Date post: | 24-Jan-2015 |
Category: |
Business |
Upload: | marketing-cts |
View: | 633 times |
Download: | 0 times |
Instandsetzung, Verbesserung, Generalüberholung, Neukauf?
Entscheidungshilfen und Strategien für den InstandhalterNorddeutsche Instandhaltungstage 16./17. Feb. 2011 - Flughafen Bremen
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbHAndreas Theis – Produktmanager Instandhaltung Service
2
Über Atlas Copco
CTS – Compressor Technique Service
Auslöser für Investitionsentscheidungen
Dilemma des Instandhalters
Bewährte Vorgehensweisen, Methoden,
Tools und Strategien
Risiko-/Nutzwertanalyse und Wirtschaftlichkeits-
betrachtung als Entscheidungshilfe
Praxisbeispiele
Übersicht
3
Atlas Copco auf einen Blick Stand 2010
Hauptsitz: Stockholm, Schweden,
börsennotiert in Stockholm
Gründung: 1873 (in Deutschland seit 1952)
Umsatz: 7,3 Mrd. Euro (655 Mio. Euro in Deutschland)
Mitarbeiter: ca. 33.000 (1.840 in Deutschland)
Geschäftsbereiche: Kompressoren und Drucklufttechnik,
Industrietechnik, Bau- und Bohrtechnik
Standorte: rund 170 Länder mit mehr als 30 Marken,
12 Gesellschaften in Deutschland
Unsere Vision:
4
Innovative Lösungen
Industrie- werkzeuge
Bau- und Bohrtechnik Kompressoren
• EngagementInteraktion • Fachwissen
5
Für Sie im Service vor Ort:
Über 100 Servicetechniker
15 Energieberater
24h Service-Hotline
Atlas Copco Kompressorenund Drucklufttechnik GmbH CTS MarketingLangemarckstraße 35 Tel. +49(0)[email protected] Essenwww.atlascopco.de
Essen
Rutesheim
Globale Präsenz – lokaler ServiceAtlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
6
Servicelösungen für unsere Kunden
6
7
Auslöser für Investitionsentscheidungen
Qualitätsprobleme
Sinkende oder zu geringe Produktivität
Effizienzverluste, hoher Energie- und Ressourcenverbrauch
Fehlende Funktionalität / Flexibilität
Geringe Zuverlässigkeit (Reliability)
Anzahl und Umfang von Ausfällen
Lebensdauer / Betriebsstunden
Direkte und indirekte Instandhaltungskosten
Gesetzliche Auflagen
8
Dilemma des Instandhalters
9
Dilemma des Instandhalters
10
Klären Sie die Anforderungen an die zukünftige Nutzung
100 % 100 %
Zeit (t)Ausfall
110 %
Abn
utzu
ngsv
orra
t
Abnutzungsgrenze
Ziel?
Ziel?
Ziel?
11
Definieren Sie die Anforderungsprofile
12
Machen Sie eine Bestandsaufnahme
Wie viele Teilsysteme? Wo befinden sich diese?
Abnutzungsvorrat und -verlauf?
Messwerte? Zustand? (Condition Monitoring, Thermografie)
Instandhaltungshistorie und -kosten?
Schwachstellen- und Risikoanalyse?
…?
Kennen Sie Ihr aktuelles technisches System?
Checkliste Drucklufteffizient
13
Machen Sie eine BestandsaufnahmeKennen Sie Ihr aktuelles technisches System?
14
Analysieren Sie Ihr technisches System
15
Ergebnis: Qualitativer, kompetenter Bericht mit detaillierter Erläuterung der Ist-Situation und Vorschlägen zur Optimierung
Gegenüberstellung erforderlicher Maßnahmen und deren Kosten
Analysieren Sie Ihr technisches SystemBeispiel Drucklufttechnik
16
Arbeiten Sie immer im Team
SachbearbeiterArbeitssicherheit
Maschinen-bediener
TechnischeLeitung
InstandhalterMechanik/Elektrik
ControllingLeitung
Instandhaltung
SachbearbeiterUmweltschutz
Sachbearbeiter Qualitätswesen
17
Analysieren Sie Ihr technisches SystemDie Kosten nicht vergessen!
LCC eines Standardkompressors
77 %
12 %9 %
2 %
Wartung
Installation
Energiebedarf
Investition
Quelle: www.efanrw.de
Effizienz-Agentur NRW
18
System-optimierung
5. Schritt1. Schritt
System- analyse
Machbar- keitsstudie
4. Schritt
Struktur- analyse
2. Schritt
Risikobe-wertung
3. Schritt
Analysieren Sie Ihr technisches SystemTechnische Risikoanalyse für die Instandhaltung
Quelle: www.efanrw.deEffizienz-Agentur NRW
19
Ermitteln Sie erforderliche Maßnahmen
den Unternehmens-/Instandhaltungszielen und Strategien
der zukünftigen Nutzung
den Anforderungsprofilen und –kriterien
den (technischen) Analyseergebnissen
den Lebenszykluskosten
den Erfahrungen der Mitarbeiter (!)
Basierend auf:
20
Ermitteln Sie erforderliche Maßnahmen
Beseitigung von Leckagen
Reduzierung des Betriebsdruckes
Überprüfung der Notwendigkeit eingesetzter Filter
den Reduzierung von Druckabfällen in den Rohrleitungen durch geeignete Querschnitte
Reduzierung der Leerlaufzeiten der Kompressoren
Durchführung einer Bedarfsanalyse / Energiebilanz
mit Simulation von drehzahlgeregelten Kompressoren
Sparen Sie nicht an der Größe des Druckluft-Behälters
Überschätzen Sie nicht das Volumen der nachgeschalteten Druckluft-Leitung
Beispiel Drucklufttechnik
21
Definieren Sie Bewertungskriterien
Energieeffizienz des Systemsin den Fokus stellen!
2222
Aufbereitete Schraubenelemente– Effizienz der “alten” Baureihe?– Zuverlässigkeit?– Lebensdauer?– Materialeigenschaften?– Zusammenspiel der Komponenten?
Aufbereitete Schraubenelemente– Effizienz der “alten” Baureihe?– Zuverlässigkeit?– Lebensdauer?– Materialeigenschaften?– Zusammenspiel der Komponenten?
Neues Schraubenelement– Modell der neuesten Generation– High-Tech in jedem Detail– Hohe Zuverlässigkeit– Hohe Effizienz – niedriger Energieverbrauch– Garantierte Ersatzteilverfügbarkeit
Neues Schraubenelement– Modell der neuesten Generation– High-Tech in jedem Detail– Hohe Zuverlässigkeit– Hohe Effizienz – niedriger Energieverbrauch– Garantierte Ersatzteilverfügbarkeit
Vergleichen Sie AlternativenBeispiel Drucklufttechnik
23
Führen Sie eine Wirtschaftlichkeits- betrachtung durch
24
Erstellen Sie eine Nutzwertanalyse
Quelle: www.efanrw.deEffizienz-Agentur NRW
25
Entscheiden Sie gemeinsam
Arbeitssicherheit
Maschinen-bediener
TechnischeLeitung
InstandhalterMechanik/Elektrik
Controlling
LeitungInstandhaltung
Umweltschutz
Qualitätswesen
26
Beispiele aus der Praxis
Maßnahmen, die greifen
27
Praxisbeispiel Zementwerk
Einsatz der Druckluft als Förderluft für zwei Sendebehälter.– Zement wird mit 3 bis 4 bar aus den Silos getrieben.
Schwankender Volumenstrombedarf innerhalb der Produktionswoche.– Zwischen 0 und 1.300 l/s = 78 m³/min.
Einsatz zweier alter Drehschieberverdichter (Last-/Leerlaufregelung) mit Wasserkühlung.– Einfache Wartung – aber hoher Verschleiß.– Hohe Wartungs- und Betriebskosten.
AusgangssituationAusgangssituation
28
Praxisbeispiel Zementwerk
LösungLösung
Durchführung eines Air-Audits.
Einsatz zweier öleingespritzter Kompressoren mit Drehzahlregelung und Luftkühlung in einem Druckluftnetz.
Installation einer übergeordneten ES-Steuerung .
Upgrading + Modernisierung
+ Neukauf
29
Praxisbeispiel Zementwerk
ErgebnisErgebnis
Energieersparnis durch drehzahlgeregelte Kompressoren– 29 % Ersparnis gegenüber Last-/Leerlaufregelung– 22.828 Euro/Jahr*
Reduzierung des Netzdruckes um 0,5 bar– 2.628 Euro/Jahr*
Zusätzlich 283 Tonnen CO2 -Reduktion/Jahr*2
* Bei einem angenommenen Strompreis von 0,05 Euro/52 Arbeitswochen.
*2 1.000 kWh elektrische Leistung erzeugen einen durchschnittlichen CO2 -Ausstoß von ca. 0,62 Tonnen (Strommix).
„Ist der Sendebehälter leer, senkt die Steuerung die Drehzahl auf null, womit auch der Energieverbrauch des Kompressors gleich null ist.“
30
Ölfreie Druckluft ist ein Muss.
Die Geschäftsführung verlangt absolute Betriebssicherheit.
7 Kompressoren im Einsatz.
Volllast/Leerlauf Betrieb.
AusgangssituationAusgangssituation
Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion
31
Installation von einem drehzahlgeregelten ZR-Schraubenkompressor inkl. Wärmerück- gewinnungssystem.
Optimierung der Druckluftstation– Unter Einbindung der vorhandenen
Kompressoren mittels übergeordneter Steuerung.
Neukauf + Upgrading + Modernisierung
LösungLösung
Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion
32
Senkung des Netzdruckes auf 6,7 bar.– Am Wochenende nur 4,2 bar zum Auflockern der Silos.
Senkung des Stromverbrauchs durch Drehzahlregelung um 23 % - rund 70.000 Euro Ersparnis pro Jahr.
Durch die Wärmerückgewinnung Heizkosten- ersparnis von rund 575.000 kWh im Jahr.
ErgebnisErgebnis
Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion
„„Die Ersparnisse, die uns Atlas Copco im Vorfeld durch die neue Wärmerückgewinnungsanlage versprochen hatte, sind sogar übertroffen worden.“
33
Nutzung der Druckluft für die Produktion, als Förderluft und für die Verpackungstechnik
Überwiegend 3-Schicht Betrieb
Ölfreie Druckluft ist ein Muss
Aufgrund Energieeffizienz Maßnahmen Überprüfung der Druckluftstation
Prozesswärme wird Rund-um-die-Uhr benötigt
Vier alte ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren installiert
AusgangssituationAusgangssituation
Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie
34
Umfassendes Air-Audit
Installation zweier absolut ölfrei verdichtender Schraubenkompressoren vom Typ ZR 250 VSD (Drehzahlgeregelt) und ZR 160
Adsorptionstrockner, Typ MD – Drucktaupunkt -40 °C
Installation einer übergeordneten ES-Steuerung
Einbeziehung der vier älteren Kompressoren als Stand-by Maschinen
LösungLösung
Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie
35
ErgebnisErgebnis
Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie
Allein die Drehzahlregelung des ZR 250 VSD reduzierte den Energieverbrauch im Vergleich zu früher um etwa 15 Prozent“
Sehr enges Druckband
Nutzung von rund 350 kW Heizleistung– 80 – 85 % der den Kompressoren zugeführten Energie– Verwendung von 90 °C heißem Kühlwasser– Signifikante Erdgaseinsparungen– Reduktion des CO2 -Ausstoßes
36
Fragen
37
Wir bringen
nachhaltige Produktivität.