21 a22 a23 = a4 a5 a6 x a4 a5 a6

a31 a32 a33 a7 a8 a9 a7 a8 a9

a11= a1*a1+a2*a4+a3*a7 a21= a4*a1+a5*a4+a6*a7 a31= a7*a1+a8*a4+a9*a7 a12= a1*a2+a2*a5+a3*a8 a11= a4*a2+a5*a5+a6*a8 a32= a7*a2+a8*a5+a9*a8

a13= a1*a3+a2*a6+a3*a9 a11= a4*a3+a5*a6+a6*a9 a33= a7*a3+a8*a6+a9*a9

Abbildung A 8.12.: Berechung der Eigenvektoren [eigene Darstellung]

Senke 2 Senke 1

Quelle 1 Quelle 2

Vollgut

Leergut

Anhang

83

1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Preis

Preis

A1 A2 A3 Reihensumme Eigenvektor

A1 2,9996 26,0000 10,3331 39,3327 0,7072

A2 0,3689 2,9995 1,2378 4,6062 0,0828

A3 0,9284 7,7500 2,9999 11,6783 0,2100

55,6172

2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Preis

Preis

Eigenvektor ( )2 Eigenvektor (( )

2)2 Inkonsistenzfaktor

0,7072 0,7049 0,0023

0,0828 0,0841 -0,0013

0,2100 0,2109 -0,0010

Abbildung A 8.13. Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Preis

[eigene Darstellung]

1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Mietpreismodul

Mietpreismodul


A1 2,9996 0,3333 0,5832 3,9161 0,0642

A2 28,0000 3,0000 5,3328 36,3328 0,5956

A3 16,0000 1,7500 2,9996 20,7496 0,3402

60,9985

2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Mietpreismodul

Mietpreismodul



0,0642 0,0649 -0,0007

0,5956 0,5947 0,0009

0,3402 0,3404 -0,0002


Mietpreismodul [eigene Darstellung]

Anhang

84

1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Darstellung

Darstellung


A1 2,9992 0,4284 0,4284 3,8560 0,0667

A2 21,0000 2,9996 2,9996 26,9992 0,4667

A3 21,0000 2,9996 2,9996 26,9992 0,4667

57,8544

2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Darstellung

Darstellung



0,0667 0,0667 0,0000

0,4667 0,4667 0,0000

0,4667 0,4667 0,0000

Abbildung A 8.15.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Darstellung [eigene Darstellung]

1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Handhabbarkeit

Handhabbarkeit


A1 2,9998 0,9999 0,9999 4,9996 0,1428

A2 9,0000 2,9999 2,9999 14,9998 0,4286

A3 9,0000 2,9999 2,9999 14,9998 0,4286

34,9992

2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Handhabbarkeit

Handhabbarkeit



0,1428 0,1428 0,0000

0,4286 0,4286 0,0000

0,4286 0,4286 0,0000


Handhabbarkeit [eigene Darstellung]

Anhang

85

Abbildung A 8.17: EDI mit Packmitteldaten [LEO07]

Eidesstattliche Erklärung

86

Eidesstattliche Erklärung

Hiermit erkläre ich an Eides statt, dass ich die vorliegende Arbeit selbstständig

und ohne unerlaubte Hilfe angefertigt, andere als die angegebenen Quellen nicht

benutzt und die den benutzten Quellen wörtlich oder inhaltlich entnommenen

Stellen als solche kenntlich gemacht habe.

Kitzingen, 01.12.2007

Maximilian Glötzner

Date post:	14-Jun-2020
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