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ZVO-Oberflächentage 2018 Leipzig

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Inhalt: Seite

Grußwort 4

Programmübersicht 6

Eröffnung 10

Nachwuchsprogramm 11

FiT-Mitgliederversammlung 12

DGO-Mitgliederversammlung 13

Kurzfassungen der Vorträge 15

Referenten 101

Tagungs-Teilnehmer 109

Ausstellerverzeichnis (alphabetisch) 145

Ausstellerverzeichnis (nach Standnummern) 153

Ausstellungsplan 161

Reiner GrünAstrid KrugDr. Thorsten KühlerChristoph Matheis

Dr. Martin MetznerProf. Dr. Wolfgang Paatsch

Programmkomitee

Vortragsunterlagen: Bis 31.12.2018 online abrufbar unter https://oberflaechentage.zvo.org

Benutzername:2018OTLeipzig Passwort:2018OTLeipzig

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Sehr geehrte Damen und Herren,

hiermit lade ich Sie herzlich zu den ZVO-Oberflächentagen 2018 mit 57. Jahrestagung der Deutschen Gesellschaft für Galvano- und Oberflächentechnik e.V. nach Leipzig ein. Aufgrund der frühen Gründung einer chemischen Fabrik für Galvanoplastik und Metallindustrie durch Dr. Georg Langbein im Jahre 1881 wird Leipzig auch als die Wiege der Galvanotechnik bezeichnet. Er legte damit den Grundstein für den damals größten deutschen Galvanisierbetrieb. Seitdem hat sich die sächsische Metropole zu einem bedeutenden Zentrum für die Galvanotechnik entwickelt. Damit ist Leipzig als Veranstaltungsort prädestiniert für die Oberflächentage.

Mit zuletzt 665 Teilnehmern in Berlin hat sich unser Jahreskongress zu einem der führenden Ober-flächenforen für Anwender, Abnehmer von Oberflächen, Wissenschaftler, Entwickler, Konstrukteure, Einkäufer, QM- sowie Vertriebsmitarbeiter aus allen industriellen Wirtschaftsbereichen entwickelt. Vom 19. bis 21. September 2018 erwartet die internationalen Teilnehmer erneut ein attraktives Programm, das diesmal sogar durchgehend sechszügig aufgebaut ist und über 90 Vorträge umfasst. Die Referenten aus Praxis und Forschung werden neben den bewährten, wiederkehrenden Themen unter anderem folgende Schwerpunkte behandeln:

• Oberflächentechnik im Spannungsfeld von Leichtbauwerkstoffen

• Salzsprühtest und mögliche Alternativen: Quo vadis?

• Oberflächentechnik für Energiespeicher- und -umwandlung

• eMobility: Auswirkungen auf und Chancen für die Galvanobranche

• Beschichtungen auf Basis Chromtrioxid nach dem Sunset-Date:

Status der Autorisierungen und Beschichtungs-Alternativen

• Über zehn Jahre REACH: Folgen und Ergebnisse

• Umweltschutz, Arbeitssicherheit, Brandschutz, Energie- und Materialeffizienz in

Oberflächentechnikbetrieben

Beim Nachwuchsprogramm für nachrückende Führungskräfte aus den Unternehmen der Galvano- und Oberflächentechnik (bis einschließlich Jahrgang 1988) gehen wir in diesem Jahr neue Wege: Im Rahmen einer Sonderveranstaltung werden den Teilnehmern die Grundzüge der Interessenver-tretung sowie des ZVO und seiner Mitgliedsverbände, deren Ziele und Aufgaben vorgestellt.

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Die Veranstaltung soll ihnen außerdem ein eigenes Forum bieten und einen Dialog über Erwartun-gen, Nutzen und Möglichkeiten persönlichen Engagements eröffnen.

Auch 2018 ist die den Kongress begleitende Industrieausstellung auf große Resonanz gestoßen: Rund 80 nationale und internationale Aussteller aus der Galvano- und Oberflächenbranche sowie aus Wissenschaft und Dienstleistung werden während der Oberflächentage wieder eine exklusive Leistungsschau bieten.

Neben den fachlichen Inhalten wird also auch das Networking, das bei den Kongress teilnehmern einen immer größeren Stellenwert einnimmt, nicht zu kurz kommen. Ihnen bieten sich im Rahmen der Veranstaltung vielfältige Möglichkeiten zu gegen seitiger Information und gemeinsamer Diskussi-onen als Basis für zukünftige Entwicklungen in den jeweiligen Segmenten.

Leipzig hat nicht nur für die Galvanotechnik eine zentrale Bedeutung. Die dynamische Wirtschafts- und Kulturmetropole in Mitteldeutschland ist gefragt wie nie – als Wohnort, als Ziel für Städtereisen oder als Wirtschaftsstandort. Neben der Kultur, die in Leipzig tief verwurzelt ist, sind es vor allem der Handel und die Messe, die die Geschichte der Stadt prägten. Besuchern bietet sich eine Vielzahl an Sehenswürdigkeiten. Unter anderem das Deutsche Museum für Galvanotechnik, das für viele von Ihnen von besonderem Interesse sein dürfte. Hier dürfen wir gespannt sein auf zwei Sonderaus-stellungen, die die Verantwortlichen des Museums zu den Themen „Werbung der Galvanotechnik im Wandel der Zeit“ und „Entwicklung der Stromversorgungstechnik“ im Congress Center Leipzig (CCL) vorbereiten.

Ich wünsche allen Teilnehmern eine anregende und erfolgreiche Zeit in Leipzig.

Ihr

Walter ZeschkyVorsitzender Zentralverband Oberflächentechnik e.V

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08:30 Eröffnung

08:35 Wirkungsweise von Badzusätzen und topografischen Veränderungen der Oberfläche auf die Stromdichteverteilung an Mikroprofilen in sauren KupferelektrolytenJ. Schulz-Harder

08:55 Marketingvorträge

09:30 Kaffeepause

Raum Saal 2 (Ebene +1) Saal 3 (Ebene +1) Saal 4 (Ebene +1)

Neue Anforderungen an die GalvanotechnikModeratorin: D. Lemke

Kathodischer KorrosionsschutzModerator: C. Kaiser

Ergebnisse aus der Forschung – Junge Kollegen berichten Moderator: W. Paatsch

10:00 Kein Platz für Kompromisse: Digitalisierter Auftragsdurchlauf in der Oberflächentechnik M. Hellmuth

Direkte, einstufige Beschichtung von Gusseisen aus alkalischen Zn- und Zn-Legierungselektrolyten T. Urban

Elektrochemische Abscheidung von Refraktärmetalllegierungen aus ionischen Flüssigkeiten Th. Engemann

10:30 Alternativen zu Nickel in der GalvanotechnikB. Wieser

Hochleistungs-Zink/Eisen-Legierungen A. Blumenberg

Elektrochemische Aluminium abscheidung auf unterschiedlichen Substraten für die Leiterplatten- und Mikro systemtechnik S. Hertel

11:00 Additive Manufacturing (AM) als Herausforderung für die Oberflächentechnik A. Dietz

Korrosionsverhalten von Legierungsschichten bei gleichzeitiger Verschleißbeanspruchung am Beispiel von ZnNi Ch. Mock

Aluminium: elektrochemisch abgeschieden und anodisch oxidiert, eine attraktive Schutzschicht für Stahl M. Weiser

11:30 Kaffeepause

Beschichtungen auf Basis Chromtrioxid nach dem Sunset-Date: Status der Autorisierungen und Beschichtungs-AlternativenModerator: M. Zimmer

Kathodischer Korrosionsschutz

Moderator: M. Barz

Ergebnisse aus der Forschung – Junge Kollegen berichten

Moderator: W. Paatsch

12:00 Chrom(VI)-freie Vorbehandlung von Kunststoffen für die dekorative Metallisierung – Stand, Alternativen, Aussichten T. Voß

Galvanik trifft Lamelle, erfolgreiche Verbindung zweier Beschichtungstechnologien P. Hülser

Elektrochemische Charakterisierung und Anwendungsanalyse des galvanisch auf ge-brachten Legierungssystems Zink-Nickel-Eisen K. Krautscheid

12:30 Entwicklung alternativer Beizverfahren für ABS-Kunststoffe zur anschließenden Metallisierung D. Zapf

Der effiziente Betrieb von alkalischen Zink-Nickel-Verfahren Ch. Kaiser

Electrolyte optimization for Sn-Fe electrodeposition S. Zajkoska

13:00 Chrom(VI)-freie Beize für die Kunststoff-vorbehandlung/Antwort auf die Heraus-forderungen von morgen und übermorgen U. Berger

Neue Technologie für alkalische Zink-Nickel-Elektrolyte der Zukunft R. Krauß

Electrodeposition of Fe-W-P coatings N. Kovalska

13:30 Mittagspause

Beschichtungen auf Basis Chromtrioxid nach dem Sunset-Date: Status der Autorisierungen und Beschichtungs-AlternativenModerator: M. Zimmer

Kathodischer Korrosionsschutz

Moderator: R. Blittersdorf

Ergebnisse aus der Forschung – Junge Kollegen berichten Moderator: W. Paatsch

15:00 Chrom(VI)-freies Färben von Edelstahlbauteilen R. Böck

Kobaltfreies Hochleistungspassivierungssys-tem für Zinkschichten – Charakterisierung der Schichten und Korrosions ergebnisse P. Rio

Fabrication of nanoporous gold films through electrochemical dealloying S. Hertel

15:30 Jenseits von ABS – Prozesskompatible chemische Vorbehandlung von Sonderkunststoffen J. Hofinger

Stand der Technik bei Versiegelungen und Topcoats M. Krumm

Komplexierungsverhalten von dreiwertigem Chrom durch Carbonsäuren L. Büker

16:00 REACH-Behandlung von Chromtrioxid: Risiken und Neben wirkungen Ch. Röhrig

Strippen von hartnäckigen Versiegelungen B. Haupt

Prozessdiagnostik von plasmaelektrolytischen Oxidationsprozessen F. Simchen

16:30 Pause/Ende Pause/Ende Pause/Ende

PROGRAMM Donnerstag, 20.09.2018

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08:30 Eröffnung

08:35 Wirkungsweise von Badzusätzen und topografischen Veränderungen der Oberfläche auf die Stromdichteverteilung an Mikroprofilen in sauren KupferelektrolytenJ. Schulz-Harder

08:55 Marketingvorträge

09:30 Kaffeepause

Raum Saal 5 (Ebene +1) Saal 10 (Ebene +2) Saal 11 (Ebene+2)

Umweltschutz, Arbeitssicherheit, Brandschutz, Energie- und Material - effizienz in OberflächentechnikbetriebenModerator: U. Mäule

Nachwuchsforum(für junge Führungskräfte bis einschl. Jahrgang 1988) Moderator: C. Matheis

Forum Bauteilreinigung

Moderator: R. Grün

10:00 Erfahrungen mit der AwSV H. Breidenbach

Verbände: Wer? Wie? Was? Wieso? Weshalb? Warum?C. Matheis

Green Clean: Biologische Verfahren zur nachhaltigen Oberflächenreinigung P. M. Kunz

10:30 Aufbereitung von Prozess- und Abwässern aus der Oberflächenbehandlung: eine kosteneffiziente Alternative zu externer Entsorgung, Verdampfer und Ultrafiltration R. Siegmeier

Die Entfettung – Modulare Systeme A. Pradel

11:00 Legionellen: Betreiberpflichten aus der 42. BImSchV A. Kinateder

(Feinst-)Reinigung nach der Beschichtung von Schrauben N. Hain

11:30 Kaffeepause

Umweltschutz, Arbeitssicherheit, Brandschutz, Energie- und Material - effizienz in OberflächentechnikbetriebenModerator: U. Mäule

Oberflächentechnik im Spannungsfeld von Leichtbauwerkstoffen

Moderator: T. Siebel

Forum Bauteilreinigung Moderator: R. Grün

12:00 Automatisierte Brushtechnik zur material-effizienten Abscheidung galvanischer Schichten P. Schwanzer

The effect of an nanoscale surface structure on the interfacial strength of injection molded PPS-Metal Hybrids M. Laux

Reinigungsmedien und Bauteilsauberkeit überwachen A. Lohse

12:30 Business Case: Umsetzung einer Brand-meldeanlage mit Brandfrüherkennung in einem Galvanikbetrieb J. Hild

Gasphasenkonditionierung von Kunststoffen St. Henne

Digitales Qualitätsprotokoll für die Teilereinigung – Prozessüberwachung weitergedacht M. Windisch

13:00 Ein Sensor für Sicherheit und Qualität H. Stiegler

Funktionalisierte, nanostrukturierte Oberflächen auf Metallen U. Specht

Kontaktwinkelmessung zur Oberflächen- charakterisierung und Reinigungs überprüfung auch auf kleinsten Bauteilen M. Grüßer

13:30 Mittagspause

Umweltschutz, Arbeitssicherheit, Brandschutz, Energie- und Material - effizienz in OberflächentechnikbetriebenModerator: H. Breidenbach

Oberflächentechnik im Spannungsfeld von Leichtbauwerkstoffen Moderator: T. Siebel

Forum Bauteilreinigung Moderator: R. Grün

15:00 Umsetzung von Umweltschutz und Arbeitssicherheit in Galvaniken durch fachübergreifende Zusammenarbeit Ch. Tschaar

Funktionalisierung von Leichtmetallen für Leichtbau, Funktions-, Design- und Energieanwendungen durch Umwandlung von Randschichten in anwendungsspezifische, multifunktionale Gradientenwerkstoffe E. Pfeifer

Vorbehandlungsqualität in Echtzeit prüfen T. Distler

15:30 DGUV Regel 109-602 – Branchenregel mit passgenauen Arbeitsschutzmaßnahmen für die Galvano- und Oberflächentechnik A. Voßberg

Korrosionsschutz in Multi-Metall-Systemen Ch. Bauder

Monitore zur Bestimmung der Reinigungsleistung und Optimierung von Reinigungsbädern T. Kimmel

16:00 Netzspannungsqualität – die Basis aller Prozesse und Vorgänge im Unternehmen M. Klempert

Beste Ergebnisse bei der Aufbereitung verbrauchter Spülwässer durch Vakuumdestillation M. Straub

16:30 Pause/Ende Pause/Ende FiT-Mitgliederversammlung

17:00 DGO-Mitgliederversammlung

19:00 FiT-Get-together

PROGRAMM Donnerstag, 20.09.2018

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Raum Saal 2 (Ebene +1) Saal 3 (Ebene +1) Saal 4 (Ebene +1)

Funktionsschichten/ Verschleißschutz

Moderator: H. Schillinger

Oberflächentechnik für Energiespeicher- und umwandlungModerator: R. Venz

Salzsprühtest und mögliche Alternativen: Quo vadis?

Moderatorin: A. Krug

08:30 Ni-P-Multilagen-Abscheidungen für Anwendungen im VerschleißschutzC. Vlaic

09:00 Gegenüberstellung von außenstromlosen Chemisch-Nickel- Systemen in der Kunststoffbeschichtung – ammoniumhaltig versus ammoniumfrei C. Werner

Diffusionsschutzschichten zur Verbesserung der Korrosions eigenschaften bei hohen Temperaturen T. Meißner

Sinn und Unsinn des Salzsprühtest J. Ramisch

09:30 Neue Generation von mittelphosphorhaltigen Chemisch- Nickel-Prozessen: Ausprägungsmerkmale I. Bejan

Elektrochemische Abscheidung von Silizium aus ionischen Flüssigkeiten für neuartige Anoden in Lithium-Ionen-Batterien St. Link

Salzsprühtest kontra Naturversuch – vergleichende Betrachtung von Befestigungsmitteln für die Bautechnik mit metallischen Überzügen auf Zinkbasis U. Nürnberger

10:00 Autokatalytisch abgeschiedene Nickel-Phosphor-Wolfram Legierungsschichten, Vorteile der Dreistoff-Legierung C. Harnisch

Korrosionsverhalten von Strom ableitern für Bipolarelektroden in Lithium-Ionen-Batterien M. Stich

Zyklische Korrosionsprüfungen im Vergleich M. Stähler

10:30 Kaffeepause

10 Jahre REACH: Folgen und Ergebnisse Moderator: M. Zimmer

eMobility: Auswirkungen auf und Chancen für die Galvanobranche/Oberflächentechnik für Energie speicher- und -umwandlungModeratorin: P. Preikschat

Salzsprühtest und mögliche Alternativen: Quo vadis?

Moderator: A. Baus

11:00 Rechtliche Relevanz der ECHA-Guideline A. Kapoor

Oberflächenveredelung von Elektro-Komponenten I. Körbulak

Trends, Chancen und Risiken von Salzsprühnebelprüfungen und deren Alternativen J. Ströber

11:30 10 Jahre REACH: Reform oder Revolution? H. Bender

Galvanische Abscheidung von Kupfer(I)oxid-Schichten für die photo-elektrochemische Wasserspaltung M. Kurniawan

Korrosionsprüfung für Zink-Nickel: Quo vadis? S. Große

12:00 N.N. C. Doll

Leistungssteigerung einer Mikrobrennstoffzelle durch funktionelle galvanische Schichten G. Lanzinger

Neue Methoden zur Bestimmung der Korrosionsschutzleistung von durch Feuerver zinken aufgebrachten Zink- und Zinkaluminiumüberzügen B. Bendiek

12:30 Anforderungen an die Oberflächentechnik durch Elektromobilität R. Venz

13:00 Kongressende

PROGRAMM Freitag, 21.09.2018

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Raum Saal 5 (Ebene +1) Saal 10 ( Ebene +2) Saal 11 (Ebene+2)

Von der Prozessüberwachung zur Produktqualität

Moderator: H. Stiegler

Zukunftstechnologien

Moderator: A. Bund

Ergänzende Technologien zur Galvano- und Oberflächentechnik Moderator: A. Zielonka

08:30 Using Covered Stereo Deflectometry in Automated Visual quality control for chrome- plating M. Saarinen

Aluminium als Ersatz von Kupfer in Leiterplatten – Welche Möglichkeiten bieten ionische Flüssigkeiten? T. Schubert

09:00 Analyse des Chemisch-Nickel- Elektrolyten in „endlicher Zeit“ E. Spahn

Ionische Flüssigkeiten: Perspektive der Galvanotechnik zur Abscheidung Niob-basierter Schichten A. Endrikat

Elektrochemische Oxidation an bordotierten Diamantelektroden zur Behandlung von Chemisch-Nickel-Bädern A. Rheindorf

09:30 Erfahrungen mit einfachen Analysenverfahren in der Galvanik E. Moosbach

Galvanische Aluminiumlegierungen für den Korrosionsschutz R. Böttcher

Abfall als Ressource: Wiedergewinnung aus Metallschlämmen F. Costa

10:00 Galvanische Prozesse und Wasserstoffversprödung: Ein neuer Ansatz R. Valentini

Legierungsabscheidung aus ionischen Flüssigkeiten I. Scharf

Wiedereinsatz aufbereiteter Abwässer in der Oberflächentechnik – ein Praxisbericht über die Integration der Verdampfer-Technologie in einem Galvanikbetrieb S. Geenen, S. Grof

10:30 Kaffeepause

Von der Prozessüberwachung zur Produktqualität

Moderator: R. Krauß

InnoEMatplus

Moderator: T. Lampke

Ergänzende Technologien zur Galvano- und Oberflächentechnik

Moderator: A. Dietz

11:00 Wasserstoffversprödung beim Beizen – ein Phänomen zwischen ewigen Weisheiten und neuen Untersuchungsergebnissen? Teil 1 J. Riedel, V. Lipp, M. Klaus

Innovative Elektrochemie mit neuen Materialien (InnoEMat) – ein Überblick D. Meyer

Intelligente Stromversorgungen für moderne Industrie 4.0 H.-W. Kämper


REACH-konformer Korrosionsschutz durch Pulse Plating M. Müller

Optimierung des Farbtons von Chromschichten aus Cr(III)- Bädern durch Pulse Plating M. Leimbach


Neue galvanotechnische Beschichtungsprozesse aus ionischen Flüssigkeiten O. Schneider

Galvanoformung als vielseitig einsetzbare Technologie für die Realisierung von funktionellen mikro- oder nanostrukturierten Oberflächen M. Guttmann

12:30 ELOBEV: Erforschung von elektrolytischen Beschichtungssystemen für Verbindungselemente aus höchstfesten Werkstoffen M. Bangel, M. Neubauer

Prozessoptimierung und Kosteneinsparung durch energiesparendes Trocknen mit Wärmepumpe R. Specht

13:00 Kongressende

PROGRAMM Freitag, 21.09.2018

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Mittwoch, 19.09.201818:00 Uhr

Kongresshalle am Zoo Leipzig, EXPOPfaffendorfer Straße 31

Feierliche Eröffnung der ZVO-Oberflächentage 2018

Grußwort des Vorsitzendendes Zentralverbandes Oberflächentechnik e.V.

Walter Zeschky

Homor im BusinessDr. Roman Szeliga

Ende: ca. 19:30 Uhr / 19:45 Uhr

anschließendBegrüßungsabend im Großen Saal der Kongresshalle

am Zoo Leipzig

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In den vergangenen Jahren stand für den Nachwuchs regelmäßig eine Firmenbesichtigung auf dem Programm. In diesem Jahr geht der ZVO andere Wege: Im Rahmen einer Sonderveranstaltung am 20. September wird ZVO-Hauptgeschäftsführer Christoph Matheis den Nachwuchsteilnehmern unter dem Thema

„Verbände: Wer? Wie? Was? Wieso? Weshalb? Warum?“

Grundzüge der Interessenvertretung sowie den ZVO und seine Mitgliedsverbände, Ziele und Aufgaben vorstellen.

Die Veranstaltung soll ferner dazu dienen, den Nachwuchsteilnehmern ein eigenes Forum zu bieten und einen Dialog über Erwartungen, Nutzen und Möglichkeiten persönlichen Engagements zu starten. Das Nachwuchsforum richtet sich an alle Kongressteilnehmer bis einschließlich Jahrgang 1988, insbesondere an die teilnehmenden Studenten bzw. Fachschüler aus den galvanotechnischen Technikerklassen.

Nachwuchsprogramm

Donnerstag, 20.09.2018, 10:00 Uhr

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Tagesordnung zur Mitgliederversammlung 2018 des Fachverbandes industrielle Teilereinigung e. V. (FIT)

Donnerstag, 20.09.2018

Congress Centrum Leipzig (CCL), Seehausener Allee 1

16:30 – 18:00 Uhr

Saal 11 (Ebene +2)

Tagesordnung:

TOP 1 Begrüßung, Eröffnung, Genehmigung der Tagesordnung und Genehmigung des Protokolls der letzten Mitgliederversammlung

TOP 2 Jahresabschluss 2017 und Haushaltsplan 2019

TOP 3 Tätigkeitsbericht

TOP 4 Entlastung von Vorstand und Geschäftsführung

TOP 5 Beschlussfassungen über vorliegende Anträge

TOP 6 Verschiedenes

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Tagesordnung zurDGO-Mitgliederversammlung 2018

Donnerstag, 20. September 2018, 17:00 Uhr

Congress Centrum Leipzig, Seehausener Allee 1, 04356 Leipzig, Saal 5 (Ebene +1)

Tagesordnung:

TOP 1 Begrüßung und Feststellung der Beschlussfähigkeit

TOP 2 Genehmigung der Tagesordnung

TOP 3 Ehrung der Verstorbenen

TOP 4 Tätigkeits- und Finanzbericht für das Jahr 2017

TOP 5 Bericht der Kassenprüfer und Entlastung von Vorstand und

Geschäftsführung für das Jahr 2017

TOP 6 Beschlussfassungen über vorliegende Anträge

6.1 Antrag des Vorstandes auf Satzungsänderung

Der Vorstand der DGO e.V. beantragt, die Vereinssatzung in der Fassung vom April 2009 durch den mit der

Einladung zur Mitgliederversammlung 2018 vorgelegten Satzungsentwurf in der Fassung vom 30.06.2018 zu ändern.

6.2. Weitere Anträge einschl. adhoc-Anträge

TOP 7 Haushaltsvoranschlag 2019

TOP 8 Wahlen zum Vorstand

TOP 9 Wahlen von zwei weiteren Rechnungsprüfern

TOP 10 Verschiedenes

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KongrAnzBohnke.pdf 1 08.08.18 08:49

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Kurzfassungender

Vorträge

(Nachfolgend haben wir für Sie die Kurzfassungen der Vorträge zusammen-gestellt, die uns bei Redaktionsschluss am 25.08.2018 vorlagen.)

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Mittwoch, 19.09.2018

18:10 Uhr

ZVO-Oberflächentage 2018: Humor im Business

Dr. Roman Szeliga

Im Rahmen der feierlichen Eröffnung der diesjährigen ZVO-Oberflächentage am Abend des

19. Septembers klärt Keynote-Speaker Dr. Roman Szeliga über legales Doping auf:

Humor in der richtigen Dosis ist gesundheitliche Prävention und Erfolgsfaktor.

Er ist Arzt und Manager, Moderator, Vortragender und Autor. Die Klammer, die all das zusammen-hält, ist der Humor: Als Mitbegründer der CliniClowns erkannte Dr. Szeliga bereits Anfang der 1990er Jahre die positive, sogar heilende Wirkung des Humors. Heute setzt er sich dafür ein, dass auch Unternehmen das große Potenzial des Humors erkennen und nutzen. In seinem Vortrag berichtet der Top-100-Keynote-Speaker, was das Wundermittel Humor im Berufs- und Privatleben alles bewirken kann. Schließlich verbindet nichts mehr als gemeinsames Lachen. Humor ist Doping für die Psyche. Und damit auch ein Begeisterungstool für Unternehmen – ansteckend, mitreißend, produktiv. Studien haben bewiesen, dass in einem humorvollen Arbeitsumfeld zehn Mal so viele Innovationen entstehen wie in „humorlosen“ Arbeitsumfeldern, zudem ist der Krankenstand und die Kündigungsrate signifikant geringer.

Dr. Szeliga wurde 2016 als erster Österreicher überhaupt für seine außergewöhnlichen Leistungen auf dem Gebiet der wertschätzenden, menschlichen und humorvollen Kommunikation mit dem Laneus-Award ausgezeichnet. Im selben Jahr wurde der Humorexperte in die „Hall of Fame“ der German Speaker Association (GSA) aufgenommen.

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Donnerstag, 20.09.2018

8:35 Uhr

Wirkungsweise von Badzusätzen und topografischen Veränderungen der Oberfläche auf die Stromdichteverteilung an Mikroprofilen in sauren Kupferelektrolyten

Dr.-Ing Jürgen Schulz-Harder

Neben den funktionellen Eigenschaften von galvanisch abgeschiedenen Metallschichten ist die Eineb-nung der Grundoberfläche eine wesentliche und alte Forderung an die Eigenschaften elektrolytischer Bäder. Hiermit sollen sehr glatte bis glänzende Oberflächen erzeugt werden. Höhere Ansprüche an die einebnende Wirkung werden in der Leiterplattenfertigung beim Füllen von Sacklöchern gestellt. Die höchsten Ansprüche zum Füllen von Vertiefungen kommen aus der Kupferverdrahtung in der Mikroelektronik (Damascene Prozess, Superfilling), die sich mittlerweile nahezu vollständig durchge-setzt hat. Die bisher einzige Erklärung für die Wirkung von einebnenden Badzusätzen war die über die Nernst-Schicht gesteuerte Diffusion von Inhibierenden Substanzen. Diese Wirkung lässt sich durch Drehzahlveränderung rotierender Scheibenelektroden nachweisen. Mit steigender Drehzahl sollte bei konstantem Potenzial die Stromdichte abnehmen. Bei der Mehrzahl hocheinebnender saurer Kupfer-bäder konnte dieser Effekt nicht nachgewiesen werden. Diese Bäder haben mindestens drei Zusätze: Chlorionen, einen Polymerzusatz (PEG oder ähnliche), der zusammen mit Cl- eine stark inhibierende Wirkung aufweist, und einen Zusatz der die inhibierende Wirkung von PEG wieder aufhebt (Depoliriziser DEP). Als Arbeitshypothese wurde angenommen, dass DEP an der Oberfläche stark absorbiert und die Konzentration durch Veränderungen an der Oberfläche in Vertiefungen zunimmt und an Erhebungen abnimmt, woraus eine Einebnung resultiert. Diese Hypothese konnte durch Nachweis der Wirkung von DEP in Bädern, die keine DEP enthielten, die Oberfläche jedoch zuvor in Bäder mit DEP getaucht und sorgfältig gespült wurden, bestätigt werden. Eine weitere Folgerung der Hypothese war das Auftreten von „Übereinebnung“ oberhalb von Vertiefungen. Auch dieser Effekt konnte nachgewiesen werden. Die Anwendung der Oberflächenveränderungs-gesteuerten Abscheidungstheorie auf stark absorbierende Inhibitoren sollte zu sehr instabilen Abscheidungen führen (Plateaubildung, Knospen). Hier konnten einige Hinweise gefunden werden. Die Versuche wurden an Kupferabformungen von Schallplattenpressmatrizen ausgeführt.

8:55 Uhr

MarketingvorträgeMarketing-Impulsvorträge

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Vortragsreihe: Neue Anforderungen an die Galvanotechnik

Moderatorin: D. Lemke

10:00 Uhr

Kein Platz für Kompromisse: Digitalisierter Auftragsdurchlauf in der Oberflächentechnik

Michael Hellmuth

Die Lieferkette ist noch weit davon entfernt, zu einem digitalen Netzwerk zusammengewachsen zu sein. Auch der Auftragsdurchlauf im oberflächenveredelnden Unternehmen gestaltet sich oft noch traditionell: Vieles läuft über Papier, auf Zuruf. Die digitale Erfassung von Information im Warenein-gang, im Lager oder im Versand wird nicht durchgehend umgesetzt.

IT muss vor Ort gebracht werden. Hardware und Infrastruktur sind vorhanden, wir nutzen sie täglich privat und in den Büros. Jetzt geht es darum, die digitale Transformation auf den gesamten Auftrags-durchlauf auszurollen.

Der Vortrag zeigt auf, dass ein durchgängig digitalisierter Auftragsdurchlauf in der Oberflächentech-nik bereits Realität ist. Dabei werden einzelne Prozessschritte von der Warenanlieferung auf dem Hof über Warenbewegungen im Lager bis zu Fertigung, Qualitätskontrolle und Versand detailliert beleuchtet und IT-Lösungen aufgezeigt, mit denen Unternehmen die digitalisierte Ausgestaltung ihres Auftragsdurchlaufs bereits heute umsetzen.

10:30 Uhr

Alternativen zu Nickel in der Galvanotechnik

Benjamin Wieser

Nickel – unersetzbar in der Galvanotechnik? Verschiedenste Anwendungsbereiche wurden bereits in den 90er Jahren auf nickelfreie Schichtsysteme umgestellt. Heute erhöhen neue gesetzliche Rahmenbedingungen den Druck auf Branchen, die seither problemlos Nickel einsetzen konnten. Der Vortrag stellt mögliche Lösungsansätze als Alternativen vor und lädt zur Diskussion ein, wie diese den Beschichtungsprozess, das Produkt und dessen Eigenschaften verändern können.

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11:00 Uhr

Additive Manufacturing (AM) als Herausforderung für die Oberflächentechnik

Andreas Dietz

Generative Fertigung oder Additive Manufacturing (AM) ist eine aufstrebende Technologie, um Bau-teile und Komponenten mit komplexer Geometrie in kleinen Stückzahlen herzustellen. Die Vorteile von AM sind offensichtlich: Da man bei der Konstruktion und Herstellung mit dieser Technologie nahezu keinerlei geometrischen Beschränkungen unterworfen ist, gibt es ein gewaltiges Potenzial an Gewichts- und Kosteneinsparungen, verglichen mit traditionellen Technologien wie Drehen oder Fräsen. Komponenten, die erhöhten mechanischen Belastungen unterliegen, werden üblicherweise aus Metallen wie Stählen, Titan- oder Aluminiumlegierungen hergestellt. Darüber hinaus werden für die generative Fertigung auch Keramiken oder Polymere eingesetzt.

Bedingt durch die unterschiedlichen Herstellungsprozesse ist die Oberfläche solcher Teile häufig noch nicht optimal. Sie ist noch sehr rau und uneben. Darüber hinaus wird, wie auch bei traditionell hergestellten Teilen, oft noch eine zusätzliche Oberflächenfunktion erwartet, wie eine verschleißfeste oder eine elektrisch und thermisch leitfähige Schicht.

Hier stößt die Oberflächentechnik an ihre Grenzen: Sehr komplexe Geometrien lassen sich nur schwer gleichmäßig beschichten, da insbesondere bei galvanischen Verfahren die Ausbreitung der elektrischen Felder oder der Stofftransport behindert ist.

Der Vortrag zeigt einige Beispiele der galvanischen Beschichtung von additiv gefertigten Polymer- und Metallteilen auf.

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Vortragsreihe: Beschichtungen auf Basis Chromtrioxid nach dem Sunset-Date: Status der Autorisierungen und Beschichtungs-Alternativen

Moderator: M. Zimmer

12:00 Uhr

Chrom(VI)-freie Vorbehandlung von Kunststoffen für die dekorative Metallisierung – Stand, Alternativen, Aussichten

Dr. Torsten Voß, Dr. Carl Christian Fels

Anstelle einer klaren Entscheidung zum „Sunset Date“ am 21. September 2017 bezüglich des Ver-bots der Nutzung von Cr(VI) sind bisher lediglich Autorisierungen mit verschiedener Dauer durch die Europäische Gemeinschaft bekannt gegeben worden. Neben längerfristigen Autorisierungen von bis zu zwölf Jahren wurden in Einzelfällen auch kürzere Fristen von bis zu vier Jahren entschieden.

Insgesamt ergibt sich daraus, dass für viele Betriebe innerhalb der europäischen Gemeinschaft und damit auch in Deutschland vier Jahre bis zum Nutzungsstopp von Cr(VI) zu erwarten sind. Zusätzlich zu den bereits erwähnten kürzeren Fristen sollen immer mehr Beschichter dem Wunsch ihrer Kunden, Cr(VI)-frei produzierte Waren zu vermarkten, nachkommen. Außerdem ergibt sich aus den Pro-duktzyklen der Industrien, die metallisierte Kunststoffe in den Umlauf bringen, ein zusätzlicher Anreiz früher als in zwölf Jahren mit Cr(VI)-Alternativen aufzuwarten.

Im Bereich der Vorbehandlung von Kunststoffen zwecks Metallisierung scheint vor allem die Verwen-dung von Mangan in verschiedenen Oxidationsstufen interessante Alternativen für Cr(VI) zu bieten.

Im vorliegenden Beitrag sollen verschiedene Ansätze zu dieser Thematik sowie der damit einherge-henden notwendigen Verfahrensanpassungen und Auswirkungen diskutiert werden. Ein Augenmerk liegt dabei auf den erzielten Haftungen und den Unterschieden in den Haftungsmechanismen.

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12:30 Uhr

Entwicklung alternativer Beizverfahren für ABS-Kunststoffe zur anschließenden Metallisierung

David Zapf, Christoph Tschaar, Thorsten Pohl

Die konventionelle Vorbehandlung von ABS-Kunstoffen in POP (Plating On Plastics) erfolgt in einer stark ätzenden Chrom-Schwefelsäure-Beize. Dieses chemische Verfahren ermöglicht durch das Herauslösen der Butadien-Kügelchen aus der Kunststoffmatrix eine große Haftfestigkeit der später aufgebrachten Metallschicht. Aufgrund der akuten Toxizität ist man bestrebt alternative chemische Ätzverfahren zu entwickeln. Solche Prozesse können jedoch die konventionelle Technologie bisher nicht ersetzen.

Das Vorantreiben der Entwicklung alternativer Cr(VI)-freier Verfahren ist für die Firma Hansgrohe als größter Kunststoffbeschichter in der Sanitärbranche essenziell. Zum einen um die Marktposition durch innovatives Knowhow zu festigen, zum anderen um unter der kommenden REACH-Verordnung weiter in Deutschland und Europa produzieren zu können.

Im Vortrag wird ein alternatives Beizverfahren vorgestellt, das nicht auf nasschemischem Wege erfolgt und frei von Schwermetallen ist. Es handelt sich um ein physikalisches Ätzverfahren für Kunst-stoffe, bei dem es möglich ist, die zu beschichtenden ABS-Bauteile außerhalb der konventionellen Galvanik zu beizen, um diese anschließend dem bestehenden elektrochemischen Beschichtungspro-zess zuzuführen. Der Vorteil liegt in der Simplizität des Verfahrens. So kann die bestehende Prozes-schemie in unveränderter Form eingesetzt werden. Des Weiteren erübrigen sich Probleme wie die Gestellmetallisierung und die eingesetzten Substanzen sind vergleichsweise günstig und ungefährlich.

Der Vortrag erläutert alle wesentlichen Entwicklungsschritte des neuen Verfahrens bis zum aktuellen Stand. Hierbei werden nicht nur Prozessparameter beschrieben, sondern auch die chemischen und physikalischen Vorgänge im Detail betrachtet. Die enge Zusammenarbeit von Produktion und Forschung ist ein essenzieller Bestandteil zur Weiterentwicklung dieser neuen umweltfreundlichen Prozesstechnologie. Dies ist, neben spannenden neuen Erkenntnissen im Bereich POP, ein wesentlicher Punkt im Rahmen der Präsentation.

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13:00 Uhr

Cr(VI)-freie Beize für die Kunststoffvorbehandlung: Antwort auf die Herausforderungen von morgen und übermorgen

Uwe Berger, Mariola Brandes

Der Hintergrund von REACH und die daraus resultierenden Anforderungen speziell für die Kunststoffme-tallisierung sind wohlbekannt.

Um eine ausreichende Haftung zwischen Substrat und den darauf abgeschiedenen, metallischen Schicht-systemen zu erzielen, bedarf es üblicherweise einer chemischen Kunststoffvorbehandlung. Die Vorbehand-lung muss die Kunststoffoberfläche vorbereiten, um einen Katalysator oder eine Zwischenschicht an der Oberfläche zu adsorbieren, die eine außenstromlose Metallabscheidung ermöglicht.

Verschiedene Kunststofftypen bedürfen unterschiedlicher Vorbehandlungen je nach Oberflächencharakte-ristik des Kunststoffs.

Üblicherweise ist eine Zersetzung des Polymers erwünscht, um eine saubere, leicht aufgeraute Oberfläche zu erzeugen.

Der Vortrag beschreibt die Cr(VI)-freie Konditionierung von Kunststoffoberflächen für dekorative Anwen-dungen. Speziell die Palladiumadsorption und die Haftung galvanisch abgeschiedener Schichtsysteme auf ABS- und ABS/PC-Polymeren wird verglichen mit der klassischen Cr(VI)-Vorbehandlung.

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Vortragsreihe: Beschichtungen auf Basis Chromtrioxid nach dem Sunset-Date: Status der Autorisierungen und Beschichtungs-Alternativen


15:00 Uhr

Chrom(VI)freies Färben von Edelstahlbauteilen

Reinhard Böck, Christoph Odwody, Benedikt Henkel

Aufgrund seiner Korrosions- und Anlaufbeständigkeit wird nichtrostender Edelstahl in vielen Anwen-dungen eingesetzt. Die Silberfarbe von Edelstahloberflächen vermittelt allerdings einen sehr kalten und nüchternen Eindruck, der für diverse Anwendungen aus ästhetischer Sicht zu wenig mit der Umgebung harmoniert. Das Einfärben von Edelstahloberflächen ist daher eine Möglichkeit, den Einsatz von Edelstahl für spezielle Anwendungen zu erweitern, zum Beispiel im dekorativen Bereich in der Architektur oder für technische Anwendungen als eingefärbte Edelstahlteile für die Medizin- oder Solartechnik.

Seit langem ist bekannt, dass sich nichtrostender Stahl in einer heißen Lösung aus Schwefelsäure und Chromsäure färben lässt. Der kommerzielle Durchbruch gelang mit der Einführung des sogenannten INCO-Prozesses, der Anfang der 1970-er Jahre entwickelt wurde. Dieser Prozess besteht im Wesentlichen aus den zwei Prozessschritten stromlose Abscheidung von Chromoxid in heißer schwefelsäure-/chromsäu-rehaltiger Lösung und anschließender elektrochemischer Härtung in einem weiteren Säurebad.

In der betrieblichen Praxis sind aggressive chromathaltige Lösungen allerdings schwierig zu handhaben, da diese sechswertige Chromionen enthalten, die als besonders toxisch eingestuft werden und reproduk-tionstoxisch sowie karzinogen sind. Daher gelten in den Betrieben hohe Anforderungen hinsichtlich des Arbeits- und Umweltschutzes. Zudem fallen seit 2013 verschiedene Chrom(VI)-Verbindungen unter die REACH-Verordnung. Für deren Einsatz ist daher eine gesonderte Genehmigung seitens der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) notwendig. Alle Anwender von Chrom(VI)-Verbindungen durften diese ohne Zulassung nur noch bis zum 21. September 2017 benutzen. Dies ist für die entsprechenden Betriebe aus der Oberflächentechnik sowie für deren Kunden aus betriebswirtschaftlicher Sicht eine schwierige Situation.

In den letzten Jahren wurde in wenigen internationalen Veröffentlichungen prinzipiell gezeigt, dass mit-tels neuer elektrochemischer Prozesstechniken eine gezielte Bildung von transparenten Oxidfilmen auf Edelstahl in Lösungen ohne Chromsäure möglich ist. Bislang fehlten allerdings praktisch verwertbare und betriebsrelevante Verfahrenskenndaten. Zudem lagen keine Erkenntnisse darüber vor, ob verschiedene Edelstähle für diese neuen Verfahren geeignet sind.

Ziel eines über die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten F&E-Projektes war es, die in der Fachliteratur aufgezeigten neuartigen elektrochemischen Prozesstechniken (Anwendung von Spannung- oder Strompulsen) zu einem innovativen und umweltfreundlichen chrom(VI)-freien Färbeverfahren für technische Edelstahloberflächen weiterzuentwickeln. Hierzu wurden die relevanten technischen Prozes-sparameter zur Erzeugung von verschiedenen Farbtönen auf vorgegebenem Referenzmaterial (Edelstahl 1.4301 und 1.4404) erfolgreich identifiziert und herausgearbeitet. In zusätzlichen Untersuchungen und Betrachtungen wurde der neu entwickelte Färbeprozess unter möglichst praxisrelevanten Gesichtspunkten geprüft. Eine vorläufige ökologische Bewertung des neuen Prozesses im Vergleich zum klassischen INCO-Prozess ergab eine positive Beurteilung. Im Vortrag soll aufgezeigt werden, welche Farbtöne aktuell hergestellt werden können, welche Unterschiede sich bei der Anwendung von Spannungs- bzw. Strom-pulsen ergeben und welche positiven Umwelteffekte (Einsparpotenzial von Chrom(VI)-Verbindungen) in der betrieblichen Praxis erreicht werden können.

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15:30 Uhr

Jenseits von ABS – Prozesskompatible chemische Vorbehandlung von Sonderkunststoffen

Jürgen Hofinger

Alternative Cr(VI)-freie Methoden zur Vorbehandlung von ABS-basierten Kunststoffen befinden sich seit einigen Jahren in der Entwicklung zur Marktreife. Während der technisch und ökonomisch halbwegs gleichwertige Ersatz von Chromschwefelsäure bereits eine große Herausforderung darstellt, benötigen technische Anwendungen meist Kunststoffe mit wesentlich höheren Anforderungen. Deren Vorbehandlung ist durch das fehlende Butadien als chemisch leicht angreifbare Komponente noch schwieriger. Aber auch für die dekorative Kunststoffgalvanik mit Anwendungen in der Automo-bilindustrie sind Sonderkunststoffe mit höherer Temperaturbeständigkeit immer wieder im Gespräch.

Um eine wirtschaftlich interessante Perspektive darzustellen, sind für neue Verfahren vor allem folgende vier Eigenschaften relevant:

• hohe Oberflächenqualitäten,

• hohe Haftfestigkeiten der Metallschicht auf dem Kunststoff,

• wenig Ressourceneinsatz,

• ein einfaches und stabiles Verfahren.

Gerade die gleichzeitige Darstellung hoher Oberflächenqualitäten bei geringem Ressourceneinsatz und hohen Haftfestigkeiten ist ein scheinbarer Widerspruch. Hohe Haftfestigkeiten erfordern übli-cherweise eine starke Strukturierung der Bauteiloberflächen. Um zu hohen Oberflächenqualitäten zu kommen, muss infolgedessen die hohe Rauigkeit über höhere Schichtdicken ausgeglichen werden, wodurch der Ressourceneinsatz steigt.

Der Vortrag zeigt den aktuellen Stand von chemischen Verfahren zur Vorbehandlung von Sonder-kunststoffen in Kleinserienanwendungen sowie Ansätze zur funktions- und Prozessoptimierung. Insbesondere werden Möglichkeiten der selektiven Metallisierung und der Reduktion der Oberflächenrauigkeit bei hohen Haftfestigkeiten der Metallschichten aufgezeigt.

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16:00 Uhr

REACH-Behandlung von Chromtrioxid: Risiken und Nebenwirkungen

Christian Röhrig

Der Vortrag behandelt die folgenden Fragen:

• Wie reagiert eine mittelständische Firma auf das drohende Verwendungsverbot einer für den Produktionsprozess extrem wichtigen Chemikalie?

• Welche Einflussmöglichkeiten hat ein mittelständischer Unternehmer auf EU-Entscheidungen, die die bisherige Grundlage seiner unternehmerischen Aktivitäten in Frage stellen?

• Welche strategischen Schritte kann er in die Wege leiten, um die Zukunft seines Unternehmens zu sichern?

• Wie kann er reagieren, ohne die letztliche Entscheidung aus Brüssel zu kennen?

• Ist sein Betrieb überhaupt von den räumlichen Kapazitäten her so aufgestellt, dass maßgebliche Veränderungen im Betriebsablauf möglich sind?

• Verfügt er über die finanziellen Ressourcen, sich dieser Gefahr des Verbotes zu stellen und seinen Produktionsprozess erforderlichenfalls komplett neu zu gestalten?

• Welche Möglichkeiten bleiben ihm, eine eventuelle Autorisierung der Chemikalie vorzunehmen?

• Wie meistert er den ganzen bürokratischen Aufwand, der mit der Umsetzung der geänderten Rechtsgrundlagen zwangsläufig verbunden ist?

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Vortragsreihe: Kathodischer Korrosionsschutz

Moderator: C. Kaiser

10:00 Uhr

Direkte, einstufige Beschichtung von Gusseisen aus alkalischen Zn- und Zn-Legierungselektrolyten

Tobias Urban

Bei der Beschichtung von Gusseisen werden aktuell entweder rein saure Zn- oder Zn/Ni-Systeme verwendet oder eine sauer abgeschiedene Vorschicht aufgebracht und anschließend alkalisch beschichtet. Vorteil der sauren Beschichtung ist ihr gutes Anspringverhalten und die relativ einfache Prozessführung. Der Nachteil liegt in der schlechten Metallverteilung, bei dem je nach Teilegeome-trie unnötig viel Zink abgeschieden wird. Deshalb wäre es sehr vorteilhaft, wenn sich zum Beispiel Gusseisenteile direkt aus einem alkalischen Elektrolyten beschichten ließen. Alkalische abgeschiedene Schichten weisen bekanntermaßen eine gute Metallverteilung auf, können aber bisher auf Gusseisen nicht oder nur sehr schlecht gestartet werden. Des Weiteren entstehen sehr oft sogenannte „Ausblühungen“, eine Korrosion unter der Zn- oder Zn/Ni Schicht, ausgelöst durch Vorbehandlungs- oder Elektrolytreste in den Poren des Gusseisens.

Vorgestellt wird eine technische Lösung, die die Vorteile der sauren und alkalischen Prozesse kombiniert und es zukünftig erlaubt, herausfordernde Substrate wie Gusseisen direkt aus alkalischen Zn- und Zn/Ni-Elektrolyten zu beschichten.

Ermöglicht wird dies durch eine eigens dafür entwickelte und patentierte neue Additivtechnologie, die als top-up in bestehende Elektrolytformulierungen eingearbeitet werden kann und so dem Anwender eine komplette Neuformulierung des Bades erspart. Des Weiteren hilft das neue Additiv, den Ausschuss bei der Beschichtung von weiteren Substraten wie zum Beispiel Stahl zu verringern, da die Toleranz gegenüber Vorbehandlungsfehlern verbessert wird.


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10:30 Uhr

Hochleistungs-Zink-Eisen-Legierungen

Andreas Blumenberg, Patricia Preikschat

Um Stahlsubstrate kathodisch vor Korrosion zu schützen, wird üblicherweise galvanisch verzinkt. Im Korrosionsvorgang opfert sich unlegiertes Zink allerdings sehr schnell und seine voluminösen Korrosi-onsprodukte stören die Funktion oder das Aussehen für viele Anwendungen. Auch für sprödbruchge-fährdete Bauteile, die auf Korrosionswasserstoff empfindlich reagieren, ist unlegiertes Zink aufgrund der relativ hohen Potenzialdifferenz zum Grundmaterial Stahl nicht ideal. Aus diesen Gründen sind Zinklegierungen weit verbreitet. Eine der leistungsstärksten und international etablierte-sten Zinklegierungen ist Zink-Nickel. Diese Legierung liefert den höchsten derzeit am Markt verfügbaren Korrosionsschutz gegen Überzugs- und Grundmetallkorrosion. Darüber hinaus ist Zink-Nickel – für eine zinkhaltige Legierung – besonders hitzebeständig und schützt im Verbau mit den meisten Aluminiumlegierungen gut vor Kontaktkorrosion.

Leider ist Nickel ein CMR-Stoff (C-karzinogen, M-mutagen, R-reproduktionstoxisch) mit für den Menschen problematischen Eigenschaften: Intensiver Kontakt mit Nickel-Ionen verursacht Allergien, Nickel-Aerosole sowie nickelhaltiger Staub gelten als krebserregend. In diesem Licht sind andere Hochleistungs-Zinklegierungen zunehmend von Interesse. Eine interessante Alternative sind Zink-Eisen-Beschichtungen mit einem erhöhten Eisengehalt. Der Vortrag diskutiert ihre Eigenschaften und ihre Leistung im Vergleich zu anderen existierenden Schichten und Schichtsystemen. In den meisten Fällen können diese neuen Beschichtungen Zink-Nickel recht gut ersetzen, in bestimmten Anwendungen werden sogar signifikante technische Vorteile festgestellt.

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11:00 Uhr

Korrosionsverhalten von Legierungsschichten bei gleichzeitiger Verschleißbeanspruchung am Beispiel von ZnNi

Christian Mock

Durch Korrosion entstehen jährlich weltweite Schäden in Billionenhöhe, allein in Deutschland betra-gen die jährlichen Kosten bis zu 4 Prozent des Bruttoinlandsproduktes. Aus diesem Grund ist der Korrosionsschutz ein zentraler Bereich der Oberflächen- und Beschichtungstechnik. Einen hohen Schutz gegen Korrosion bieten unter anderem galvanisch abgeschiedene Zink- oder Zinklegierungs-schichten. Reine Zinkschichten können die Anforderungen in Bereichen wie zum Beispiel der Automobil- oder der Luft- und Raumfahrtindustrie nicht vollumfänglich erfüllen, deshalb werden zunehmend auch ZnNi-Schichten eingesetzt. ZnNi-Schichten mit einem Nickelanteil von 12 bis 16 wt. Prozent besitzen gegenüber reinen Zn-Schichten eine deutlich höhere Korrosionsbeständigkeit, Härte und Verschleißbeständigkeit. In vielen Industriebereichen werden deshalb seit einigen Jahren ZnNi-Schichten als kathodischer Korrosionsschutz den reinen Zn-Schichten vorgezogen.

Neben der Korrosion führen auch tribologische Belastungen zu Schäden in Milliardenhöhe. Bei gleich-zeitiger tribologischer und korrosiver Beanspruchung kommt es zu einer Wechselwirkung zwischen Verschleiß und Korrosion. Die gleichzeitige Belastung durch Tribologie und Korrosion geht meist über die Summe der beiden Einzelbeanspruchungen hinaus. Viele Bauteile wie Verbindungselemente, biomedizinische Implantate, Lager oder Getriebekomponenten sind gleichzeitig tribologischen und korrosiven Belastungen ausgesetzt. Der Verschleiß durch mechanische Beanspruchung bei gleichzeiti-ger chemischer oder elektrochemischer Korrosion wird auch als Tribokorrosion bezeichnet. Aufgrund der steigenden Anforderungen an neue Materialien und Schichtsysteme gewinnt die Untersuchung der Tribokorrosion bei der Optimierung oder der Neuentwicklung von Schichtsystemen in Zukunft an Bedeutung.

Der Vortrag soll eine Einführung in die Untersuchungen der Tribokorrosion bieten. Am Beispiel von ZnNi-Schichten werden gewonnene Erkenntnisse bei der Untersuchung der Tribokorrosion gezeigt. Unter Variation der Stromdichte wurden mit einem sauren Elektrolytsystem ZnNi-Schichten mit unter-schiedlichen Nickelgehalten hergestellt. Anschließend wurden die erzeugten Schichten gleichzeitig tribologischen und korrosiven Belastungen ausgesetzt. Das Verhalten unter der tribokorrosiven Beanspruchung wurde erfasst und ausgewertet.


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Moderator: M. Barz

12:00 Uhr

Galvanik trifft Lamelle – erfolgreiche Verbindung zweier Beschichtungstechnologien

Dr. Peter Hülser

Ständig steigende Korrosions- und Belastungsanforderungen in der Automobilindustrie erfordern neue Wege in der Beschichtungstechnologie.

Galvanische und Zinklamellenprozesse werden heutzutage je nach Anforderung zur Erzielung eines kathodischen Korrosionsschutzes sowie dekorativer und tribologischer Eigenschaften (Härte, Rei-bungszahlen, Verschleißbeständigkeit) herangezogen. Der Beschichtungsprozess unterscheidet sich hierbei signifikant. Während in der Galvanikanlage der Beschichtungsvorgang mittels Trommeln bzw. Gestellen in wässrigen Elektrolyten durch Stromfluss erfolgt, werden die Beschichtungen der Lamellensysteme (Base-, Topcoats, derzeit überwiegend noch auf Lösungsmittelbasis) in Zentrifugen und Spritzanlagen stromlos durchgeführt. Die üblicherweise in der Galvanotechnik verwendeten Zentrifugen zum Trocken und Auftragen der Sealer sind für die Lamellensysteme ungeeignet.

Jeder Beschichtungsprozess hat seine spezifischen Vor- und Nachteile. So sind beispielsweise Zink-Nickelschichten sehr viel härter und abriebbeständiger als Zinklamellenbasecoats, die verhältnismäßig weich sind. Topcoats, die in entsprechenden, auf Zinklamellen abgestimmte Zentrifugen appliziert werden, erreichen sehr hohe Schichtdicken (3 bis 4 µm). Dadurch weisen sie eine hohe Barrierewirkung auf sowie eine gute Chemikalienbeständigkeit gepaart mit tribologischen und dekorativen Eigenschaften.

Neuste Anforderungen aus der Automobilindustrie, beispielsweise das Erzielen von 240 h EN ISO 9227 Salzsprühtest ohne Oberflächenveränderung besonders bei schwarzen Bauteilen oder Schraubverbindungen, die auch nach 20-fachen Anzug Reibungszahlen und optische Aspekte erfüllen, lassen sich mit diesen Kombinationen erreichen.

Der Vortrag zeigt auf, bei welchen Oberflächenanforderungen eine Kombination beider Beschich-tungsprozesse sinnvoll ist. Materialwissenschaftliche und elektrochemische Untersuchungen beschreiben das System hinsichtlich seiner Korrosionsschutzeigenschaften.

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12:30 Uhr

Der effiziente Betrieb von alkalischen Zink-Nickel-Verfahren

Christian Kaiser

Alkalische Zink-Nickel-Verfahren sind weltweit in großen Mengen im Einsatz und von fast jedem Automobilhersteller für unterschiedliche Anwendungen spezifiziert. Daher können alkalische Zink-Nickel-Verfahren als ausgereifte Technologie mit einer großen globalen Verfügbarkeit angesehen werden. Produktivität und effiziente Ressourcennutzung stehen im Mittelpunkt, da diese maßgeblich die Wettbewerbsfähigkeit bestimmen.

Die vorliegende Präsentation beschäftigt sich mit unterschiedlichen Methoden, um die Effizienz des Beschichtungsprozesses konstant auf hohem Niveau zu halten, unter Berücksichtigung der Ressour-cennutzung.

Die abrufbare Produktivität hängt von vielen Dingen ab. Insbesondere Abbauprodukte wie Cyanid oder Carbonat verlangsamen den Prozess und erhöhen den Bedarf an Ressourcen wie beispielsweise Energie für die Abscheidung und Kühlung, Chemie und Abwasser. Die meisten Spezialchemieunter-nehmen bieten proprietäre Systeme an, die einen hohen Wirkungsgrad aufweisen, den es zu erhalten gilt. Systemunabhängig kann zum Beispiel „bleed + feed“ angewendet werden. Es stellt sich, abhän-gig von Austauschintervall und -volumen, ein Gleichgewicht an Abbauprodukten ein. Das Volumen an zu entsorgendem Konzentrat ist groß und muss in der Regel von externen Entsorgungsfachbetrie-ben behandelt werden. Die im weltweiten Vergleich extrem günstigen externen Entsorgungskosten in Deutschland haben „bleed + feed“ vor allem hier betriebswirtschaftlich möglich gemacht. Als weitere praxisnahe Methode hat sich in den letzten Jahren die Verwendung von Stahlanoden und hohen anodischen Stromdichten bewährt, wodurch sich die Menge an gebildetem Cyanid deut-lich reduziert. Bei „bleed + feed“ kann, bei den hohen anodischen Stromdichten muss zusätzlich in der Regel Carbonat und Sulfat ausgefroren werden. Im weiteren Vergleich werden der Einsatz von Ionenaustauschermembranen (IAM) und größenselektive Membranen (GSM) betrachtet. Vor allem GSM zeigen in der Praxis erhebliche Vorteile hinsichtlich der ressourcenschonenden Betreibung des Beschichtungsprozesses, da hierbei im Gegensatz zu IAM kein Volumenanstieg stattfindet, der unfrei-williges „bleed + feed“ bewirken kann. Außerdem können GSM unter bestimmten Umständen auch Carbonate und Sulfate aus dem Beschichtungselektrolyten entfernen. Aus diesen Gründen sind GSM geeignet für den kontinuierlichen Betrieb von alkalischen Zink-Nickel-Verfahren bei optimaler Ressourcennutzung und hoher Produktivität.

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13:00 Uhr

Neue Technologie für alkalische Zink-Nickel-Elektrolyte der Zukunft

Ralph Krauß

Beim Betrieb eines alkalischen Zink-Nickel-Elektrolyten mit unlöslichen Anoden kommt es aufgrund der anodisch ablaufenden Teilreaktionen zwangsläufig zum Abbau der organischen Zusätze. Die organischen Additive können hierbei schrittweise bis zur Entstehung von Cyaniden oxidiert werden.

Nachteilig hierbei ist der dadurch bedingte gesteigerte Bedarf an organischen Zusätzen.

Zudem besteht die Gefahr, dass die Stromausbeute durch Anreicherung von Abbauprodukten abnimmt und insgesamt die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens negativ beeinflusst. Durch entstehendes Cyanid wird ein Teil des Nickels im Elektrolyten zu einem äußerst stabilen Tetracyanonickelatkomplex überführt, der für die Abscheidung an der Kathode nicht mehr zur Verfügung steht, sodass dadurch ein Mehrbedarf an teurem Nickel im Bad erforderlich ist. Des Weiteren gestaltet sich die Abwasserbe-handlung von cyanidbelastetem Spülwasser deutlich aufwändiger.

In der Galvanotechnik wurden bereits verschiedene Ansätze entwickelt, um den Abbau der orga-nischen Zusätze in alkalischen Zink-Nickel-Elektrolyten zu verringern. Vorgestellt wird ein neues Verfahren für alkalische Zink-Nickel-Elektrolyte mit speziellen Anoden und optimiertem organischen Zusatzsystem. Mit diesem Konzept konnte nachgewiesen werden, dass der organische Abbau einzelner Additive deutlich verringert wurde. Die Cyanidbildung konnte somit auf ein extrem niedriges Niveau gesenkt werden.

Folgende Vorteile haben sich bereits im Praxiseinsatz ergeben:

- reduzierter Organikbedarf

- geringe Cyanidbildung

- reduzierter Nickelbedarf

- gleichbleibend hohe Stromausbeute und Prozessstabilität.

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Moderator: R. Blittersdorf

15:00 Uhr

Kobaltfreies Hochleistungspassivierungssystem für Zinkschichten – Charakterisierung der Schichten und Korrosionsergebnisse

Patrick Rio

Aufgrund der drohenden REACH-Registrierung von Kobalt arbeiten verschiedene Fachanbieter schon seit Jahren mit Hochdruck an der Entwicklung von kobaltfreien Alternativsystemen. Der Druck hin-sichtlich der möglichen Einschränkung bei der Verwendung der verschiedenen Kobaltverbindungen hat in den vergangenen Jahren nachgelassen und die Alternativsysteme sind heute nur sehr einge-schränkt bei wenigen Beschichtern im Einsatz.

Mit den nun extrem gestiegenen Preisen für verarbeitetes Kobalt erfahren die kobaltfreien Passivie-rungssysteme momentan wieder gesteigertes Interesse. Das Im Vortrag beschriebene System unter-scheidet sich im Wesentlichen durch die Verwendung eines speziellen silikatischen Zusatzes und den Beschichtungsparametern.

Die Leistungsfähigkeit der Passivierung wird unter anderem bei einer Gegenüberstellung der Korro-sionsergebnisse von sauer verzinkten Oberflächen versus Zink-Nickel-Oberflächen bei Komponenten für Bremssysteme und im Vergleich zu kobaltfreien Wettbewerbsprodukten auf Zink dargestellt.

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15:30 Uhr

Stand der Technik bei Versiegelungen und Topcoats

Dr. Michael Krumm

Moderne Korrosionsschutzsysteme für metallische Werkstücke sind modular aufgebaut und bestehen typischerweise aus einer ersten Schicht Zink oder Zink-Legierung für den kathodischen Korrosions-schutz des Grundmetalls, einer Cr(III)-Konversionsschicht sowie einer Versiegelung oder einem Top-coat als abschließende Schicht. Einzig diese letzte Schicht ist dabei in unmittelbaren Kontakt mit der Umgebung und kann so die Eigenschaften des gesamten Korrosionsschutzsystems durch ihre Multi-funktionalität maßgeblich beeinflussen.

Verbindungselemente sind eine Klasse technischer Bauteile, die in ihrem Lebenszyklus einer beson-deren Vielzahl an potenziell schädigenden Beanspruchungen durch ihre Umgebung ausgesetzt sind. Dazu gehört der Angriff durch korrosive Medien, Hitze und mechanischer Belastung.

Der dynamische technische Fortschritt der letzten 20 Jahre im Automobilbereich hat zu einem quali-tativ stark gestiegenen Anspruch an die Oberflächenbeschichtung dieser Bauteile geführt. Die Trends sind Gewichtseinsparung, höherer Korrosionsschutz und neue Materialkombinationen. Dies führt zu einer höheren Härte der Materialien, einer höheren thermischen Belastung sowie einer differenzierte-ren Kontrolle der Reibwerte.

In diesem Umfeld mit sich ständig aktualisierenden Normen und Spezifikationen mit klar definierten Anforderungen zu höherer Korrosionsschutzleistung, konstanten Reibwerten bei unterschiedlichen Materialkombinationen und strikteren Umweltauflagen ist eine kontinuierliche Weiterentwicklung des Korrosionsschutzsystems unerlässlich.

Der Vortrag fokussiert sich auf den neusten Stand der Technik auf dem Gebiet der Versiegelungen und Topcoats und beleuchtet deren Leistungsvermögen im Hinblick auf die aktuellen Anforderungen der Automobilindustrie mit den Schwerpunkten Korrosionsschutz, Reibwert und Beständigkeit gegen äußere Einflüsse.

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16:00 Uhr

Strippen von hartnäckigen Versiegelungen

Björn Haupt

Versiegelungen/Sealer dienen zur Nachbehandlung chromatierter bzw. passivierter Zink- und Zink-legierungsoberflächen sowie für Zinklammellenbeschichtungen und Feuerverzinkten Oberflächen. Die Versiegelungen werden mit verschiedenen Versiegelungsinhaltsstoffen für extreme Funktions-anforderungen betrieben. Um den gestiegenen Anforderungen an Korrosionsschutz nachzukommen, sind hochwertige Sealer zum Beispiel auf Polymer-, Acrylat- oder Epoxydbasis auf dem Markt.

An ein Sealersystem werden sehr hohe Anforderungen gestellt, das macht ihre Entfernung umso schwerer. Hier einige wenige Beispiele der funktionellen Anforderungen:

• Nano bis 3µm (5 bis 10 µm Epoxyd)

• Schutz gegen Chemikalien wie Säuren, Basen, Reiniger, Öle, Benzin etc.

• Höchste Korrosionsbeständigkeit, auch bei Temperaturbelastung 220 Grad und mehr

• Keine Kontaktkorrosion

• In Verbindung mit Versiegelungen oder Nachbehandlung einstellbare reproduzierbare Reibbeiwerte

• Schlagfestigkeit

• Umweltfreundlichkeit durch ein Entsorgungssystem

• …

Chemische Stripper dienen speziell zur rückstandslosen Entfernung von Sealern/Versiegelungen/Top-Coats. Diese werden für hohe Anforderungen an Funktionalität entwickelt. Unterschiedliche Formulierungen unter anderem auf Basis von Acrylat-, Polymer-, Titan-, Epoxyd-Systemen sind beim Beschichter in kürzester Zeit (Taktzeit) und ohne Fäden chemisch aufzulösen. Dieses betrifft sowohl das Entsiegeln von versiegelten Baugruppen als auch die restlose Entfernung von Rückstände auf Gestellen und Trommeln. Die chemischen Stripper-Systeme lassen sich auf die Versiegelungen verschiedener Hersteller abstimmen. Die Qualitäten richten sich nach den Möglichkeiten und der Zielerklärung des Betreibers.

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Vortragsreihe: Ergebnisse aus der Forschung – junge Kollegen berichten


10:00 Uhr

Elektrochemische Abscheidung von Refraktärmetalllegierungen aus ionischen Flüssigkeiten

Thomas Engemann, Adriana Ispas, Ralf Peipmann, Andreas Bund

Refraktärmetalle sind Übergangsmetalle mit außergewöhnlichen Eigenschaften. Neben ihrer großen Beständigkeit bei hohen Temperaturen (Schmelzpunkt >1.850°C), besitzen sie hervorragende mecha-nische Eigenschaften und weisen eine hohe chemische Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien auf.1 Zu dieser Materialklasse gehören unter anderem Tantal, Titan und Niob. In der Mikroelektronik finden Tantal und Niob beispielsweise Anwendung als Diffusionsbarriere, um die Migration von Kup-ferionen aus der Kupferbeschichtung in das Silliziumsubstrat zu verhindern. In der Medizintechnik wird Titan aufgrund seiner guten Biokompatibilität als Material für Implantate eingesetzt. Um Materi-alkosten einzusparen, werden die Refraktärmetalle dabei meist als Beschichtungen eingesetzt. Die elektrochemische Abscheidung bietet eine kostengünstige und gut zu handhabende Methode, um auch komplexere Geometrien zu beschichten. Herausforderungen gibt es jedoch durch die nega-tiven Reduktionspotenziale, die eine Abscheidung aus wässrigen Medien unmöglich machen.

In den letzten Jahren haben sich bei der Forschung nach alternativen Medien verstärkt Untersuchun-gen mit ionischen Flüssigkeiten hervorgetan. Ionische Flüssigkeiten haben ein elektrochemisches Fenster von 5 bis 6 V und liegen oft schon bei Raumtemperatur in der flüssigen Phase vor.2

Trotz ihres komplexen Abscheidungsmechanismus ist es bereits möglich, sehr dünne Schichten von Refraktärmetallen aus ionischen Flüssigkeiten abzuscheiden.1 Die Abscheidung von Legierungen ist eine aussichtsreiche Methode, um Eigenschaften von Schichten dem Anwendungswunsch entspre-chend zu beeinflussen. Beispielsweise kann das Hinzulegieren von Niob die Verformbarkeit und das Elastizitätsmodul von Titan verbessern.3 Tantal verbessert die Beständigkeit von Titanlegierungen gegenüber basischen Lösungen und erhöht zudem die Härte.4

Der Beitrag liefert auf Basis verschiedener In-situ-Techniken (Cyclovoltammetrie und Rotierende-Ring-Scheiben-Elektrode) einen tieferen Einblick in die Abscheidungsprozesse von Refraktärmetallen und untersucht die Umsetzbarkeit von Legierungsabscheidungen aus ionischen Flüssigkeiten. Weiter-hin wird der Einfluss der wichtigsten Abscheidungsparameter (Temperatur, Präkursorkonzentration, Additivzugabe und Stromdichte) auf die Schichteigenschaften (Schichtzusammensetzung, Einbau von Verunreinigungen, Schichtgüte, Schichtdicke und Korrosionsbeständigkeit) quantifiziert, um die elek-trochemische Abscheidung und die Schichtqualität zu optimieren.

Literatur

1 F. Endres, A.P. Abbott, D. MacFarlane; Electrodeposition from Ionic Liquids, Wiley-VCH, Weinheim, 2008.

2 S. Krischok, A. Ispas, A. Zühlsdorff, A. Ulbrich, A. Bund und F. Endres; ECS Trans. Vol. 50, 11, 229-237, 2013.

3 Y.-H. Hon, J.-Y. Wang, Y.-N Pan; Materials Transactions, Vol. 44, 11, 2384-2390, 2003.

4 H. Prigent, P. Pellen-Mussi, G. Cathelineau, M. Bonnaure-Mullet;

J. Biomed. Mater. Res. A, Vol. 39, 3, 200-

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10:30 Uhr

Elektrochemische Aluminiumabscheidung auf unterschiedlichen Substraten für dieLeiterplatten- und Mikrosystemtechnik

Silvia Hertel

Die elektrochemische Abscheidung (ECD) von Aluminium (Al) aus ionischen Flüssigkeiten (IL) ist in den letzten 20 bis 25 Jahren vielfach dokumentiert worden. Es werden verschiedene IL-Systeme untersucht, wobei die Anwendung oftmals im Bereich des Korrosionsschutzes liegt. Al ist allerdings mehr als ein guter Korrosionsschutz. Die guten elektrischen und thermischen Eigenschaften sowie die verarbeitungstechnischen Eigenschaften machen Al zu einem attraktiven Metall für die Leiterplatten- und Mikrosystemtechnik.

In der Mikrosystemtechnik sind dünne Al-Schichten etablierte Metallisierungen in der Sensorik und Aktorik. In der Leiterplatte hingegen dominiert Kupfer (Cu) und seine Abschlussmetallisierungen Nickel/Gold (ENIG) oder Nickel/Palladium/Gold (ENEPIG). Für die Aufbau- und Verbindungstechnik (AVT) von Sensoren, Auswerteelektronik (ASIC) und Leiterplatte gibt es mehrere Varianten. Derzeit werden elektrische Verbindungen oftmals mit Drahtbonds realisiert, wodurch die Bauelemente nebeneinander oder teils auch übereinander verdrahtet werden. Der Trend geht allerdings zur Stapelung von Sensor und ASIC mit der elektrischen Verbindung über Durchkontaktierungen. Bei einer einheitlichen Metallisierung von allen Komponenten könnten diffusionsinduzierte Bauteilaus-fälle vermieden werden.

In diesem Beitrag werden die Potenziale, Herausforderungen und möglichen Lösungen der Al-Abscheidung für die Leiterplatten und Mikrosystemtechnik behandelt. Es wird ein Vergleich von Gleichstrom- und Pulsstromabscheidungen bei der Al-Abscheidung dargestellt. Die Schichteigenschaften werden charakterisiert und auf ihre Einsatzfähigkeit im jeweiligen Anwen-dungsfall bewertet.

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11:00 Uhr

Aluminium: elektrochemisch abgeschieden und anodisch oxidiert,

eine attraktive Schutzschicht für Stahl

Mathias Weiser

Im Vortrag wird die Verfahrenskombination von galvanisch abgeschiedenem Aluminium auf Stahl und der nachgelagerten anodischen Oxidation selbiger Schicht beleuchtet. Stahl, vor allem auch niedriglegierter Stahl, ist einer der verbreitetsten, kostengünstigsten und schutzbedürftigsten Kon-struktionswerkstoffe unserer Zeit. An diesem Werkstoff wird das Potenzial einer Schutzschicht aus oxidiertem Aluminium demonstriert.

Für die elektrochemische Aluminiumabscheidung kommen ionische Flüssigkeiten zum Einsatz. Die ionischen Flüssigkeiten erlauben aufgrund ihres weiten elektrochemisch stabilen Potenzialfensters die Abscheidung von sonst im wässrigen Medium nicht abscheidbaren Metallen mit einem sehr negativen Standardelektrodenpotenzial. Diese Flüssigkeiten nehmen gegenwärtig in Forschung und Entwicklung nicht nur aufgrund der Abscheidung solcher Metalle, sondern auch wegen ihres vernachlässigbaren Dampfdruckes sowie der Nichtbrennbarkeit einen hohen Stellenwert ein.

Eine wenige mikrometerdicke Schutzschicht aus Aluminium und deren nativ gebildete Oxidschicht stellt bereits in diesem Zustand einen hohen Schutz des Grundmetalls gegenüber der Umwelt dar. Die weitere Oxidation dieser Schutzschicht erlaubt den Transfer klassischer Oberflächeneigenschaften anodisiertem Aluminiums auf Stahl. Das heißt, die Herstellung von amorphen Oxidschichten über die klassische Anodisation oder kristalline Schichten mittels der plasma-elektrolytischen Oxidation sind möglich. Diese Technologie stellt eine Verbesserung des Korrosions- sowie Verschleißwiderstandes, der Farbgestaltung der Oberfläche bis hin zum Einbau von Korrosionsinhibitoren wie auch der Keramisierung der Stahloberfläche dar.

Der Vortrag zeigt den technologischen Weg für metallische Aluminium- wie auch Oxidschichten auf Stahl auf. Diese Schichtsysteme wurden materialanalytisch charakterisiert und mittels elektrochemi-scher Korrosionsuntersuchungen hinsichtlich ihrer Schutzwirkung untersucht.

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12:00 Uhr

Elektrochemische Charakterisierung und Anwendungsanalyse des galvanisch aufgebrachten

Legierungssystems Zink-Nickel-Eisen

Kevin Krautscheid

Im Vortrag werden die Grundlagen des ternären Legierungssystems aus Zink, Nickel und Eisen unter-sucht. Ziel dieser Ausarbeitung ist die Analyse des Einflusses der Fe-Konzentration in Zn-Ni-Elektroly-ten. Da für den ausgezeichneten Korrosionsschutz von Zn-Ni-Legierungen die �-Phase verantwortlich ist, soll diese Hauptbestandteil der Legierungsschicht sein.

Durch den Einbau von Eisen findet eine Phasenumwandlung und eine Verschiebung der Kristallorien-tierungen statt. Der maximale Anteil an �-Phase ist eine Funktion des Ni- und Fe-Gehalts. Dabei stimmen die Analysen mittels Röntgendiffraktometrie und Cyclovoltammetrie überein. Es werden hervorragende Ergebnisse im Salzsprühtest nach DIN ISO 9227 erzielt. Dabei findet keine Grauschleierbildung auf schwarzpassivierten Oberflächen statt. Der Einfluss der Legierungselemente auf das Korrosionsverhalten wird mittels potentiodynamischen Messungen deutlich. Zur Aufklärung der Korrosionsschutzwirkung des Zn-Ni-Fe-Systems werden die Veränderungen in den ersten 100 nm der Passivierungsschicht durch Glimmentladungsspektroskopie und Röntgenphotoelektronen-spektroskopie analysiert.

Der Vortrag zeigt den Einfluss der Zusammensetzung der ternären Legierung auf den Korrosions-schutz und weitere elektrochemische Eigenschaften. Es werden optimale Parameter für maximalen Korrosionsschutz bestimmt. Durch die vorgestellten Ergebnisse besteht Potenzial für industrielle Anwendungsmöglichkeiten.

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12:30 Uhr

Electrolyte optimization for Sn-Fe electrodeposition

Simona Zajkoska

Phase diagram of Fe-Sn contains five intermetallic compounds: FeSn2, FeSn, Fe3Sn2, Fe5Sn3 and Fe3Sn. High iron-rich compounds Fe3Sn2, Fe5Sn3 and Fe3Sn are ferromagnetic [1] and are, due to their low costs and low harm to environment, interesting for industrial applications. Electrodeposi-tion has a potential to obtain alloys which are non-equilibrium and have different physical properties than the alloys obtained from the thermodynamically stable phase diagram [2]. These phases can be very important in relation to their potential for technological applicability. Literature research showed almost no records in the field of electrodeposition of Sn-Fe [2]. Accordingly, electrodeposition of Sn-Fe is an interesting field for research with a possible future application. However, the difference between standard reduction potentials of Sn(II), -0.14 V and -0.44 V for Fe(III) vs SHE indicates that it is not an easy task. Parameters which have an influence on the alloy deposition can be divided into two groups: electrolyte composition and electrolyte operation. Electrolyte composition can be varied by changing the nature of the complexing agents, metal ion concentration, ratio of the metal ions inside the electrolyte and pH. On the other side, electrolyte operation can be influenced by changing the plating current density, agitation of the electrolyte and temperature.

In the given talk influence on both compositional and operational parameters on the electrodeposition of Sn-Fe from chloride-based electrolyte will be presented. Results from the electrochemical measurements, such as CV, anodic stripping and QCM, that are enhanced by the compositional analyses of the electrodeposited coating obtained from the XRD, EDAX and XRF will be shown. A connection between the electrolyte composition and the coating structure will be pointed out.

[1] H. Giefers, M. Nicol, High pressure X-ray diffraction study of all Fe–Sn intermetallic compounds and one Fe–Sn solid solution, J. Alloys Compd. 422 (2006) 132–144. doi:10.1016/j.jallcom.2005.11.061.

[2] C.U. Chisholm, El-Sharif, E. Kuzmann, S. Stichleutner, Z. Homonnay, A. Vertes, Electrodeposition of Sn-Fe alloys using gluconate electrolytes and X-ray diffractometry and Mössbauer studies of the deposits, Mater. Chem. Phys. 120 (2010) 558–565. doi:10.1016/j.matchemphys.2009.12.001


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13:00 Uhr

Electrodeposition of Fe-W-P coatings

Natalia Kovalska, Wolfgang Hansal, Wolfgang Kautek

The introduction of W into metal deposits of this metal like Fe, Co and Ni yields a significant improvement of properties such as hardness, corrosion protection, and heat stability. Fe-W coatings are considerably cheaper than those of Fe-Ni and Fe-Co. The addition of phosphorous improves the corrosion resistance. [1,2]

The aim of this work is the development of an electrodeposition process for Fe-W-P coatings based on environmentally friendly electrolytes. The effect of plating parameters such as electrolyte concen-tration, temperature, current density, and pH were investigated. In order to control the pH and to improve the morphology, organic buffers such as sodium citrate, glycine and salicylic acid were used. The pH has very strong effect on the composition of the coatings. The deposition mechanism was studied by cyclic voltammetry and potentiostatic cathodic polarization curves. The film morphology was investigated with scanning electron microscopy and EDX. At higher pH (>3), the composition changed to low phosphorus and high tungsten content showing a mate greyish and rough surface with cracks. Metallic non-powdery alloys of Fe-W-P deposits with no cracks (low stressed) could be obtained at lower pH (<3) exhibiting high phosphorus (up to 13 at.%) and low tungsten (5-7 at.%) content. These alloys showed a crystalline structure. A superb corrosion protection of the Fe-W-P versus the Fe-P coating was demonstrated.

[1] G.Lu, G. Zangari, Corrosion resistance of ternary Ni-P based alloys in sulphuric acid solutions. Electrochim. Acta 47 (2002) 2969-2979.

[2] N. Tsyntsaru, H.Cesiulis, M. Donten, J.Soft, E. Pellicer, Modern trends in Tungsten alloys electrodeposition with Iron group metals, Surf. Eng. Appl. Electrochemistry 48 (2012) 491-520.

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15:00 Uhr

Fabrication of nanoporous gold films through electrochemical dealloying

Sylvia Hertel

Zentrum für Mikrotechnologien, Technische Universität Chemnitz, Chemnitz, Germany

The introduction of 3D integration in MEMS packaging technologies serves as a motivation for the advancement of bonding methods. Bonding is a key element in the packaging field especially metal bonding bringing about electrical connectivity and thermal pathways. Active research in the field of low temperature bonding methods is very dynamic due to the economic advantages, such methods can impart in packaging technologies of industrial MEMS devices. The utilization of nanoporous metals in MEMS packaging can be considered as a reliable technology for implementing low temperature bonding processes by exploiting the increased surface area possessed by a nanoporous metal layer. The increased surface area can lower the temperature required for the bonding process, if nanoporous metals are employed as opposed to their counterparts and can be considered as an advantageous option for low temperature thermal compression bonding.

In this paper, the fabrication of nanoporous gold thin films from gold-tin alloy on Si substrates, by electrochemical dealloying method is demonstrated. Two approaches have been investigated for the development of the initial gold-tin alloy layer, namely electrodeposition of the gold-tin alloy from a gold-tin electrolyte as well as the eutectic level thermal treatment of consecutively deposited gold and tin metal layers using physical vapor deposition and electrodeposition respectively. A selective etching process using the application of electrochemical potential, called electrochemical dealloying is employed to fabricate the nanoporous gold layer. The resulting morphology of the nanoporous layer obtained, is further analyzed and characterized.

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15:30 Uhr

Komplexierungsverhalten von dreiwertigem Chrom durch Carbonsäuren

Lisa Büker

An funktionelle Chromschichten werden hohe Ansprüche im Hinblick auf Korrosions- und Verschleiß-schutz gestellt. Solche Schichten werden heute immer noch fast ausschließlich aus Cr(VI)-Elektrolyten abgeschieden. Aufgrund der gesundheits- und umweltgefährdenden Wirkung von Cr(VI)-Salzen steht die Entwicklung von Cr(III)-basierten Elektrolyten im Fokus der galvanotechnischen Forschung.

Aufgrund der komplizierten Chemie des dreiwertigen Chroms ist die Entwicklung eines Cr(III)-basier-ten Bads eine echte Herausforderung. Viele Cr(III)-Verbindungen sind in wässrigen Medien kinetisch sehr inert, was zu langsamen Reaktionen mit Komplexbildnern (zum Beisiel Carbonsäuren) führt. In der Summe ergibt sich daraus ein sehr komplexes zeitliches Verhalten von Cr(III)-Bädern. Badbe-standteile, die die Abscheidung zunächst begünstigen, können im späteren Verlauf einen negativen Einfluss ausüben.

Dieser Beitrag wird einen Einblick in die Thermodynamik und Kinetik der Cr(III)-Komplexierung durch Carbonsäuren geben. Dazu wurde das Komplexierungsverhalten verschiedener Carbonsäuren mit spektrometrischen, chromatographischen und polaro¬graphischen Messungen untersucht. Konzentrationen und pH-Werte können einen starken Einfluss auf die Komplexierung nehmen. Es wird diskutiert, welche Konzentrationen und pH-Werte zu positiven Ergebnissen führen und ab wann mit negativen Einflüssen zu rechnen ist.

16:00 Uhr

Prozessdiagnostik von plasmaelektrolytischen Oxidationsprozessen

Frank Simchen, Claudia Albero-Rojas, Roy Morgenstern, Ingolf Scharf, Thomas Lampke

Die plasmaelektrolytische Oxidation (PEO) ist eine innovative und umweltschonende Methode zur Oberflächenveredelung der als Konstruktionswerkstoff relevanten Leichtmetalle. Hierbei erfährt das zu behandelnde Bauteil innerhalb eines geeigneten Elektrolyten eine starke anodische Polarisation. Diese führt zur Initiierung von Funkenentladungen, die ausgehend vom Elektrolyt in das Substrat schlagen und zur Ausbildung einer oxidkeramischen Schutzschicht führen.

Die im Prozess auftretenden komplexen Wechselwirkungen (Elektrolytzusammensetzung, Substrat, Stromführung) erschweren neben der Elektrolytentwicklung für dieses Verfahren auch ein prozesssi-chereres Beschichten. Der Vortrag vermittelt ein grundlegenderes Verständnis dieser Vorgänge und zeigt Möglichkeiten für eine Prozessdiagnostik auf. Perspektivisch lässt sich hierdurch die Korrosions-beständigkeit der generierten Schichten zerstörungsfrei bereits anhand der aufgezeichneten Prozessdaten bestimmen.

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Vortragsreihe: Umweltschutz, Arbeitssicherheit, Brandschutz, Energie- und Materialeffizienz in Oberflächentechnikbetrieben

Moderator: U. Mäule

10:00 Uhr

Erfahrungen mit der AwSV

Herbert Breidenbach

Der Vortrag soll die Erfahrungen mit der Umsetzung der neuen Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen für Betreiber und Behörden beschreiben.

Das Bundes-Immissionsschutzgesetz ist bezogen auf den Umweltschutz das Dach über allen Gesetzen und Verordnungen. Es werden zum Beispiel Maßnahmen für die Reinhaltung der Luft, die Reduzie-rung von Abfällen, den Bodenschutz und den Gewässerschutz vorgegeben.

Bezogen auf den Gewässerschutz wird im Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und den sich daraus ablei-tenden Verordnungen und Verwaltungsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden durch die Anwendung von Chemikalien für Industrie und Gewerbe die Umsetzung von Vorsorgemaßnahmen gefordert.

In der Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV) ist in Kapitel 1 im § 1 Absatz 1 festgelegt, dass die Verordnung dem Schutz der Gewässer vor nachteiligen Verän-derungen ihrer Eigenschaften durch Freisetzungen von wassergefährdenden Stoffen aus Anlagen zum Umgang mit diesen Stoffen dient. Weiter werden Begriffe definiert und beschrieben. Eine Änderung zu den bisherigen VAwSen ist die Aussage, dass oberirdische Anlagen mit einem Volumen von weni-ger als 0,22 Kubikmetern oder 0,2 Tonnen nicht unter die Verordnung fallen.

Die Vorgehensweise zur Einstufung von Stoffen und Gemischen wird vorgegeben. Der Betreiber hat die Selbsteinstufung eines Gemisches zu dokumentieren und diese Dokumentation der zuständigen Behörde im Rahmen der Zulassung der Anlage sowie auf Verlangen der Behörde im Rahmen der Überwachung der Anlage vorzulegen. Der Betreiber hat die Dokumentation und die Selbsteinstufung des Gemisches auf dem aktuellen Stand zu halten.

Bei einer HBV-Anlage wird das Anlagenvolumen als Summe aller in einem technischen Zusammen-hang stehenden Behälter als Nennvolumen berechnet.

Die Ermittlung von Gefährdungsstufen wird durch das in Kraft treten der bundeseinheitlichen AwSV in allen Bundesländern erforderlich. Dieses bedeutet, dass auch zum Beispiel in Nordrhein-Westfalen die von Anlagen ausgehenden Gefahren in die Betrachtung mit einbezogen werden.

Neu ist auch, dass Anlagen so geplant, errichtet und betrieben werden, dass die bei Brandereignissen austretenden wassergefährdenden Stoffe, Lösch-, Berieselungs- und Kühlwasser sowie die entstehen-den Verbrennungsprodukte mit wassergefährdenden Eigenschaften nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik zurückgehalten werden.

Die Bezeichnung für Lageranlage als „einfach oder herkömmlich“ (eoh) kennt die neue AwSV nicht. Sie bezieht sich auf die Eignungsfeststellung nach § 68 Absatz 1 des Wasserhaushaltsgesetzes.

Werden bei Prüfungen nach § 46 durch einen Sachverständigen geringfügige Mängel festgestellt, hat der Betreiber diese Mängel innerhalb von sechs Monaten und, soweit nach § 45 erforderlich, durch einen Fachbetrieb nach § 62 zu beseitigen. Erhebliche und gefährliche Mängel sind dagegen unver-züglich zu beseitigen.

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10:30 Uhr

Aufbereitung von Prozess- und Abwässern aus der Oberflächenbehandlung: eine kosteneffiziente Alternative zu externer Entsorgung, Verdampfer und Ultrafiltration

Dr. Rainer Siegmeier

Eine der zehn bedeutendsten Branchen der deutschen Wirtschaft ist die metallverarbeitende Industrie, die von mittelständischen Unternehmen geprägt ist. Laut BMWi-Angaben wurden 2015 Umsätze von knapp 80 Mrd. EUR erwirtschaftet [1]. Bei der Metallverarbeitung und Oberflächenbehandlung fallen neben anderen Abfällen auch verschiedene Abwässer an, insbesondere genannt seien Altemulsionen, Bäderwässer und Waschwässer. Je nach Betriebsgröße bewegen sich die Mengen zwischen weniger als 50 m³/Jahr bis hin zu über 100.000 m³/Jahr.

Bis zu einer Jahresmenge von etwa 200 Kubikmetern Abwasser entsorgen die Betriebe das Wasser als Sonderabfall zumeist extern über Entsorgerfirmen, die es zentral aufbereiten. Bei größeren Mengen wird eine Vor-Ort-Aufbereitung wirtschaftlich immer sinnvoller bzw. zwingend. Typischerweise wer-den die aufbereiteten Abwässer in die Kanalisation über eine sogenannte Indirekteinleitung entsorgt. Auch die Wiederverwendung beispielsweise als Kühlwasser gewinnt immer mehr an Bedeutung. Zu den häufigsten Behandlungsmethoden zählen Verdampfer und Flockung/Sedimentation, wobei der Trend der letzten zehn Jahre zu Membranverfahren mit keramischen Cross-Flow-Modulen unüber-sehbar und gerade bei größeren Betrieben schon der Stand der Technik ist. Neben gelösten Metallen müssen organische Bestandteile wie Kühlschmierstoffe und Mineralöle entfernt werden. Diese werden über die Parameter Kohlenwasserstoffindex (KW_I) und Chemischer Sauerstoffbedarf (CSB) quantifi-ziert, wobei die Grenzwerte in Absprache mit dem lokalen Klärwerksbetreiber meist im Bereich 5 bis 40 mg/l KW_I und 1.000 bis 5.000 mg/l CSB liegen [2].

Der Vortrag beschreibt eine neuartige Behandlungsmethode – akvoFloat™– zur ökonomischen und ökologischen Aufbereitung ölhaltiger Abwässer aus der Metallverarbeitung und Oberflächenbehand-lung bestehend aus Flotation und keramischer Filtration und stellt einige Ergebnisse bei einem großen metallverarbeitenden Betrieb vor. Bei diesem wurden die Grenzwerte erreicht.

Mit akvoFloat™ werden Feinstpartikel, Emulsionen und Fremdöle mittels Mikroblasen und neuarti-gen, feinporigen keramischen Membranen aus wässrigen Lösungen wie Kühlschmierstoffe, Bäderwäs-ser und Spülwasser entfernt. Die neue Geometrie der genutzten Membranen ermöglicht einen kosteneffizienten Betrieb mit über 95 Prozent weniger Energie als bei Verdampfern und herkömm-lichen Ultrafiltrationsanlagen. In der metallverarbeitenden Industrie ergeben sich Potenziale in der Reduktion der Entsorgungskosten, der Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser und der Stand-zeitverlängerung der Betriebsflüssigkeiten (zum Beispiel Bäder- und KSS-Pflege).

Quellen:

[1] https://www.bmwi.de/Redaktion/DE/Textsammlungen/Branchenfokus/Industrie/ branchenfokus-stahl-und-metall.html vom 19.5.17

[2] „Allgemeine Bedingungen für die Entwässerung in Berlin, ABE“, Berliner Wasserbetriebe, 2013

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11:00 Uhr

Legionellen: Betreiberpflichten der 42. BImSchV

Alois Kinateder

Seit Inkrafttreten der 42. BImSchV sind eine Reihe von Pflichten für die Betreiber von Luftwäschern oder Rückkühlanlagen entstanden. Nach den großen Legionellenausbrüchen in Warstein (2013), Jülich (2014) und Bremen (2015/16) hat der Gesetzgeber reagiert und angelehnt an die VDI2047 Blatt 2 die 42. BImSchV verabschiedet. Ziel dieser Verordnung ist die Vermeidung von weiteren Legionellenausbrüchen. Nach Schätzungen vom Robert-Koch-Institut erkranken nur in Deutschland jährlich bis zu 30.000 Menschen an den Legionellen.

Nachdem die VDI2047 Blatt 2 schon seit 2015 verbindlich für alle Betreiber von Rückkühlwerken gilt, sind mit der 42. BImSchV jetzt auch Luftwäscher und Nassabscheider miteingeschlossen und müssen regelmäßig auf Legionellen überprüft werden.

Der Vortrag soll die Gefahren durch Legionellen veranschaulichen und grob aufzeigen, welche Maß-nahmen zu einem sicheren Betrieb der Anlagen nötig sind. Nur durch das Einhalten der Vorgaben aus der 42. BImSchV können erneute Ausbrüche sicher verhindert werden.

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Moderator: U. Mäule

12:00 Uhr

Automatisierte Brushtechnik zur materialeffizienten Abscheidung galvanischer Schichten

Peter Schwanzer, Klaus Schmid, Julia Eckert, Katja Feige

Bei vielen Produkten wird eine galvanische Schicht nur auf bestimmten Funktionsflächen mit speziel-len Anforderungen benötigt. Für eine effiziente Material- und Energienutzung ist daher eine selektive galvanotechnische Abscheidung sinnvoll, bei der nur diese Funktionsflächen beschichtet werden. Bei konventionellen Tauchabscheidungen müssen meist aufwändige Maskierungen oder Abdichtun-gen eingesetzt werden, eine Alternative hierzu stellt speziell bei rotationssymmetrischen Bauteilen eine automatisierte Lösung der Tampongalvanisierung bzw. Brushplating-Technik dar.

Am Fraunhofer IPA wurde ein System entwickelt, das ursprünglich für die Reparaturbeschichtung von Zylindern eingesetzt wurde. Hierbei konnte die Mantelfläche ohne Kontamination der Umgebung elektrochemisch behandelt und anschließend beispielsweise mit Zink beschichtet werden. Das System wurde kontinuierlich weiterentwickelt und mit anderen Beschichtungswerkstoffen geprüft. Im Bereich der Edelmetalle wurde für Gold- und Silberschichten eine Verfahrens- und Werkstoffentwicklung durchgeführt, welche die Basis für eine Umsetzung in einer industriellen Produktion darstellte. Darüber hinaus wurde die Abscheidung von funktionalen Chromschichten im Rahmen eines Förder-projekts der Baden-Württemberg-Stiftung intensiv geprüft.

Der Vortrag zeigt die Entwicklung des Systems und die Potenziale und Einsatzmöglichkeiten für die industrielle Nutzung am Beispiel verschiedener Schichtwerkstoffe.

12:30 Uhr

Umsetzung einer Brandmeldeanlage mit

Brandfrüherkennung in einem Galvanikbetrieb

Joachim Hild

Durch ihre speziellen Produktionsabläufe unterliegen Galvanikbetriebe besonderen Anforderungen im Hinblick auf den Brandschutz. Die in den letzten Jahren entstandenen Brandschäden in Galvanik-betrieben rücken das permanent bestehende Brandrisiko verstärkt in den Fokus von Betreibern und deren Sachversicherern. Der mögliche Verlust von Gebäudesubstanz durch einen Brandschaden steht meist in keinerlei Relation zum Verlust der meist wesentlich wertvolleren Anlagentechnik und der damit einhergehenden Folgeschäden.

Wesentliche Risiken durch Defekte in elektrischen Anlagen, die Überhitzung in Galvanisierungs-bädern und der Einsatz von ätzenden und leicht entzündlichen Chemikalien können mit Eintritt eines Brandschadens über die Bandbreite von Personen-, Vermögens- und Umweltschäden hinaus eine

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13:00 Uhr

Ein Sensor für Sicherheit und Qualität am galvanischen Bad

Helmut Stiegler

Der Vortrag beschreibt die Anwendung eines E-Feld-Sensors zur Überwachung des Badstromes am galvanischen Bad.

Die Brandgefahr durch überlastete Kontakte und Kabel und die dadurch einhergehenden Qualitäts-verluste bei der Teilebeschichtung werden durch diesen Sensor weitest gehend verhindert bzw. frühzeitig erkannt. Der Sensor kann auch in bestehenden Anlagen einfach nachgerüstet werden und dient somit auch der Schadensvorbeugung an bestehenden Anlagen.

Folgeschadenspirale in Form der Störung des Betriebsablaufes, dem Ausfall der Lieferfähigkeit und dem Verlust von Marktanteilen in Gang bringen, die im ungünstigsten Fall in der Unternehmens-insolvenz endet.

Die verstärkte Forderung der Sachversicherer bei den Betreibern von Galvanobetrieben, eine Brand-meldeanlage in Einsatz zu bringen, scheitert oft an den widrigen Umgebungsbedingungen in deren Produktionsbereichen. Anfallende Stäube, hohe Luftfeuchtigkeit, hohe elektrische Ströme und aggressive Bedingungen durch Säuren sind die Widersacher konventioneller Brandmeldetechnik.

Der sinnvolle Nutzen, sehr frühzeitig einen Brand zu erkennen und daraus eine Meldung zu generie-ren, um in der Folge Brandfallsteuerungen zu aktivieren und somit eine zeitnahe Brandbekämpfung zu ermöglichen, wird bei dem Einsatz konventioneller Brandmeldetechnik mit dem hohen Preis von Falschalarmierung und damit einhergehenden Kosten für Feuerwehreinsätze bezahlt. Hierbei verliert der Betreiber zusätzlich sein Vertrauen in die Zuverlässigkeit und Betriebsstabilität seiner Brandmelde-technik, was im ungünstigsten Fall zu deren Abschaltung führt.

Der dargestellte Business Case basiert auf einer jüngeren Umsetzung in einem mittelständigen Bestandsbetrieb der im Bereich „Edelstahl Rostfrei“ tätig ist und sich neben Färben, Elektropolieren, Beizen, Passivieren, Glasperlenstrahlen mit speziellen Verfahren für saubere Oberflächen beschäftigt.

Der Vortrag stellt den umfänglichen Prozessablauf basierend auf (normativen) Forderungen von Brandschutzbehörde, Versicherer und Feuerwehr dar und beschreibt die Vorgehensweise von der Bestandsaufnahme über die technische Fachplanung, Umsetzung, Abnahme, Betrieb bis zu Wartung/Service und gibt Auskunft über Grundlagen und begleitende, bauliche Maßnahmen. Ziel des Vortrages ist es, orientiert an einem Realprojekt über die fachliche Komplexität, technische Machbarkeit, die zeitliche Abwicklung, den Umfang der am Umsetzungsprozess beteiligten Personen und die Kosten und Folgen für den Betreiber zu informieren.

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Moderator: H. Breidenbach

15:00 Uhr

Umsetzung von Umweltschutz und Arbeitssicherheit in Galvaniken durch fachübergreifende

Zusammenarbeit

Christoph Tschaar, Dieter Hauser, Roland Doll, Thorsten Pohl

Galvaniken in Deutschland unterliegen einer ausführlichen behördlichen Überwachung. Außerdem sollte jede Galvanik bestrebt sein, ihre Mitarbeiter und natürlich die Umwelt zu schützen bzw. die Betreiberpflichten zu erfüllen. In diesem Zusammenhang gibt es zusätzliche Maßnahmen, die nicht allein der Betreiber durchführen sollte, sondern die auch in Zusammenarbeit mit dem Chemielieferan-ten erfolgen können. Der Vortrag erläutert das hochkomplexe Thema des Umweltschutzes und der Arbeitssicherheit umfassend am konkreten Beispiel von Hansgrohe. Weiterhin werden weitreichende Denkanstöße sowohl für Betreiber als auch Lieferanten der Galvanotechnik gegeben.

Beginnend wird das Thema Arbeitssicherheit mit dem Erstellen von Prozessbeschreibungen, Arbeits-anweisungen und Gefahrenbeschreibungen dargestellt. Der anschließende Part beschäftigt sich mit dem Einsatz von Wärmebildkameras zur Identifizierung mangelhafter elektrischer Kontakte und der Segmentwartung. Bei dieser im SAP hinterlegten Methode wird jede Woche eines der fünf Segmen-te der Anlage geprüft. Ein wichtiger Punkt des Vortrages ist die Vermeidung von Gefahren durch automatische Dosierung von Flüssigkomponenten in der Galvanik. Des Weiteren wird informiert, wie durch Zugangsberechtigungen das Risiko minimiert werden kann. Ein wichtiger Punkt für den Umweltschutz ist die Rückgewinnung von Chemikalien. So wird bei Hansgrohe die Chromsäure mittels Verdampfertechnologie und Ionenaustauscher im Kreislauf geführt und nahezu vollständig wiederverwendet.

Abgerundet wird der Vortrag durch eine kritische Betrachtung zum Thema „Einsatz von Gefahren-stoffen in der Anlage“. Beim Galvanikbetrieb kommt es gewollt oder ungewollt zu Vermischung von Chemikalien oder dem Eintrocknen von Flüssigkeiten. Dafür sind die vom Lieferanten im Sicherheits-datenblatt angegeben Fakten nicht ausreichend. In der Präsentation wird gezeigt, dass sich durch eine intensivere Zusammenarbeit mit dem Lieferanten und dem Erstellen von zum Beispiel Reaktions-matrizen die Sicherheit weiter steigern lässt.

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15:30 Uhr

DGUV Regel 109-602 – Branchenregel mit passgenauen Arbeitsschutz-Maßnahmen für die

Galvano- und Oberflächentechnik

Dr. Andreas Voßberg

Im Rahmen der Neuordnung der berufsgenossenschaftlichen Schriften wurde die ehemalige Unfall-verhütungsvorschrift VBG 57 „Elektrolytische und chemische Oberflächenbehandlung; Galvanotech-nik“ in die DGUV Regel 109-602 „Branche Galvanik“ überführt. Sie wurde im Januar 2018 veröffentlicht.

Diese Branchenregel unterstützt den Unternehmer bei der Erstellung der Gefährdungsbeurteilung und hilft ihm, im Rahmen der Beurteilung staatliche Arbeitsschutzvorschriften, Regelwerke der Unfallversi-cherungsträger, Normen und andere gesetzliche Regelungen konkret anzuwenden. Der Unternehmer kann andere Lösungen wählen, diese müssen aber im Ergebnis mindestens ebenso sicher sein.

Einleitend beschreibt die Branchenregel grundlegende Anforderungen an den Arbeitsschutz. Hervor-gehoben werden Ermittlung und Beurteilung der Expositionen, Beschäftigungsbeschränkungen, Erste-Hilfe-Maßnahmen sowie Regelungen bei der Befähigung, Qualifikation, Vorsorge und Eignung.

Der Vortrag zeigt, wie die DGUV Regel konkret auf Gefährdungen und Maßnahmen entlang der gesamten Prozesskette eingeht. Dabei werden Verfahren in der Vorbehandlung, der Oberflächenbe-handlung und der Nachbehandlung beurteilt. Tätigkeiten mit Gefahrstoffen, Wartung- und Instand-haltungsarbeiten, Störungen, die Abwasserbehandlung sowie Prüfungen an Galvanikanlagen sind ebenfalls berücksichtigt.

Trotz verbesserter technischer Schutzmaßnahmen sind von den Mitarbeitern Tätigkeiten zu verrich-ten, bei denen sie Kontakt mit Gefahrstoffen haben. Deshalb muss jeder Mitarbeiter die Gefahren kennen, die notwendigen Schutzmaßnahmen und Betriebsanweisungen beachten und die erforder-liche persönliche Schutzausrüstung benutzen. Das gilt sowohl für Tätigkeiten am Bad, als auch für kurzfristige Nebenarbeiten wie Umfüllen von Flüssigkeiten, Probenahme und Badpflege, Kontrollgän-ge, das Entleeren und Reinigen von Behältern sowie das Entsorgen von Rückständen.

Das Instandhaltungspersonal ist besonders zu betrachten. Es kann unvermuteten, plötzlich auftreten-den Gefährdungen ausgesetzt sein, mechanischen Gefährdungen durch plötzlich anlaufende bewegte Teile oder chemischen Gefährdungen durch das Austreten von Flüssigkeiten.

Der Vortrag geht auf die im Rahmen der „Branchenregel“ beurteilten Gefährdungen und die daraus abgeleiteten Maßnahmen ein.

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16:00 Uhr

Netzspannungsqualität – die Basis aller Prozesse und Vorgänge im Unternehmen

Martin Klempert

Die elektrische Energie ist die Basis aller Prozesse und Vorgänge in einem Unternehmen. Es wird ein-fach vorausgesetzt, dass die vorhandene Spannungsqualität derart hoch ist, dass hieran kein Gedanke verloren werden muss, denn: „Der Strom kommt aus der Steckdose.“

Die Wirklichkeit entspricht dem nicht. Zum einen wird die Spannung durch die im eigenen Hause vorhanden Elektroenergieverbraucher negativ beeinflusst, zum anderen kann das vorgelagerte Netz bereits verunreinigt sein, es liegt eine Vorverzerrung vor.

Der Vortrag versucht, die Grundlagen und Zusammenhänge sowie die Ursachen und Gefahren von Netzrückwirkungen darzustellen. Häufige Beeinflusser der Spannung wie Frequenzumrichter mit Gleichrichterschaltungen, LED-Beleuchtungen und Computernetzteile, Schweißanlagen oder direkt am Netz betriebene Elektromotoren werden beleuchtet und deren negative Beeinflussung dargestellt. Fallbeispiele und Abhilfemaßnahmen runden den Vortrag ab.

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Vortragsreihe: Nachwuchsforum (für junge Führungskräfte bis einschl. Jahrgang 1988)

Moderator: C. Matheis

10:00-11:30 Uhr

Verbände: Wer? Wie? Was? Wieso? Weshalb? Warum?

Christoph Matheis

In den vergangenen Jahren stand für den Nachwuchs regelmäßig eine Firmenbesichtigung auf dem Programm. In diesem Jahr geht der ZVO andere Wege: Im Rahmen einer Sonderveranstaltung am 20. September werden den Nachwuchsteilnehmern die Grundzüge der Interessenvertretung sowie der ZVO und seine Mitgliedsverbände, Ziele und Aufgaben vorgestellt.

Die Veranstaltung soll ferner dazu dienen, den Nachwuchsteilnehmern ein eigenes Forum zu bieten und einen Dialog über Erwartungen, Nutzen und Möglichkeiten persönlichen Engagements zu star-ten. Das Nachwuchsforum richtet sich an alle Kongressteilnehmer bis einschließlich Jahrgang 1988, insbesondere an die teilnehmenden Studenten bzw. Fachschüler aus den galvanotechnischen Technikerklassen

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Vortragsreihe: Oberflächentechnik im Spannungsfeld von Leichtbauwerkstoffen


12:00 Uhr

The effect of a nanoscale surface structure on the interfacial strength on injection molded

PPS-metal hybrids

Marcel Laux

Plastic-metal hybrids are becoming more and more important for the manufacturing of modern lightweight components. In such hybrids, the interface strength is crucial for the overall performance. Therefore, the adhesion enhancing effect of a novel nanoscale SiO2 coating was compared to state of the art pre-treatment methods (e.g. peening, pickling) that are well known from the adhesive technology. The influence on the interfacial strength was investigated between polyphenylene sulfide (PPS) and aluminum, steel or brass surfaces.

First, the interfacial strength of each combination was determined by pull-off tests. Regardless of the substrate material highest average strength values of 22 MPa were reproducibly achieved with the nanoscale SiO2 coating. Following the adhesion enhancing effect of this nanoscale SiO2-coating was further investigated by using injection-molded PPS-metal hybrids were also the influence of the insert surface temperature was examined. Therefore, the injection mold was equipped with an insert hea-ter, which allowed the sleeves to be heated up above the melting temperature of the PPS material during the injection process.

It could be shown, that the interfacial strength of the untreated sleeves in injection molding process are at a constantly low level, whereas the nano-coated sleeves showed significantly better values. The injection molding trials also showed that fracture forces scattered strongly and showed a great influence of the injection rate, melt temperature and the holding pressure. An increase in the insert temperature obviously improved the infiltration of the nano-coated samples, however, better reproducibility could not be observed.

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12:30 Uhr

Gasphasenkonditionierung von Kunststoffen

Dr. Stefan Henne

Seit über 20 Jahren wird Gasphasenaktivierung mit Schwefeltrioxid in der Praxis angewandt, um Kunststoffe für die Metallisierung vorzubehandeln. Die Methode der Sulfonierung hat sich bis heute nur für einige Nischenanwendungen im Bereich von Sonderkunststoffen etablieren können, obwohl eine Vielzahl von Kunststoffsorten mit ausgezeichneten Haftfestigkeiten beschichtbar ist. Im Vergleich zur klassischen Chromsäurebeize ergeben sich, unabhängig von der drohenden Autori-sierung durch REACH, weitere bedeutende Vorteile in Sachen Flexibilität, Energiekosten, Abwasser-behandlung und Arbeitsschutz, da sich die nachfolgenden Prozessschritte verkürzen lassen könnten.

Speziell heute, im Zeitalter der E-Mobilität, sind Polymer- und Verbundwerkstofftechnik entscheiden-der Innovationstreiber in Sachen Leichtbauanwendungen, vom Fahrzeugbau bis hin zur Luft- und Raumfahrtechnik. Im Bereich Anwendungstechnik ergibt sich in Kombination mit metallisierten Hochleistungs-Kunststoffbauteilen ein breites Aufgabenfeld, das im Kontrast zur Beschichtung von hochdekorativen Massenartikeln steht.

Der Vortrag soll die Gasphasenkonditionierung mit Schwefeltrioxid vorstellen und die weiteren Prozessschritte zur Kunststoffgalvanisierung erläutern. Neben Ergebnissen aus jahrzehntelanger Praxiserfahrung wird auch der aktuelle Entwicklungsstand präsentiert.

13:00 Uhr

Funktionalisierte, nanostrukturierte Oberflächen auf Metallen

Dr. Uwe Specht

Umweltfreundliche Oberflächenbehandlung von kritischen Werkstoffoberflächen für stabile Lackhaf-tungen und strukturelle Klebungen sind der Schlüssel zur Realisierung eines effizienten Leichtbaus, der bedarfsgerechte Mischbauweisen aus Werkstoffkombination zum Beispiel aus kohlefaserverstärk-ten Kunststoffen (CFK) und Leichtmetallen wie Aluminium, Titan oder sogar Magnesium erlaubt.

Die Ausstattung von Metalloberflächen für eine erhöhte Haftfestigkeit von Lacken oder Klebstoffen erfolgt oft über nasschemische Verfahren. Aufgrund wachsender Limitierungen, beispielsweise durch REACH, steigt der Bedarf an trockenchemischen und/oder physikalischen Technologien. Aus diesem Grund hat sich das Fraunhofer IFAM in den letzten Jahren mit der Erforschung von inline-tauglichen und umweltfreundlichen Vorbehandlungsprozessen auf Basis von Atmosphärendruck-Plasmen und Lasern beschäftigt. Die bedarfsgerechte Oberflächenfunktionalisierung erfolgt dabei über eine chemische Modifikation (zum Beispiel die Modifikation oder Aufdickung eines bestehenden Oxids) und eine Anpassung der Oberflächentopographie, insbesondere im Nanometerbereich. Im Rahmen des Vortrags werden unterschiedliche Einflüsse von nanostrukturierten Oberflächen gezeigt und diskutiert.

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Vortragsreihe: Oberflächentechnik im Spannungsfeld von Leichtbauwerkstoffen


15:00 Uhr

Funktionalisierung von Leichtmetallen für Leichtbau, Funktions-, Design- und Energieanwendungen durch Umwandlung von Randschichten in anwendungsspezifische, multifunktionale Gradienten-werkstoffe

Eugen Pfeiffer

Der Vortrag soll zum ersten Mal in Europa einen Überblick über die bedeutend weiterentwickelte Micro Arc Oxidation Technologie, ihre Serienanwendungen und ihre Potenziale unter anderem für hybride Werkstoffverbunde und generativ erzeugte Aluminium-Komponenten geben. Er wird als Ein-führung in das hochkomplexe Thema und die neuen technischen Möglichkeiten verstanden. Es werden die wichtigsten Informationen über die Technologien, Werkstoffeigenschaften, Produktionsprozesse und Projektbeispiele kommuniziert sowie Anschauungsmuster demonstriert.

Bei METAKER Micro Arc Oxidation Technologie handelt es sich um eine internationale Joint Techno-logy mit mehreren weltweiten Alleinstellungsmerkmalen. Sie versetzt die Produkt- und Prozessent-wickler in ein neues Paradigma und lässt bisher undenkbare Innovationspotenziale in allen Schlüsselindustrien erschließen:

• Neue Potenziale im Werkstoff-, Integral- und Hybridleichtbau

• Neue Potenziale bei Funktion, Wirkungsgrad, Zuverlässigkeit, Lebensdauer …

• Neue Potenziale in der Produktion (Prozess, Ressourcen, Umwelt)

• Neue Potenziale in der Veredelung generativ gefertigter Leichtmetall Komponenten

Die meisten Veröffentlichungen über die Micro Arc Oxidation Technologie sind entweder stark ver-altet oder mit vielen Missverständnissen belastet, wovon sich der ausdrücklich distanziert. Er soll das breite Fachpublikum auf die neuen Innovationspotenziale unter anderem für Leichtbau aufmerksam machen.

Motivation:

• Die ersten Serienanwendungen zeigen neue Potenziale bei Substitution von Stahl, Edelstahl, Titan, Kupfer, Bronze, Messing, technischer Keramik, Hartanodisieren, Chromatieren, Chemisch-Nickel, KTL, Epoxidharz-Lack und Pulverlackierung

• 2016 wurden in Deutschland mehrere kundenspezifische Entwicklungsprojekte in Bereichen Interieur, Powertrain und Wärmeübertragung in der Automobilindustrie begonnen

• 2017 wurde METAKER Micro Arc Oxidation Technologie von der Leichtbau Agentur BW als ThinKing des Monats ausgezeichnet

http://www.leichtbau-bw.de/aktuelles/news/detailansicht/article/thinking-januar-mikroplasma- umwandlung-ermoeglicht-design-von-leichtmetall-oberflaechen.html

• 2017 hat AutomoTeam einen Technologiewettbewerb von einem renommierten Maschinenbau Unternehmen zum Thema „Dielektrische Maschinenteile für neue Anwendungen“

unter 32 teilnehmenden deutschen Instituten und Unternehmen gewonnen.

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Kundenstimmen:

„Das innovative Potenzial dieser Technologie hat uns sehr beeindruckt. Wir sind davon überzeugt, dass die Micro Arc Oxidation in den nächsten Jahren noch in vielen Bereichen Anwendung findet wird und Schlüssel zur erfolgreichen Umsetzung neuer Technologien sein wird“.

Dr. P. P., Fraunhofer Gesellschaft

„Nicht mal im Albtraum kämen wir auf die Idee, bei unserem Produkt Aluminium einzusetzen. Jetzt wäre es anscheinend möglich“.

R.K., Head of Prozess Development, Automotive Tier-1

„Ich sehe hier richtig viele Potenziale für unterschiedliche Anwendungsbereiche“.

Dr. C.V., Technical Expert Advanced Materials, OEM

Die Technologie erlaubt die Herstellung unterschiedlicher multifunktionaler Gradientenwerkstoffe aus dem Randgefüge von Aluminium. Gradientenwerkstoffe sind Werkstoffe, deren Zusammensetzung, Struktur und Gefüge vom Volumeninneren zur Oberfläche ein Gefälle aufweist. Die Gradierung bestimmt die gesamtfunktionellen, also die mechanischen, chemischen, elektrischen, optischen, haptischen, biologischen, ökologischen und technologischen Eigenschaften des Werkstoffes. Diese Wesensmerkmale treten in einstellbarer Kombination auf.

Die Bandbreite möglicher Werkstoffeigenschaften und ihrer Kombinationen, die auf Aluminium erzielt werden können, ist sehr groß. Allgemein sind folgende interessante Werkstoffeigenschaften für modifiziertes Aluminium zu nennen:

– Verschleißbeständiger als Stahl

– Korrosionsbeständiger als Edelstahl

– Wärmeleitfähiger als technische Keramik oder wärmeisolierend wie technische Keramik

– Dielektrisch oder elektrisch leitend

– Sehr gut benetzbar und imprägnierbar

– Lichtabsorbierend oder lichtreflektierend

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15:30 Uhr

Dünnschichtvorbehandlungen als Korrosionsschutz an Multi-Metall-Substraten für den Automobilbau

Christina Bauder, Ulrich Christ

Ein Forschungsprojekt am Fraunhofer IPA hat das Korrosionsschutzverhalten von Oberflächenvor-behandlungen untersucht. Die Eigenschaften von Dünnschichtvorbehandlungen (Dünnschicht-VBH) wurden mit der Performance von Zinkphosphatschichten als Benchmark-Vorbehandlung verglichen. Um die prinzipielle Eignung neuer Dünnschicht-VBH für den Einsatz im Automobilbau zu bewerten, wurden verschiedene Systeme aus unterschiedlichen Substratmaterialien (Stahl, verzinkter Stahl, Aluminium, mit ZnMgAl verzinkter Stahl), verschiedenen Oberflächenvorbehandlungen (VBH) mit kathodischer Tauchlackierung (KTL) untersucht.

Ein wichtiger Aspekt dieses Projekts war der Vergleich der Korrosionsschutzwirkung der Systeme unter unterschiedlichen Einflüssen, um die wichtigsten Einflussgrößen auf das Korrosionsverhalten der Systeme Substrat-VBH-KTL zu finden. Bei intakten Systemen wird der Korrosionsschutz weitgehend von den Eigenschaften der KTL dominiert. Bei Verletzung der Beschichtung hingegen kommen ganz entscheidend die Eigenschaften der VBH für das Korrosionsschutzverhalten zum Tragen.

In relativ milder korrosiver Umgebung (zum Beispiel VDA 233-102) zeigen Systeme mit neuen Dünn-schicht-VBH eine ebenso hohe Korrosionsschutzwirkung wie zinkphosphatierte Systeme.

In stark korrosiver Umgebung (zum Beispiel VDA 621-415) hingegen sind nur wenige Systeme mit Dünnschicht-VBH genauso beständig wie die zinkphosphatierten. Elektrochemische Untersuchungen weisen darauf hin, dass Dünnschicht-VBH eine geringere Stabilität gegenüber Alkalien und Chloridio-nen aufweisen als Zinkphosphat Schichten.

Die Ergebnisse des Forschungsprojektes zeigen, dass Dünnschicht-VBH eine mögliche Alternative für die Zinkphosphatierung als Oberflächenvorbehandlung darstellen, für die Anwendung unter starker korrosiver Belastung aber noch optimiert werden müssen.

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Vortragsreihe: Forum Bauteilreinigung

Moderator: R. Grün

10:00 Uhr

Green Clean: Biologische Verfahren zur nachhaltigen Oberflächenreinigung

Peter M. Kunz

Biologische Verfahren kennt nicht unbedingt jeder, jedoch kennt jeder deren Produkte wie Joghurt und Käse, Bier und Wein, Insulin oder Penicillin. Weniger zielgerichtet werden biologische Verfahren bei der biologischen Abluft-, Abwasser- und Abfall-Behand¬lung eingesetzt: Hier geht es um den Abbau meist nur mittels Summenparametern erfasster organischer Substanzen. Bei der Oberflächen-reinigung hat man sich nun die langjährigen Erkenntnisse und Erfahrungen aus beiden Bereichen zunutze gemacht: Es werden Mikroorganismen verwendet, die selbst Tenside produzieren (also Bio-Tenside herstellen), damit Mineralöle emulgieren und anschließend abbauen können.

Großtechnische Erfahrungen zur Oberflächenreinigung liegen zur Flut- und Spülbad-Entfettung sowie bei Pinselwaschtischen vor. Das „Nachhaltige“ daran ist, dass Bad-Temperaturen abgesenkt, Kaltrei-niger substituiert und ölhaltige Abwässer vermieden (abwasserfreier Betrieb) sowie ölhaltige Abfälle drastisch vermindert werden können.

Im Vortrag wird der Zuhörer mit den wesentlichen Unterschieden zwischen biologischen und konven-tionellen Verfahren der Oberflächenreinigung vertraut gemacht. Er erfährt die Grenzen biologischer Verfahren bzw. wie sich die Grenzen im Rahmen des Anlagenbaus und der Reinigungs¬chemie verschieben lassen. Zwei Beispiele werden verfahrenstechnisch und in Kostengegenüberstellungen vorgestellt.

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10:30 Uhr

Die Entfettung – Modulare Systeme

Andreas Pradel

Zum Einstieg wird anhand typischer Fehlerbilder in der Vorbehandlung die unabdingbare Notwendig-keit der Bauteilsauberkeit für eine fehlerfreie Beschichtung dargestellt. Im Rahmen dieses Vortrages werden die wesentlichen physikalischen Grundlagen, Anforderungen und Vor- und Nachteile der elektrolytischen Entfettung, dem in der Regel letzten Verfahrensschritts der Vorbehandlung, darge-stellt.

Der technologische Prozess des elektrolytischen Entfettens besteht bekanntlich darin, dass das zu rei-nigende metallische Bauteil als Anode oder Kathode in einem wässrigen Reiniger, auf Basis von Alkali, der Wirkung des Stromes ausgesetzt wird. Bei einer so hohen Spannung, dass es zur Hydrolyse unter Gasbildung kommt. Die Funktionen weiterer typischer Inhaltsstoffe wie Phosphate, Silikate, Komplex-bilder und Tenside werden detailliert diskutiert. In diesem Zusammenhang wird speziell die Wasser-qualität und deren sich ergebenden Folgen für galvanotechnische Firmen beleuchtet. Abschließend werden kurze Einblicke in die Badpflege und Analysemethoden zur Überwachung der elektrolytischen Reiniger gegeben.

Im Interesse steigender Produktionssicherheit rückt die Frage nach Mehrkomponenten-systemen in den Fokus. Die Vor- und Nachteile der Ein- und Zweikomponentensysteme werden gegenüber einem Mehrkomponentensystem kritisch verglichen. Anhand dieser Thematik wird die notwendige Entwick-lung neuer innovativer elektrolytischer Reiniger verdeutlicht.

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11:00 Uhr

(Feinst-)Reinigung nach der Beschichtung von Schrauben

Dr. Nicole Hain

Schrauben werden feinstgereinigt, um eine Technische Sauberkeit nach VDA 19 zu gewährleisten, die unter anderem ein qualitätssicherndes Merkmal im Automotive-Bereich ist. Dabei geht es vor allem darum, Partikelverunreinigungen zu vermeiden, die zum Beispiel in elektronischen Komponenten zu einem Ausfall früheren können.

In Bezug auf Schrauben ist der Reinigungsprozess bedingt durch Geometrie und Größe der Schrau-ben erschwert. Es gilt, die kleinsten Partikel mittels Reinigungsmittel auf Lösungsmittelbasis von den Schrauben zu lösen und zu entfernen. Die Art der Reinigung, die Bewegung der Waschkörbe sowie die passende Auswahl der Reinigungsmittel sind entscheidend, damit zum einen die Korrosionsbe-ständigkeit der galvanisch beschichteten Schraube erhalten bleibt, zum anderen eine weitere Partikel-bildung während der Waschprozesse vermieden wird.

Eine durch nachfolgende Prozesse (Verpackung, Transport) mögliche neue Partikelbildung, vor allem durch Abrieb, muss durch geeignete Maßnahmen verhindert werden.

Der Vortrag zeigt die wichtigsten Punkte der Feinstreinigung für Schrauben auf. Gerade im Falle von gewindefurchenden Schrauben (wie ALtracs® Plus-Schrauben für die Direktverschraubung in Aluminiumwerkstoffe) sind weitere Besonderheiten zu berücksichtigen. So ist für eine prozesssichere gewindefurchende Verschraubung eine Gleitbeschichtung notwendig, die auch eine Beständigkeit gegenüber Feinstreinigungsprozessen aufweist. Eine derartige Beschichtung, die unter dem Namen „EJOSEAL 4C“ vertrieben wird, erfüllt diese Anforderungen.

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Moderator: R. Grün

12:00 Uhr

Reinigungsmedien und Bauteilsauberkeit überwachen

André Lohse

Das Reinigen und Vorbehandeln von Oberflächen ist Voraussetzung für eine hohe Qualität beim Beschichten. Die Prozessqualität dieser Vorprozesse ist entscheidend für die erzeugte Bauteilsauber-keit und wird durch die Prozessführung bestimmt.

Zielgerichtete Eingriffe und stabile Prozesse erfordern das Überwachen der qualitätsbestimmenden Parameter wie Grundreiniger-, Tensidkonzentration und Badverschmutzung. Mithilfe geeigneter Analyse- und Messverfahren lassen sich unterschiedliche Überwachungs- und Prozessführungsstrate-gien umsetzen. Diese werden im Abriss vorgestellt.

Die Kontrolle des erreichten Oberflächenzustands dient der Prozessentwicklung und

-optimierung sowie der routinemäßigen Kontrolle. Der Nachweis filmischer Verunreinigungen ist dabei ein komplexes Thema mit unterschiedlichen Ansätzen von einfachsten Testmethoden über gerätetechnische Messverfahren bis zur instrumentellen Laboranalytik. Der Vortrag gibt einen Überblick.

12:30 Uhr

Digitales Qualitätsprotokoll für die Teilereinigung – Prozessüberwachung weitergedacht

Markus Windisch

Industrielle Reinigungsprozesse basieren auf komplexen Wechselwirkungen vieler verschiedener Prozessgrößen, die in ihrer Gesamtheit und in Verbindung mit dem Ausgangszustand eines zu reini-genden Bauteils dessen Qualität nach der Reinigung bestimmen. Typische Qualitätsmerkmale sind hierbei die filmische und partikuläre Sauberkeit oder die definierte Belegung der Oberfläche mit Korrosionsschutzmitteln. In vielen Fällen ist für die Kontrolle dieser Merkmale – bezüglich der durch den Folgeprozess vorgegebenen Grenzwerte – keine technisch und wirtschaftlich praktikable Inline-Messtechnik verfügbar. Deshalb erfolgen Qualitätsvereinbarungen in Lieferketten oft anhand von Stichprobenkontrollen mit aufwändigen direkten Analysen der Abnahmekriterien oder indirekten Vorgaben zur Reinigung. Beispiele hierfür sind Messungen der Partikelanzahl und -größenverteilung in Reinigungskabinetten oder Lastenheftvorgaben für Reiniger, Temperatur, Verfahren, Zeit usw. Letztere führen bei Fehlern in Folgeprozessen in der Praxis häufig zu problematischen Situationen, da die Zuordnung protokollierter Prozessdaten zu Bauteilen oder Chargen nicht eindeutig möglich ist oder nicht alle qualitätsrelevante Prozessgrößen erfasst wurden. Die gleichen Einschränkungen gelten für die Nutzbarkeit der protokollierten Daten für die Prozessoptimierung.

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Rein auf wässriger Basis

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Die neue Standard-Reinigungsmaschine

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Hauptursachen hierfür sind:

• heterogene Schnittstellentypen an Reinigungsanlagen sowie peripheren Geräten, nachgerüstete Messtechnik wie beispielsweise Konzentrationsmessgeräte

• fehlende Sensoren und Erfassungssysteme

• Vermischung digitaler und analoger Erfassungssysteme wie Papier-Protokolle

• fehlende Tracking-Systeme für Einzelteile oder Chargen

Zum Beseitigen dieser Defizite wurde am Fraunhofer IVV Dresden ein technisch und wirtschaftlich konsequent praxisorientiertes Konzept eines digitalen Qualitätsprotokolls für die Teilereinigung entwickelt und als Demonstrator im Technikum umgesetzt.

Es zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

Ganzheitliche Datenerfassung

Für die Beurteilung der Prozessbedingungen, beispielsweise zum Tracking von Fehlerursachen, sind umfangreiche Informationen erforderlich. Deshalb werden qualitätsrelevante Metadaten wie die Konfiguration und Kalibrierdaten von Messgeräten (speziell bei indirekten Messverfahren), Badwechsel oder die Chargennummern von Prozesschemikalien erfasst.

Modularer Aufbau

Das Qualitätsprotokoll besteht aus einer applikationsunabhängigen Basislösung (Teile-Tracking, Schnittstelle zur Anlagensteuerung, Datenspeicher etc.) und kostengünstigen Bausteinen zur applikationsspezifischen modularen Erweiterung. Letztere basieren auf den Ergebnissen einer Marktanalyse bezüglich relevanter Geräteschnittstellen innerhalb der Teilereinigung.

Gezielte Einbeziehung des Bedieners

Die vollständig automatisierte Erfassung aller relevanten Prozessgrößen mit entsprechenden Sensoren ist weder technisch noch wirtschaftlich praktikabel. Deshalb wird zum Protokollieren von Größen mit niedriger Änderungsfrequenz gezielt der Bediener integriert. Eine Smartphone-App ermöglicht einer-seits die strukturierte manuelle Dateneingabe und Auftragsvergabe, zum Beispiel „manuelle Badanalyse durchführen“, und andererseits die halbautomatische Datenerfassung mittels Bar- oder QR-Codes, beispielsweise für das Teile-Tracking und das Scannen von Chargennummern der Prozesschemikalien.

Alle Daten werden zentral im Industrie 4.0 kompatiblen OPC UA Datenformat auf einem Server im Firmennetzwerk gespeichert und lassen sich von dort abrufen, weiterverarbeiten, visualisieren und (selektiv und zugangsbeschränkt) online verfügbar machen. Aktuelle Forschungsarbeiten am Fraunhofer IVV Dresden betreffen Szenarien zur weiterführenden Nutzung der Prozessdaten wie Assistenzsysteme sowie durch Applikationswissen unterstützte Analysen für die Prozessoptimierung und Fehlerbeseitigung.

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13:00 Uhr

Kontaktwinkelmessung zur Oberflächencharakterisierung und Reinigungsüberprüfung auch auf kleinsten Bauteilen

Dr. Martin Grüßer

Die Charakterisierung von Oberflächeneigenschaften mittels Kontaktwinkelmessung ist eine bewährte Methode in der Materialwissenschaft und Oberflächentechnik. So stellt der Kontaktwinkel ein direk-tes Maß für die Benetzbarkeit von Oberflächen mit verschiedenen Flüssigkeiten wie Wasser, Farben und Lacken oder Klebstoffen dar. Weiterhin lässt sich mit einem Satz von Testflüssigkeiten über Kontaktwinkelmessung die Oberflächenenergie eines Prüfkörpers bestimmen. In einer einfachen und zerstörungsfreien Messung kann so beispielsweise die Wirksamkeit einer Oberflächenbehandlung überprüft, die Reinheit einer Oberfläche nachgewiesen oder die Haftung einer aufzutragenden Flüssigkeit abgeschätzt werden.

Üblicherweise werden für Kontaktwinkelmessungen Flüssigkeitsmengen von einem bis drei Mikroliter auf die Probe dosiert. Je nach Kontaktwinkel misst der Durchmesser des dosierten Tropfens dabei in der Regel einige Millimeter, bei starker Spreitung und kleinen Kontaktwinkeln liegt er gar in der Größenordnung von Zentimetern. Dies stellt bei großflächigen Proben kein Problem dar, auf mikro-strukturierten Proben wie lithografischen Strukturen, feinmechanischen Bauteilen, Einzelfasern oder elektronischen Leiterplatinen ist die zur Verfügung stehende Oberfläche jedoch deutlich kleiner. Es wird gezeigt, wie mithilfe spezieller Dosiermodule selbst auf kleinen Strukturen Kontaktwinkel gemessen und Oberflächenenergien bestimmt werden können. Bei Einsatz der Pikodrop-Dosierung von DataPhysics beispielsweise reduziert sich der Tropfendurchmesser bis auf größenordnungsmäßig 100 µm. Dazu werden praktische Aspekte wie Probenhandling, die Einrichtung von Messparametern und Automationsmöglichkeiten diskutiert.

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Moderator: R. Grün

15:00 Uhr

Vorbehandlungsqualität in Echtzeit prüfen

T. Distler

Elektronische Fehleranalysen, Badüberwachung sowie Qualitätskontrollen von wässrigen Reinigungs- und Vorbehandlungssystemen werden durch ein neuentwickeltes mobiles Messverfahren ermöglicht. Nicht nur der Kostendruck, sondern auch die Qualitätsanforderungen der Bauteilproduzenten steigen weiter an und die Bauteilsauberkeit und ihre Dokumentation wird zwingend erforderlich, um die Funktionalität eines Bauteils sicherzustellen. Das neue Messsystem ermöglicht die Überwachung von Badqualität, die Reinigerkonzentration sowie zahlreicher weiterer Parameter.

15:30 Uhr

Monitore zur Bestimmung der Reinigungsleistung und Optimierung von Reinigungsbädern

Tobias Kimmel

Der Vortrag stellt ein Verfahren zum Nachweis von organischem Kohlenstoff wie Restschmierstoffen auf kleinen Metallproben ohne aufwändige Probenvorbereitung wie Abwaschen von Verunreinigun-gen oder Nutzung empfindlicher Geräte vor. Der Nachweis erfolgt durch direkte Verbrennung von oberflächlichen kohlenstoffhaltigen Verbindungen. Die Metallchips können als Monitore für die Reini-gungsleistung zum Beispiel von Entfettungsbädern verwendet werden. Bezüglich der Eignung für verschiedene Stahlarten wird gezeigt, dass der im Stahl enthaltene Kohlenstoff keinen Einfluss auf das Analysenergebnis hat. Als Anwendungsbeispiel werden Ergebnisse beim Einsatz in einer wässrigen Reinigungsanlage gezeigt.

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16:00 Uhr

Beste Ergebnisse bei der Aufbereitung verbrauchter Spülwässer durch Vakuumdestillation

Marius Straub

Innovative Produkte zeichnen sich häufig durch hervorragende Oberflächenbeschichtungen aus. Diese hängen wesentlich vom Reinigungsverfahren vor der Beschichtung ab. Deshalb spielt die Reinigung und Vorbehandlung in der Oberflächentechnik eine zunehmend größere Rolle. Moderne Aufbereitungsmethoden wie die Vakuumdestillation erfüllen die hohen Anforderungen an Spülwasserqualität und Wirtschaftlichkeit. Sie schützen die Umwelt und sparen Anwendern gleichzeitig bares Geld durch die Reduzierung der Entsorgungskosten.

Dank patentierter Technologien – wie beispielsweise der Clearcat Technologie – gelingt es, glasklares und ölfreies Destillat zu erzeugen. Die erzielten Ergebnisse entsprechen den strengen Qualitätsstan-dards und das Destillat ist deshalb optimal für die Wiederverwendung im Teilereinigungsprozess geeignet. Dadurch rechnet sich die Investition in eine Vakuumdestillationsanlage meist in weniger als zwei Jahren.

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Freitag, 21.09.201

Vortragsreihe: Funktionsschichten / Verschleißschutz

Moderator: H. Schillinger

8:30 Uhr

Ni-P-Multilagen-Abscheidungen für Anwendungen im Verschleißschutz

Dr. Codruta Aurelia Vlaic

Ni-P-Legierungsabscheidungen werden aufgrund ihrer einzigartigen physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften als vielversprechende Materialien für den Ersatz von Hartchromschichten angesehen. Sie können einen guten Korrosions- und Verschleißschutz bieten, wobei diese Eigen-schaften vom P-Gehalt abhängig sind. Ni-P-Abscheidungen mit einem höheren P-Gehalt haben eine amorphe Struktur, während Ni-P-Abscheidungen mit einem niedrigeren P-Gehalt eine mikrokristalline Struktur aufweisen. Das unterschiedliche Gefüge beeinflusst auch andere Eigenschaften wie die Härte und die Korrosionsbeständigkeit. Die elektrochemische Abscheidung ermöglicht eine bessere Kontrol-le des Phosphorgehalts in den Ni-P-Abscheidungen durch Einstellen der Galvanisierungsbedingungen und -parameter wie Temperatur, pH-Wert und Stromdichte.

Die in diesem Beitrag vorgestellten Ni-P-Multilagen bestehen aus zwei alternierenden Ni-P-Schichten mit höherem ( 14 Prozent) und niedrigerem ( 7 Prozent) P-Gehalt. Wegen der unterschiedlichen P-Gehalte weisen die Einzellagen unterschiedliche Härten auf. Diese Kombination sollte es erlauben, dass unter Stress die harten über die weichen Lagen gleiten und damit eine entstehende Rissbildung gestoppt wird. Die Ni-P-Multilagen wurden von einem kommerziellen Elektrolyten durch Strompulse abgeschieden und die wesentlichen Ergebnisse werden in diesem Vortrag diskutiert.

1 D.H. Jeong, U. Erb, K.T. Aust, G. Palumbo, The relationship between hardness and abrasive wear resistance of electrodeposited nanocrystalline Ni-P coatings, Scr. Mater. 48 (2003) 1067–1072.

2 S. Lee, M. Choi, S. Park, H. Jung, B. Yoo, Mechanical properties of electrodeposited Ni-W Thin Films with alternate W-rich and W-poor multilayers, Electrochim. Acta. 153 (2015) 225–231.

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09:00 Uhr

Gegenüberstellung von außenstromlosen Chemisch-Nickel-Systemen

in der Kunststoffbeschichtung – ammoniumhaltig versus ammoniumfrei

Cornelia Werner

In der konventionellen Kunststoffbeschichtung ist die erste leitende Schicht auf dem Substrat die außenstromlos abgeschiedene Chemisch-Nickel-Schicht. Die Vorgehensweise bei der konventionellen Beschichtung von Kunststoffen ist seit Jahrzehnten bekannt und für die Mehrzahl der Anwender die Methode der ersten Wahl.

Die Anforderungen an die Verfahren und Prozessschritte in der Galvanotechnik wachsen kontinuier-lich und somit auch die an die Chemisch-Nickel-Verfahren. Am häufigsten werden aktuell Verfahren angewendet, die auf Ammonium basieren, da diese Prozesse sich zum einen als sehr stabil und mit hoher Standzeit bzw. Lebensdauer erwiesen haben, zum anderen homogene gleichmäßig ausgebilde-te Schichten abscheiden, die die weiteren Prozessschritte in positiver Weise beeinflussen.

Die Bereitschaft, auf umweltbewusste und nachhaltige Prozessschritte zu setzen, macht auch vor dem Chemisch Nickel nicht halt. So ändern sich die Maßstäbe der Abwasserbehandlung und die in Verbindung stehender Grenzwerte.

Um diesen Forderungen gerecht werden zu können, muss der Prozessschritt des Chemisch Nickels ammoniumfrei werden, ohne die darauffolgenden Prozessschritte nachteilig zu beeinflussen.

Der Vortrag behandelt die Erfahrungen im Bereich der außenstromlosen, ammoniumfreien Chemisch-Nickel-Beschichtung im Kunststoffbereich. Dabei werden ammoniumhaltige Prozesse mit ammoniumfreien verglichen und die jeweiligen Eigenschaften hervorgehoben.

Das Fazit ist, dass die Implementierung der ammoniumfreien Chemisch-Nickel-Verfahren in keiner Weise den ammoniumhaltigen Verfahren nachsteht.

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09:30 Uhr

Neue Generation von mittelphosphorhaltigen Chemisch-Nickel-Prozessen:

Ausprägungsmerkmale

Iulia Bejan

Chemisch Nickel ist bekannt als einfache autokatalytische Beschichtung in der Galvanotechnik, mit der bei der stromlosen Abscheidung Herausforderungen wie Stromdichteverteilung, Deckfähigkeit und Anoden-Kathoden-Ausrichtung vermieden werden können. Abgeschiedene Chemisch-Nickel-Überzüge erzeugen eine ebene und gleichmäßige Schichtdicke auf dem vollständig beschichteten Bauteil, was insbesondere auf komplexen Geometrien von Vorteil ist. Mittelphosphorhaltige Chemisch-Nickel-Prozesse haben dabei den weitesten Anwendungsbereich aufgrund der Synergie von guten Härteeigenschaften, guter abrasiver Verschleißbeständigkeit und glänzendem Aussehen mit einer sehr guten Effizienz aufgrund der konstanten hohen Abscheiderate. Aufgrund der bestehenden EU-Regularien zur ELV-Konformität in der Benutzung von Blei und Cadmium in Chemisch-Nickel-Prozessen besteht die zwingende Notwendigkeit, neue Stabilisatoren und Beschleu-niger zu benutzen. Mittelphosphorhaltige Chemisch-Nickel-Prozesse funktionieren ausgezeichnet auf verschiedensten Substraten bei geringer bis sehr hoher Badbelastung.

Die Prozessperformance einer neuen Generation mittelphosphorhaltiger Chemisch-Nickel-Prozesse wurde ausgewertet unter Betrachtung von Abscheiderate, P-Gehalt, Eigenspannungen sowie Aussehen und Glanz. Die Abhängigkeiten von Abscheiderate, Aussehen, Eigenspannungen und verwendeten Glanzbildnern werden hervorgehoben. Des Weiteren steht die Fähigkeit der Beschich-tung mit sehr geringer Badbelastung im Fokus.

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10:00 Uhr

Autokatalytisch abgeschiedene Nickel-Phosphor-Wolfram Legierungsschichten:

Vorteile der Dreistoff-Legierung

Corinna Harnisch

Chemisch abgeschiedene Nickel-Phosphor-Legierungsschichten – mit oder ohne Einbau von Fest-stoffpartikeln – kommen in verschiedenen technischen Bereichen zur Erhöhung der Korrosions- und Verschleißbeständigkeit zur Anwendung. Je nach Einsatzbereich und Anforderung an die Schicht sind den klassischen Systemen, in Abhängigkeit vom eingebauten Phosphoranteil, gewisse Grenzen gesetzt.

Das Tempern der applizierten Nickel-Phosphor-Legierungsschichten erhöht, je nach Temperatur und Verweilzeit, die Härte bis auf ≥ 1.000 HV0,1. Dies geschieht jedoch nicht, ohne die vorhandenen Schichteigenschaften zu beeinflussen. Speziell die nicht magnetischen, hochphosphorhaltigen Schich-ten zeichnen sich durch eine extrem hohe Säure- und Korrosionsbeständigkeit aus, die durch das Tempern der Schicht zur Härtesteigerung nachteilig beeinflusst wird.

Durch den Einsatz zusätzlicher Legierungselemente wie zum Beispiel Wolfram wurden bereits in der Vergangenheit Versuche unternommen, Schichteigenschaften zu erzeugen, die im Regelfall nur durch zusätzliche Arbeitsschritte zu realisieren sind.

Der Vortrag greift das Thema Wolfram als Legierungselement für eine autokatalytisch abgeschiedene, hochphosphorhaltige Nickel-Phosphor-Legierungsschicht, abgeschieden aus einem neu entwickelten Drei-Stoff-Legierungselektrolyten, auf und zeigt die Vorteile einer ternären Legierungsschicht.

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Vortragsreihe: 10 Jahre REACH: Folgen und Ergebnisse


11:00 Uhr

Nebengesetzgeber ECHA – rechtliche Relevanz der ECHA-Guideline

zur Nickel-Beschränkung

Dr. Arun Kapoor

Die Europäische Chemikalienagentur (ECHA) tritt bei der Umsetzung des europäisch harmonisierten Chemikalienrechts zunehmend als „Nebengesetzgeber“ auf. Diese Entwicklung ist problematisch, weil die ECHA als europäische Behörde über keinerlei Gesetzgebungskompetenzen verfügt. Sie ist demokratisch auch nicht dazu legitimiert, Verkehrshindernisse für Produkte zu schaffen, die sich aus den existierenden Rechtsvorschriften bisher nicht ergeben.

Am Beispiel der sogenannten „Nickel-Guideline“ (Draft guideline on articles intended to come into direct and prolonged contact with the skin in relation with restriction entry 27 of Annex XVII to REACH on: Nickel and nickel compounds) zeigt sich, wie die ECHA den Anwendungsbereich gesetz-licher Vorgaben in einem Ausmaß zu erweitern versucht, das sich mit dem Wortlaut des Gesetzes-textes kaum noch in Einklang bringen lässt. Mit der extensiven Interpretation des Begriffs „direct and prolonged contact with the sikn“ erweitert die ECHA den Anwendungsbereich der stofflichen Beschränkung für Nickel auf Produktgruppen, die deutlich abseits der vom Gesetzgeber im Rechtstext der REACH-Verordnung genannten Regelbeispiele liegen. De facto zwingt die ECHA damit einer Viel-zahl nationaler Behörden eine vergleichbar extensive Vollzugspraxis auf, weil die für die Wirtschafts-akteure relevanten nationalen Überwachungsbehörden mangels vergleichbarer eigener Expertise auf dem Gebiet des Chemikalienrechts den entsprechenden Ausführungen der ECHA inhaltlich meist wenig entgegenzusetzen haben.

Da Verstöße gegen die stofflichen Beschränkungen des europäischen Chemikalienrechts in

Deutschland unter Strafe stehen, führt die ECHA mit entsprechenden Guidelines somit in der

Praxis neue strafrechtliche Risiken für ganze Branchen ein, ohne hierzu in irgendeiner Weise

demokratisch legitimiert zu sein. Dieser Risiken müssen sich die betroffenen Branchenvertreter bewusst sein, zumal die Anzahl der strafrechtlichen Ermittlungsverfahren wegen Verstößen gegen die stofflichen Beschränkungen aus Art. 67 i.V.m. Annex XVII der REACH-Verordnung in Deutschland beständig zunehmen.

11:30 Uhr10 Jahre REACH: Reform oder Revolution?H. Bender

12:00 UhrNNC. Doll

Zu diesen Vorträgen lagen bei Redaktionsschluss keine Abstracts vor.

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Vortragsreihe: Oberflächentechnik für Energiespeicher- und -umwandlung

Moderator: R. Venz

09:00 Uhr

Diffusionsschutzschichten zur Verbesserung der Korrosionseigenschaften bei hohen Temperaturen

Tobias Meißner, Mathias C. Galetz

Beschichtungen stellen nicht nur bei Raumtemperatur und in wässrigen Medien eine sehr effiziente Möglichkeit dar, die Werkstoffoberflächen gegen Korrosionsangriffe zu schützen. Auch bei hohen Temperaturen in aggressiven Atmosphären kann die Beständigkeit ohne Veränderung der mechani-schen Eigenschaften des Materials signifikant erhöht werden. Der Vortrag gibt einen Überblick über verschiedene Diffusionsbeschichtungen sowie deren spezielle Anforderungen im Hochtemperatur-einsatz. Ein Forschungsschwerpunkt ist dabei die industrielle Umsetzung der entwickelten Diffusions-schichten mit Standardverfahren zur Applikation wie Sprühen oder Pinseln. Im Vortrag stehen die Ergebnisse verschiedener Forschungsprojekte im Fokus, die die Weiterentwicklung und -optimierung des Schlickerverfahrens auf Basis von Aluminium, Silizium oder auch Chrom zum Thema haben. Diese Schichten sind kostengünstig herstellbar und erlauben eine Applikation direkt am Einsatzort. Im Vortrag wird die Entwicklung von Diffusionsschichten für verschiedene Anwendungsmöglich-keiten beleuchtet. Ein Bespiel für das Potenzial von Diffusionsschichten wurden in einem Projekt zur partiellen Oxidation untersucht, bei der sich niedrigschmelzenden Schwermetall-Salze bilden, welche die ohnehin schon aggressive Heißgaskorrosion weiter verschlimmern. In der Kraftwerkstechnik zur Energieerzeugung werden Dampferzeuger eingesetzt, die auf der Feuerseite dem Verbrennungsgas und auf der Dampfseite Wasser ausgesetzt sind. Denn nicht nur Kohlenstoff, Schwefel, Chlor oder Schwermetalle besitzen ein hohes Korrosionspotenzial bei hohen Temperaturen, sondern auch Wasser führt zu signifikanten Degradationseffekten, die durch geeignete Beschichtungen vermindert werden können. Diffusionsschichten können bei geeigneter Art und Herstellung aber nicht nur die Korrosionseigenschaften verbessern, sondern auch optische Eigenschaften wie Absorption erhöhen. Dieser Aspekt wird im DFI aktuell an Überhitzern in Solartürmen untersucht, die aktuellen Ergebnisse werden im Vortrag vorgestellt und diskutiert.

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09:30 Uhr

Elektrochemische Abscheidung von Silizium aus ionischen Flüssigkeiten für neuartige Anoden

in Lithium-Ionen-Batterien

Steffen Link

Für die Herstellung stabiler und kapazitiv hochwertiger Anoden in Lithiumionenbatterien ist galva-nisch abgeschiedenes Silizium ein aussichtsreiches Material. Das Verständnis der grundlegenden Vor-gänge und chemischen Reaktionen bei der Abscheidung von Silizium sind von enormer Bedeutung, um eine optimale Einstellung des Elektrolyten und der elektrochemischen Parameter vorzunehmen. Entsprechende Untersuchungen benötigen eine breitgefächerte Auswahl an Analysemethoden. Die rotierende Ring-Scheibenelektrode gibt Aufschluss über die kinetischen Parameter, wie Diffusi-ons-koeffizient, Transferkoeffizient und Austauschstromdichte. Außerdem kann die Zersetzung des Elektrolyten beziehungsweise von Elektrolytbestandteilen bei verschiedenen Potenzialen untersucht werden. XPS-Messungen helfen dabei, eventuelle Zersetzungsprodukte zu identifizieren und geben über die Zusammensetzung der Schichten Aufschluss. Anhand dessen kann auch die Eignung der jeweiligen Elektrolytsysteme evaluiert werden. Weiterhin sind die abgeschiedene Masse an Silizium und die Effizienz der Abscheidungen für die Optimierung der elektrochemischen Siliziumherstellung von Bedeutung. Dazu kann die Quarz-Mikrowaage eingesetzt werden.

Nicht außer Acht gelassen werden darf auch die Entstehung von Chlorgas an der Anode, das die Haltbarkeit des Elektrolyten und die Effizienz der Abscheidung stark beeinträchtigen kann. Experi-mente mit der Anode in einer getrennten Halbzelle sollen Aufschluss über solche Reaktionen geben.

Der Beitrag diskutiert aktuelle Ergebnisse und die daraus resultierenden Optimierungen für eine Abscheidung von Silizium. Die Untersuchungen erfolgten in den ionischen Flüssigkeiten 1-Butyl-1-Methylpyrrolidinium Bis(trifluoromethylsolfonyl)imide, [BMP][TFSI], 1-Methyl-1-Propyl-pyrrolidinium Bis(trifluoromethylsolfonyl)imide, [MPP][TFSI], sowie, zum Vergleich in einem anderen organischen Elektrolyten, Propylencarbonat mit Tetrabutylammoniumchlorid beziehungseise -perchlorat als Hilfselektrolyt. Als Siliziumquelle dient SiCl4. Für die Bestimmung der einzelnen Para-meter werden neben Platin vor allem auch die kommerziellen Stromabnehmer Kupfer und Nickel als Elektroden verwendet. Weiterhin wird kurz auf die Probleme von Silizium in Lithium-Ionen-Batterien und Lösungsansätze eingegangen, die ebenfalls Teil dieser Forschung sind.

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10:00 Uhr

Korrosionsverhalten von Stromableitern für Bipolarelektroden in

Lithium-Ionen-Batterien

Michael Stich, Mathias Fritz, Michael Roscher, Ralf Peipmann, Andreas Bund

Lithium-Ionen-Batterien (LIB) sind aus unseren Elektrogeräten wie Smartphones, Laptops und Tablets kaum mehr wegzudenken. In Zukunft wird der Bedarf an Speicherzellen für die Elektromobilität und stationäre Speicherung weiter stark ansteigen. Um den Anforderungen nach einer kontinuierlichen Verbesserung von Lithium-Ionen-Batterien beispielsweise hinsichtlich spezifischer Kapazität, Ladezei-ten und Preis gerecht zu werden, ist der Bedarf an Innovationen, insbesondere in den Bereichen der Materialentwicklung und des Zelldesigns ungebrochen. Hierbei kann der Einsatz von Bipolarelektro-den in LIB einige bestehende Limitierungen konventioneller Zellen überwinden. So werden durch ein Bipolardesign der LIB Überspannungen zwischen benachbarten Zellen minimiert und eine gleichmäßi-ge Strom- und Potenzialverteilung über die Aktivmaterialien sicher gestellt [1]. Dadurch werden unter anderem höhere Lade- und Entladeraten von LIB ermöglicht. Festkörperbatterien, die als nächster Entwicklungsschritt in der Batterietechnologie anzusehen sind, werden bevorzugt im gestapelten Aufbau hergestellt und sind deshalb besonders für ein Bipolardesign geeignet [2].

Um Bipolarelektroden in LIB einsetzen zu können, ist es notwendig, Stromableitermaterialien zu identifizieren, die folgende grundlegende Einsatzkriterien erfüllen: Eine hohe Leitfähigkeit bei geringem Gewicht, Korrosionsstabilität im gesamten Spannungsbereich der LIB und eine Kompatibili-tät mit dem Batterieelektrolyten und dessen Zersetzungsprodukten.

Die üblicherweise verwendeten Stromableitermaterialien in kommerziellen LIB – Kupfer und Alumi-nium – können diese Anforderungen nicht erfüllen. So löst sich der Anodenstromableiter Kupfer im Bereich hoher Potenziale vs. Li/Li+ auf, während Aluminium im Bereich niedriger Potentiale vs. Li/Li+ eine Legierung mit Lithium ausbildet und deshalb nur als Kathodenstromableiter eingesetzt werden kann.

In diesem Beitrag wird die Eignung verschiedener Metalle, Legierungen und galvanischen Beschich-tungssysteme als Stromableiter für Bipolarelektroden in LIB diskutiert. Die Galvanotechnik scheint dabei grundsätzlich gut geeignet, bipolare Folien (zum Beispiel Nickelfolie oder Nickel auf Alumini-umfolie) mit hohen Durchsatzraten kostengünstig herzustellen. Für das Korrosionsverhalten liegt der Fokus auf der Untersuchung im Batterieelektrolyten (1 M LiPF6 in EC/DEC). Weiterhin werden ein-fach zu realisierende Analysemethoden zur Detektion der Dichtheit von Stromableiterfolien und -beschichtungen vorgestellt.

[1] R.A. Marsh, P.G. Russell, T.B. Reddy, Bipolar lithium-ion battery development, J. Power Sources. 65 (1997) 133–141.

[2] Y. Gambe, Y. Sun, I. Honma, Development of Bipolar All-solid-state Lithium Battery Based on Quasi-solid-state Electrolyte Containing Tetraglyme-LiTFSA Equimolar Complex, Sci. Rep. 5 (2015) 10–13.

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Vortragsreihe: eMobility: Auswirkungen auf und Chancen für die Galvanobranche/Oberflächentechnik für Energiespeicher- und -umwandlungModerator: P. Preikschad

11:00 Uhr

Oberflächenveredelung von Elektrokomponenten

Ilhan Körbulak

Die Präsentation stellt die Eigenschaften verschiedener Oberflächenschichten für Elektrokomponenten vor.

In der Elektroindustrie werden verschiedene Schichten an diversen Orten eingesetzt. Um die Risiken zu minimieren, muss bei der Projektierung bereits alles definiert sein. Es gibt Alternativen zu Gold, Silber und Zinn, die sich jedoch nicht durchgesetzt haben. Für die Oberflächentechnik gilt es daher, gemeinsam nach weiteren Alternativen insbesondere für Zinn-Oberflächen zu suchen.

11:30 Uhr

Galvanische Abscheidung von Kupfer(I)oxid-Schichten für die photo-elektrochemische Wasserspaltung

Mario Kurniawan, Michael Stich, Ralf Peipmann, Andreas Bund

Hydrogen is an attractive and promising method as an alternative sustainable green energy carrier. The combination of direct sunlight and semiconductor as photoelectrodes in a photo-electrochemical (PEC) cell can generate hydrogen by splitting water molecules into H2 and O2[1, 2]. Copper(I) oxide or cuprous oxide (Cu2O) is a p-type semiconductor with a bandgap of ~2 eV which makes it effecti-ve for solar visible light absorption. Furthermore, the material has a suitable band position for water reduction in the PEC cell.

One focus of actual research is to increase the surface area of Cu2O to improve the efficiency and performance for water splitting. Using a hydrogen-bubble assisted electrochemical deposition method, highly porous Cu substrate was synthesized. The Cu2O crystals were then electrodeposited onto the porous Cu which increases the surface area significantly. Photo-electrochemical analysis of Cu2O was done using a solar simulator with 100 mW/cm2 to analyze the photocurrent production from water reduction and the main results will be presented.

1. Grätzel M (2001) Photoelectrochemical cells. Nature 414:338–344.

2. Fujishima A, Honda K (1972) TiO2 photoelectrochemistry and photocatalysis. Nature 238: 37

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12:00 Uhr

Leistungssteigerung einer Mikro-Brennstoffzelle durch funktionelle galvanische Schichten

Gloria Lanzinger, Dr. Manfred Baumgärtner, Lothar Hahn, Peter Helm

In den beiden Projekten Ligabipo 1 und 2 (IGF 15976 N und 448 ZN) wurden bereits Prozesse zur Herstellung funktionsintegrierter anodenseitiger Mikrobipolarstrukturen mit minimalem Edelmetal-leinsatz und optimaler Leitfähigkeit zur vereinfachten Assemblierung planarer Zellstapel erfolgreich entwickelt und getestet.

Um den Ansprüchen auf dem Markt gerecht zu werden, wird zunehmend eine noch bessere Perfor-mance für portable mikroelektronische Anwendungen verlangt. Die steigenden Verkäufe portabler Tablets und Smartphones zeigen, dass der gesellschaftliche Wunsch nach Kommunikation und multi-medialen Anwendungen unaufhaltsam anwächst.

Um ein schnelles Wiederaufladen solcher Geräte zu ermöglichen, wird der Leistungsbedarf und somit der Bedarf an stromnetzunabhängigen Energiesystemen ansteigen. Die Forschung konzentriert sich dabei nicht nur auf geeigneten Gehäuselösungen für planare Mikrobrennstoffzellenstapel, sondern auch auf die Weiterentwickelung der Kathode.

Das Ziel des Vorhabens ist deshalb die Entwicklung einer Mikrobrennstoffzelle mit einer Leistung von 5 Watt durch eine innovative Kathode.

Da zur Herstellung effizienter kathodenseitiger Elektroden und Gehäusestrukturen gegenwärtig keine serientauglichen Prozesse vorliegen, werden zu diesem Zweck Verfahren aus der Mikrostrukturtech-nik und Galvanotechnik weiterentwickelt, um die Kathode als sogenanntes Mehrkomponentenbauteil zu realisieren.

Die offene Gehäusestruktur für selbstatmende Zellen soll durch zusätzliche galvanische Schichten aufgewertet werden: Korrosionsbeständige und sehr gut leitende Schichten erzielen durch bestimmte Oberflächenstrukturen eine enge Verzahnung mit der benachbarten Gasdiffusionslage.

Im Vortrag wird auf den galvanischen Schichtaufbau für die Kathode eingegangen und deren Ergeb-nisse im Brennstoffzellenbetrieb vorgestellt.

Danksagung

Das IGF-Vorhaben 18375 N der Forschungsvereinigungen Edelmetalle & Metallchemie e.V. wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

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12:30 Uhr

Anforderungen an die Oberflächentechnik durch Elektromobilität

Rainer Venz

Die Erfindung der Blei-Säure-Batterie als erste wiederaufladbare Batterie durch den französischen Physiker Gaston Planté legte 1859 den Grundstein für die Elektromobilität. 1884 erfolgte die Her-stellung des ersten Elektroautos mit speziellem Hochleistungs-Akku durch Thomas Parker in London. Vier Jahre später entstand das erste deutsche Elektroauto, der „Flocken Elektrowagen“. In den frühen 1900er Jahren hatten Elektrofahrzeuge in den USA hohe Beliebtheit. Zu der Zeit wurden 40 Prozent der Automobile mit Dampf, 38 Prozent mit Strom und 22 Prozent mit Benzin betrieben. Die New York Times erklärt 1911, dass das Elektroauto sauberer, leiser und wirtschaftlicher ist als benzinbetriebene Autos.

Ein gesteigerter Umweltgedanke und das von der Bundesregierung ausgegebene Ziel, im Jahr 2020 eine Million Elektrofahrzeuge auf deutschen Straßen zu haben, führte zu neuen Entwicklungen in der Automobilindustrie und deren Zulieferern. Es gibt fast täglich neue Meldungen hierzu aus der Fach-presse. Die aktuellen Diskussionen um den CO2 Ausstoß von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren treiben die Elektromobilität zusätzlich an.

Neben den reinen Verbrennungsmotoren, die entweder mit Benzin, Diesel oder Gas, also fossilen Brennstoffen betrieben werden, gibt es die rein elektrisch betriebenen Fahrzeuge und Hybride.

Rein elektrisch betriebene Fahrzeuge (BEV) werden über externe Stromquellen „betankt“. Diese Fahrzeuge benötigen sehr große und schwere Batterien als Energiespeicher. Eine Alternative stellen die FCEV – Fuel Cell Electric Vehicle – dar. Bei diesem Typ wird die Energie in Form von bis zu 700 bar komprimiertem Wasserstoff an Bord gespeichert. Die Brennstoffzelle erzeugt aus dem Was-serstoff die benötigte elektrische Energie, die wiederum die Elektromotoren antreibt.

Plug-In-Hybride (PHEV) und Range-Extended-Electro-Vehicle (REEV) verfügen sowohl über Elektro- als auch über Verbrennungsmotoren.

Alle Elektrofahrzeuge mit einer Batterie haben ein gemeinsames Problem: Zusätzliches Gewicht.

Elektrofahrzeuge und Hybride werden naturgemäß mehr elektrische und elektronische Komponenten benötigen. Hierfür werden vermehrt Leiterplatten und Steckverbinder benötigt, aber auch eine zuver-lässige Masseanbindung oder eine zuverlässige elektrische Isolierung sind in bestimmten Bereichen gefragt. Bauteile mit einem Oberflächenschutz müssen hier einen möglichst langfristigen Verschleiß- und Korrosionsschutz bieten. Andernfalls besteht die Gefahr, dass sich über den Nutzungszeitraum die elektrischen Eigenschaften verändern. Um dies zu erreichen, müssen die Eigenschaften vorhan-dener Schichtsysteme genau charakterisiert werden und bei Bedarf neue Entwicklungen angestoßen werden.

Ein Schlüssel zur erfolgreichen Einführung der Elektromobilität ist der Leichtbau. Hierdurch kann zumindest ein Teil des zusätzlichen Gewichts der schweren Batterien kompensiert werden. Gewicht-seinsparungen können auf verschiedene Arten umgesetzt werden. Eine Möglichkeit ist der verstärkte Einsatz von Leichtmetallen wie Aluminium oder Magnesium. Diese stellen für die Oberflächentechnik eine besondere Herausforderung dar, da sie nicht nur vor Eigenkorrosion geschützt werden müssen, sondern aufgrund ihres negativen Potenzials auch galvanische Korrosion verursachen können, sobald sie mit einem Material mit anderem Potenzial verbaut werden. Ein weiterer Ansatz für den Leichtbau ist die Verwendung hoch- oder höchstfester Stahlwerkstoffe, da vergleichbare mechanische Eigen-schaften mit geringeren Dimensionen – und damit weniger Masse – erreicht werden können. Für solche Werkstoffe sind Vorbehandlung und Oberflächenschutzsysteme so zu wählen, dass die Gefahr der Wasserstoffversprödung minimiert wird.

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Vortragsreihe: Salzsprühtest und mögliche Alternativen: Quo vadis?

Moderator: A. Krug

09:00 Uhr

Sinn und Unsinn des Salzsprühtests

Joachim Ramisch

Der Salzsprühtest und seine zahlreichen Modifikationen sind in der Galvanotechnik für Korrosionsprü-fungen fest etabliert. Obwohl dieser Test seit seinem Ursprung um 1940 kontrovers bewertet wird, hat er sich als Standard-Testmethode bis heute gehalten.

Der Vortrag zeigt, wie sich der Test seit seiner ersten Erwähnung in der Literatur entwickelt hat und wie er in Fachkreisen diskutiert wurde. Heute wird zunehmend deutlich, dass der Salzsprühtest an Grenzen stößt. Es wird immer klarer, dass er in vieler Hinsicht falsche Aussagen macht.

Als Alternative wird die Beobachtung von Korrosion unter realen Bedingungen vorgeschlagen. Nur die wirkliche Beanspruchung eines kompletten Produkts während seines bestimmungsgemäßen Gebrauches kann verlässliche Aussagen zum Korrosionsverhalten machen und hat den zusätzlichen Vorteil, alle Bauteile aus den unterschiedlichen Werkstoffen parallel bewerten zu können.

Der PKW des Autors dient in dieser Weise als Testobjekt. Neu gekauft im Jahr 1984, wird der Wagen seit über 30 Jahren intensiv beobachtet und zeigt ein überraschendes Korrosionsverhalten.

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09:30 Uhr

Salzsprühtest kontra Naturversuch – vergleichende Betrachtung von Befestigungsmitteln für die Bautechnik mit metallischen Überzügen auf Zinkbasis

Prof. Ulf Nürnberger

Anhand von Beispielen wird das Korrosionsverhalten von Befestigungsmittel im Salzsprühtest und bei mehrjähriger Auslagerung in Stadt und Meeresatmosphäre verglichen. Die Befestigungsmittel wurden als Trommelware mit galvanischen Zink- und Zink-Nickel-Überzügen sowie Zink-Lamellen-Überzügen versehen. Die jeweilige Qualität der Überzüge (Schichtdicke und Schichtdickenverteilung, Qualität des Überzuges) wird den Ergebnissen der Korrosionsuntersuchungen gegenübergestellt.

Es wurde in jedem Fall festgestellt, dass die im Salzsprühtest ermittelten Ergebnisse nicht mit dem Verhalten unter realistischen Bedingungen übereinstimmen. Das betrifft vor allem auch den Vergleich der verschiedenen Überzüge untereinander.

Schwachstellen im Überzugssystem (Schichtdickenschwankungen, Nullstellen, Risse und Abplatzun-gen) werden zwar im Naturversuch, nicht jedoch im Salzsprühtest erkannt.

Es wurde auch festgestellt, dass die vielfach behauptete und aus zum Beispiel Salzsprühtests abge-leitete Überlegenheit der ZnNi-Überzüge und der ZnAl-Lamellenüberzüge gegenüber (galvanischen) Zinküberzügen vergleichbarer Dicke zumindest bei der hier untersuchten Trommelware für die Praxis keinesfalls immer zutrifft.

Es wird versucht, anhand von begleitenden Untersuchungen und aus Sicht des bekannten Wissens zur Korrosion eine Erklärung für die gemachten Aussagen zu finden.

Ausschließlich aus Salzsprühversuchen abgeleitete Aussagen zum Langzeitverhalten der hier betrach-teten metallischen Überzüge unter atmosphärischer Korrosionsbeanspruchung können aus hiesiger Sicht eine fehlerhafte Entwicklung des Korrosionsschutzes begünstigen.

10:00 Uhr

Zyklische Korrosionsprüfungen im Vergleich

Michael Stähler

Korrosion passiert real in der Umwelt und nicht im Labor, so gibt es viele Versuche diese Problematik aufzugreifen. Der traditionelle Salzsprühtest nach ISO 9227 ist weit verbreitet und in vielen Spezi-fikationen benannt, dass er die Realität nicht abbildet und für manche Oberflächen gar zu falschen Einschätzung führt, ist auch hinlänglich bekannt. In den letzten Jahren drängen mehr Wechseltests in den Markt, mit der Vorgabe die Realität besser abzubilden. Der Vortrag sammelt und erläutert aktuelle Varianten, stellt sie gegenüber und stellt Vergleiche an in Bezug auf aktuell eingesetzte Schraubenbeschichtungen.

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Vortragsreihe: Salzsprühtest und mögliche Alternativen: Quo vadis?

Moderator: A. Baus

11:00 Uhr

Trends, Chancen und Risiken von Salzsprühnebelprüfungen und deren Alternativen

Joachim Ströber

Rückblickend und in der Vorausschau zeigt der Vortrag Trends bei Salzsprühnebelprüfungen und ihren Alternativen anhand langjähriger Erfahrungswerte eines Dienstleisters auf. Neben der Einschät-zung der weiteren Marktentwicklung sollen Chancen und Risiken dieser Korrosionsprüfungen für die beteiligten Parteien (OEM, Beschichter, Dienstleister) dargestellt werden.

11:30 Uhr

Korrosionsprüfung für Zink-Nickel: Quo vadis?

Sascha Große

Bei VW wurden in den letzten Jahren zahlreiche Untersuchungen zur Optimierung von Korrosions-prüfungen für Zink-Nickel-Beschichtungen durchgeführt. Im letzten Jahr wurden zwei Varianten vor-gestellt, die sehr schnell und preiswert die Korrosionsbeständigkeit für Zink-Nickel-Überzüge darstellen.

Für die Untersuchung sind nur noch eine Korrosionswechselkammer, die den Ansprüchen der übli-chen Standardprüfung nach PV 1210 bzw. VDA621-415 genügt, und ein Klimaschrank, der einen konstanten Temperatur- und Feuchtewert halten kann, nötig.

Bei VW und anderen Laboren wurden umfangreiche Untersuchungen mit unterschiedlichen Bauteilen durchgeführt und die Ergebnisse zeigen eindrucksvoll, wie mit weniger Aufwand schneller eine Beurteilung erfolgen kann.

Die Ergebnisse zeigen aber auch, wie Beschädigungen das Resultat beeinflussen und dass Fehler die Ergebnisse signifikant verändern können. Und dass auch dieser Test nicht für alle Oberflächen geeignet ist.

Nun ist die Testentwicklung soweit fortgeschritten, dass die Prüfung in die Anforderungen für Zink-Nickel-Überzüge einfließen und auf teure zusätzliche Prüfungen verzichtet werden kann.

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12:00 Uhr

Neue Methoden zur Bestimmung der Korrosionsschutzleistung von durch Feuerverzinken aufgebrachten Zink- und Zinkaluminiumüberzügen

Dr. Birgitt Bendiek, Lars Baumgürtel, Dr. Thomas Pinger, Birgitt Bendiek, Martin Metzner, Claudia dos Santos, Christian Mock

In den gängigen Normen und Spezifikationen zur Bestimmung der Leistungsfähigkeit von durch Feuerverzinken hergestellten Überzügen wird fast ausschließlich die flächenbezogene Masse des Zinküberzugs in g/m2 oder die Dicke des Zinküberzugs in µm als Leistungsmerkmal herangezogen.

Die Verwendung von marktüblichen Kurzzeit-Korrosionsuntersuchungen wie Klima-Wechsel- oder Salzsprühnebeltest sind aufgrund der für das Korrosionsverhalten maßgeblichen Deckschichtbildung (Passivschichten) bei feuerverzinkten Zink- und Zinkaluminiumoberflächen ungenügend und von daher nicht zielführend. Zeitintensive Langzeittests sowie praktische Erfahrungen mit realen Konstruk-tionen sind in ihrer Aussagekraft eindeutig, stehen jedoch aufgrund ihrer Dauer von zehn und mehr Jahren der Innovationskraft im Bereich der Feuerverzinkung entgegen.

Für die Entwicklung von innovativen, leistungsfähigen und ressourcenschonenden Zinküberzügen und deren Marktpenetration ist die gleichzeitige Entwicklung von neuen Methoden und Verfahren zur Bestimmung der Korrosionsschutzleistung solcher Überzüge unabdingbar.

Ansatzpunkte hierzu bilden Methoden und Verfahren aus dem Bereich der Elektrochemie, die zusam-men mit den kundenspezifischen Anforderungen einer Dünnschichtverzinkung (microZINQ®) zur Entwicklung eines neuen Kurzzeittests und der Bewertung von durch Feuerverzinkung aufgebrachten Überzügen geführt haben.

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Vortragsreihe: Von der Prozessüberwachung zur Produktqualität

Moderator: H. Stiegler

08:30 Uhr

Using Covered Stereo Deflectometry in Automated Visual quality control for chrome-plating

Matti Saarinen

The aim of the visual quality control in the manufacturing of high-quality parts and components is to ensure that the parts meet agreed specifications. In the field of surface treatment and especially chrome-plating, there is a specification for the part’s surface quality. The foundation for the specification for the visual quality comes from human visual system. In other words, quality level is set according to the properties of the human vision system. Visual quality specifications are typically used for decorative, otherwise visible or tactile parts.

State of the art visual quality inspection for high gloss chrome parts is done using humans for the task. From a visual inspection point of view, defect types can be divided into three categories depending on how they appear to the human eye:

1. Defects with a change in color compared to a good surface

• In chrome-plating: “nickel yellow”, “burn marks” and “white haze”

2. Defects with a change in reflectance compared to a good surface

• In chrome-plating: “scratch”, “dull patch”, “missing plating”, “pin-hole”, and “star-dust”

3. Defects with a change in shape compared to a good surface

• In chrome-plating: “dent”, “bubble”, and “rough edge”

The human eye is very good in detecting relative color changes. The surface area needs to be large enough for the human eye to be able to register the color change, or the color difference needs to be substantial in smaller areas, like black dots on a white surface. The eye has also limitations in detecting changes in surface reflectivity. It is important to find these defects, because they gather dirt and they are potential causes for chrome-plating to peel from a surface. Detecting changes in surface topography is where human eye has the biggest problems, because there is very little need for this kind of sensing in natural environments.

CSD® is a specially engineered 3-D vision system for glossy parts. CSD® is based on machine vision. It uses special optics and imaging geometry as well as phase shifting signal processing method in its core. CSD® creates three different type of measurements from the part surface:

1. Grayscale images to detect changes in differences in contrast on the surface of a part

2. Surface reflection quality measurement to detect any changes in surface reflectance

3. Surface topography measurement to detect even the smallest pin-holes and bumps on a part

These three measurements ensure that every type of defect can be reliably found. CSD® based systems can reach up to 99.97% (300 ppm) sorting accuracy with high gloss chrome-plated parts and fulfill specifications for visual quality.

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09:00 Uhr

Analyse des Chemisch-Nickel-Elektrolyten in „endlicher Zeit“

Dr. Elke Spahn

Chemisch-Nickel-Elektrolyte erfordern eine regelmäßige, engmaschige analytische Kontrolle der Bad-parameter Nickel und Hypophosphit. Je nach Werkstück-Durchsatz ist die Nickelbestimmung mehr-mals täglich durchzuführen, wobei bei der Nickelanalyse eine Genauigkeit von mindestens +/- 0,1 g erreicht werden sollte.

Die Hypophosphit-Analyse wird in größeren Zeitabständen durchgeführt. Dies ist erstens damit begründet, dass der Elektroyt bezüglich des Hypophosphit-Gehaltes größere Analysenzeitintervalle verträgt, zweitens ist die herkömmliche Hypophosphit-Bestimmung sehr zeitaufwändig, temperatur- und lichtabhängig und erfordert vom Anwender einige Erfahrung.

Zur Analyse des Nickel- und des Hypophosphit-Gehaltes wird die gravimetrische Titration vorgestellt. Die gravimetrische Titration eignet sich für beide Bestimmungen als einfaches, temperaturunabhängi-ges und mit geringem Zeitaufwand durchführbares Analyseverfahren.

Die Nickelbestimmung als schnelle und genaue Standardanalyse mit der gravimetrischen Titration wird gezeigt. Es wird erstmals eine neue Analysenmethode zur temperaturunabhängigen Hypophos-phit-Bestimmung mit einer Reaktionszeit von nur zehn Minuten gegenüber 30 Minuten vorgestellt.

09:30 Uhr

Erfahrungen mit einfachen Analysenverfahren in der Galvanik

Dr. Elke Moosbach

Ein Baustein der Qualitätssicherung ist die Analytik der Elektrolyte. Warten auf die Ergebnisse der Zulieferer dauert meist zu lange. Ist es notwendig, aufwändige und instrumentelle Analysenverfahren zu unterhalten? Der Begriff „Einfache Analysenverfahren“ definiert eine Analytik, die ohne großen instrumentellen Aufwand auskommt, den direkten Umgang mit Chemikalien möglichst vermeidet, einfach in der Handhabung ist und so auch von angelerntem Personal durchgeführt werden kann. Die Erfahrungen mit einfachen Analysenverfahren in einer Galvanik werden beschrieben und bewertet.

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10:00 Uhr

Galvanische Prozesse und Wasserstoffversprödung: ein neuer Ansatz

Prof. Renzo Valentini

Bei galvanischen Prozessen können Probleme aufgrund der Absorption von Wasserstoff im Stahl und der nachfolgenden Gefahr eines verzögerten Bruchs auftreten. Dieses Risiko nimmt zu, wenn die mechanischen Eigenschaften des Stahls selbst zunehmen. Denn die Wasserstoffversprödung wird durch Hochspannungszustände in den kritischen Bereichen von Bauteilen wie Gewindeverbindungen sowie die hohe Härte des Materials, auf das starke hydrostatische Kräfte einwirken, begünstigt.

Die Wasserstoffabsorptionsmechanismen wurden in situ an den Materialien durch Verwendung von direkt mit den kathodischen Abscheidungsverfahren verbundenen Wasserstoffpermeationstechniken untersucht, insbesondere von Zn und Zn-Ni, wobei die Absorption von H-Atomen im Stahlsubstrat unter variierenden Badbedingungen gemessen wurde (Zusammensetzung, Stromdichte, Temperatur usw.). Anschließend wurden auf den unter den gleichen galvanischen Prozessbedingungen erhalte-nen Produkten Desorptionsstudien auf Wasserstoffbasis (TDA) durchgeführt, um nicht nur die absorbierten Mengen von H, sondern auch den Zustand des H in Bezug auf die Mikrostrukturen der Stähle zu identifizieren, die Dehydrierung und die Art der Beschichtung. Diese Ergebnisse wur-den dann mit wissenschaftlichen Tests zur mechanischen Beständigkeit der Endprodukte und neuen Methoden zur Kontrolle des Risikos eines verzögerten Bruchs sowohl für die Optimierung des Bades und der Prozessbedingungen als auch für die Optimierung der Nachbehandlungen verglichen.

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Vortragsreihe: Von der Prozessüberwachung zur Produktqualität

Moderator: R. Krauß

11:00-12:30 Uhr

Wasserstoffversprödung beim Beizen – ein Phänomen zwischen ewigen Weisheiten und neuen Untersuchungsergebnissen?

Dr.-Ing. Jens Riedel, Vera Lipp, Manuela Klaus

Die mechanischen Eigenschaften hochfester Bauteile werden unter anderem über Wärmebehandlung wie Vergüten oder Einsatzhärten eingestellt. Der sich anschließende Beschichtungsprozess (zum Beispiel galvanisches Verzinken) verleiht den Bauteilen ihren Korrosionsschutz, tribologische und optische Eigenschaften. In den genannten Prozessschritten wird in der Fachliteratur die Möglichkeit einer fertigungsbedingten Bauteilversprödung durch Wasserstoff beschrieben.

Mit Hilfe neuer Untersuchungsmöglichkeiten soll der Frage nachgegangen werden, wann sich in dem System Werkstoff, mechanisches Belastungskollektiv und Wasserstoffangebot ein kritischer Bauteilzustand einstellt. Der Vortrag beschäftigt sich sowohl mit modifizierten Prüfverfahren in der Bauteilverspannung als auch mit elektrochemischen Prüfverfahren und diskutiert die Bedeutung der heute verwendeten Modellprüfkörper und deren Prüfkörpereigenschaften am Beispiel von Wellensicherungsringen.

Die Anwendung der genannten Untersuchungsmethoden erfolgte auf einen Beizprozess. Beizprozesse sind elementarer Bestandteil in der Vorbehandlung von Beschichtungsprozessen. Besonderes Augen-merk gilt dabei der Vorbehandlung von höherfesten Stahlteilen ab einer Zugfestigkeit von 800 MPa zum Beispiel in Verzinkungsprozessen. In der Vergangenheit waren Anwender und Entwickler in der Bewertung der Wirkung von Beizprozessen auf ihre hausinternen Prüfvorschriften angewiesen. Dies stellte sowohl die Chemiefachfirmen als auch die Anwender vor die Herausforderung, eine gemeinsame Bewertungsbasis ihrer Produkte bzw. Prozesse zu finden.

Es werden Ergebnisse vorgestellt, mit der Anwender und Entwickler Prozessparameter definieren können, welche die Hemmwirkung der Beize (Metallauflösung) und die Wasserstoffbeladung der Bauteile in hochdynamischen Beizprozess prüfen können. Vorliegende neue Messergebnisse lassen einen neuen Blickwinkel auf die Wirkung von Beizen und der in ihnen eingesetzten Beizinhibitoren entstehen. Abgeleitet aus diesen Ergebnissen soll eine neue Arbeitshypothese zur Wasserstoffbela-dung in Beizbädern vorgestellt und diskutiert werden. Der abschließende Ausblick soll Möglichkeiten aufzeigen, wie durch das vorgestellte Modell Einfluss auf eine mögliche Bauteilversprödung durch Wasserstoff in einem ganzheitlichen elektrochemischen Verzinkungsprozess genommen werden kann.

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Vortragsreihe: Zukunftstechnologien

Moderator: A. Bund

08:30 Uhr

Aluminium als Ersatz von Kupfer in Leiterplatten – welche Möglichkeiten bieten ionische Flüssigkeiten?

Thomas J. S. Schubert, Frank Stiemke, Svetlana Tšupova

Ionische Flüssigkeiten ist der Oberbegriff für eine Materialklasse, die seit Beginn der 2000er Jahre zunehmend intensiv beforscht wird (2017: rund 8.000 Publikationen zu „ionic liquids“). Gemäß der gängigsten Definition handelt es sich bei ionischen Flüssigkeiten um Salze, die aufgrund ihrer Struktur bereits bei ungewöhnlich niedrigen Temperaturen von unter 100°C bereits im flüssigen Aggregatzu-stand vorliegen. Da ionische Flüssigkeiten vollständig aus Ionen bestehen, weisen sie auch eine elek-trische Leitfähigkeit auf (bis zu 25 mS/cm). Des Weiteren sind viele Vertreter dieser Klasse thermisch stabil (bis zu 280°C) und bis zum Einsetzen ihrer thermischen Zersetzung unbrennbar.

Für den Einsatz in der Galvanik, aber auch in vielen anderen elektrochemischen Anwendungen, ist vor allem relevant, dass sie gegen Oxidations- und Reduktionsprozesse vergleichsweise stabil sind, insbesondere im Vergleich zu wässrigen Systemen: So kann das elektrochemische Fenster bis zu 6,5 V betragen, was die Abscheidung von unedlen, aber technisch interessanten Metallen mit hohen Reduktionspotenzialen ermöglicht. Der aprotische Charakter der ionischen Flüssigkeiten verhindert dabei grundsätzlich die Wasserstoff-Versprödung von Metallschichten.[ ]

Die Abscheidung von Aluminium aus ionischen Flüssigkeiten ist aufgrund ihrer technischen Relevanz inzwischen besonders gut erforscht: Die möglichen Einsatzgebiete reichen dabei von Korrosionsschutz über dekorative Anwendungen (zum Beispiel Ersatz von Chrom) bis hin zum Ersatz von Kupfer in der Leiterplatten-Technik. Besonders viel Aufmerksamkeit erlangten jüngst Patente von XTALIC und Apple, die den Aufbau von beständigen, kratzfesten Aluminiumschichten zum Gegenstand haben.

Im Vortrag sollen die abschließenden Ergebnisse aus einem vom BMBF geförderten Vorhaben zur „Aluminium-Abscheidung aus ionischen Liquiden als Alternative für typische Metallisierungen in der Informations- und Kommunikationstechnologie“ (AIOLI, FKZ: 16ES0327) präsentiert werden. Neben der Beschreibung des Verfahrens werden auch Themen wie die Skalierung und das Recycling gebrauchter Elektrolyte beleuchtet.

Abschließend erfolgt eine ökonomische und ökologische Betrachtung und eine Bewertung der Ergeb-nisse im Rahmen einer „Life-Cycle-Analysis“ (LCA).

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09:00 Uhr

Ionische Flüssigkeiten: Perspektive der Galvanotechnik zur Abscheidung Niob-basierter Schichten

Anna Endrikat, Adriana Ispas, Ralf Peipmann, Andreas Bund

Refraktärmetalle wie Niob zeichnen sich durch ihre exzellenten Korrosions- und Verschleißschutzei-genschaften aus. Neben der Anwendung als Legierungselement für höchstbeständige Stähle oder Superlegierungen für den Brückenbau oder in Flugzeugturbinen wird metallisches Niob als Korrosi-onsschutzschicht auch in Brennöfen oder Druckbehältern verwendet. Durch den Einsatz galvanotech-nisch erzeugter Refraktärmetallschichten können unter minimalem Materialeinsatz die Lebensdauer konstruktiver Komponenten verlängert und somit neuartige Einsatzgebiete erschlossen werden.

Galvanotechnisch abgeschiedene Refraktärmetall-Schichten bieten nicht nur einzigartige Perspekti-ven, sondern bringen auch Herausforderungen mit sich. Das Standardpotenzial von Refraktärmetallen ist so kathodisch, dass eine Abscheidung aus wässrigen Elektrolyten nicht möglich ist. Durch den Einsatz Ionischer Flüssigkeiten (engl. Ionic Liquids, ILs) können Refraktärmetalle elektrochemisch abgeschieden werden. Grund dafür ist die hohe elektrochemische Stabilität (elektrochemisches Fenster von 5 bis 6 V) der bei Raumtemperatur flüssigen Salze.

Als Metallquelle für die galvanische Abscheidung werden meist Metallhalogenide (zum Beispiel NbCl5) verwendet. Dadurch ergibt sich ein komplexer Reduktionsmechanismus, aufgrund eines Transfers von fünf Elektronen, in vermutlich zwei oder drei individuellen Reduktionsschritten.

Dieser Beitrag diskutiert die Herausforderungen und den Einfluss von Abscheideparametern wie Art der IL und der Präkursoren und deren Konzentration, Temperatur, Additive und Stromdichte, die neben der Vorbehandlung der Substrate eine entscheidende Rolle spielen.

Das Ziel ist ein tieferes Verständnis des Reduktionsmechanismus von Refraktärmetall-Halogeniden in ILs durch Verwendung verschiedener In-situ-Techniken wie Cyclovoltammetrie (CV), rotierende Ringscheibenelektrode (RRDE) und elektrochemische Quarzmikrowaage (EQCM).

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09:30 Uhr

Galvanische Aluminiumlegierungen für den Korrosionsschutz

Rene Böttcher, Adriana Ispas, Andreas Bund

Aluminium und seine Legierungen besitzen ein weites Anwendungsspektrum aufgrund ihrer exzellen-ten Eigenschaften, wie hohe spezifische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Insbesondere galva-nisch abgeschiedenes Aluminium hat enormes Potenzial für industrielle Anwendungen, nicht zuletzt da es eine umweltfreundliche Alternative zu einigen für den Korrosionsschutz eingesetzten, aber von REACH betroffenen Werkstoffen (zum Beispiel Cadmium) darstellt.

Die Abscheidung von Aluminium und seiner Legierungen aus wässrigen Elektrolyten ist aufgrund des stark negativen Standardpotenzials (-1,66 V gegen NHE) nicht möglich. Wasserfreie Elektrolyte hin-gegen erlauben die elektrochemische Beschichtung selbst von Bauteilen komplexer Geometrie. Es existieren bereits einige industrielle Prozess zur Abscheidung von Aluminium. Diese basieren jedoch zumeist auf teuren und vor allem leichtentzündlichen Chemikalien, wie metall-organischen Verbin-dungen beim SIGAL-Prozess. Diese Tatsachen stellen hohe Anforderungen an die Prozesstechnik und ziehen somit hohe Kosten nach sich.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, ILs) bieten durch ihr großes elektrochemisches Fenster von eini-gen Volt ebenfalls die Möglichkeit der elektrochemischen Abscheidung von Aluminium und seiner Legierungen, allerdings ohne den Einsatz entflammbarer Ausgangsstoffe. Darüber hinaus ist eine Abscheidung bereits bei Raumtemperatur möglich. Aufgrund des großen Interesses an ILs in den vergangenen Jahrzehnten sinken die Preise für ILs stetig, womit auch ihr Einsatz in Form industrieller Prozesse interessant wird.

Der Beitrag stellt die Abscheidung verschiedener Aluminiumlegierungen wie AlZn und AlCr, vor und geht auf den Einfluss von Vorbehandlung und Prozessparametern wie Präkursorkonzentration und Stromdichte ein. Die Eigenschaften der abgeschiedenen Schichten wie Morphologie, Zusammenset-zung, Phasenanteile und Korrosionsverhalten werden diskutiert. Dabei wird aufgezeigt, dass eine gezielte Einstellung der Schichteigenschaften den vielseitigen Einsatz von Aluminiumlegierungen ermöglicht.

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10:00 Uhr

Legierungsabscheidung aus ionischen Flüssigkeiten

Ingolf Scharf, Dominik Höhlich, Doreen Wachner, Thomas Lampke

Galvanotechnisch lassen sich über 30 Metalle aus wässrigen Lösungen abscheiden. Durch die Ver-wendung von aprotischen Lösungsmitteln, zu denen auch die ionischen Flüssigkeiten zählen, sind nochmals zusätzlich etwa zehn Elemente zugänglich. Dazu gehören auch viele technisch interessante Metalle. Durch Legierungsabscheidung können daraus prinzipiell etwa 800 binäre sowie über 10.000 ternäre Legierungen mit neuem Eigenschaftsprofil erzeugt werden. Nur ein Bruchteil dieser möglichen Kombinationen ist bislang untersucht worden. Die Abscheidung aus solchen Medien unterscheidet sich jedoch in einigen Aspekten von denen in wässriger Lösung. Der Elektrolytentwicklung kommt daher auch bei diesen Medien eine Schlüsselrolle zur wirtschaftlichen Nutzung galvanisch abgeschie-dener Legierungen zu.

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Vortragsreihe: InnoEMatplus

Moderator: T. Lampke

11:00 Uhr

Innovative Elektrochemie mit neuen Materialien (InnoEMat) – ein Überblick

Dr. Daniel Meyer, Dr. Stefan Klein, Dr. Linus Schulz

Das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) fördert mit der Initiative „Innovative Elek-trochemie mit neuen Materialien – InnoEMat“ Forschungsprojekte zu den Themenfeldern

− Elektrochemische Synthese,

− Elektrochemische Oberflächentechnik

− Elektrochemische Anlagen, Komponenten, Hilfsmittel, Verfahren.

Damit zielt die Bundesregierung im Zuge ihrer Hightech-Strategie auf die Förderung der Elektroche-mie als eine der Schlüsseltechnologien, um nachhaltige Lösungsbeiträge zu globalen Herausforderun-gen zu leisten und Innovationen für zukünftige Märkte zu generieren. Die kontinuierliche Erweiterung des elektrochemischen Know-how wirkt in der Folge stärkend für die deutsche Industrie im interna-tionalen Vergleich und fördert den wichtigsten deutschen Wachstumsmotor nachhaltig, die KMU. Es werden nur Verbundprojekte gefördert, die dieser übergeordneten Bedeutung entsprechen und sich durch ausgeprägte Innovationshöhe und Anwendungsbreite auszeichnen.

Die Forschungsschwerpunkte der bewilligten InnoEMat-Verbundprojekte sind unter anderem die Ent-wicklung REACH-konformer Beschichtungsverfahren, die Abscheidung von Legierungsschichten aus ionischen Flüssigkeiten, neue Sensorik für Bio- und Medizintechnik sowie verbesserte Verfahren zur Aufbereitung von Prozessabwässern.

Das ebenfalls vom BMBF unterstützte wissenschaftliche Begleitvorhaben InnoEMatplus (FKZ: 13XP5028A) wird gemeinsam von den Partnern DGO (Konsortialführung), DGM und DECHEMA durchgeführt. Die Aufgabe des Begleitvorhabens ist die bestmögliche Unterstützung aller InnoEMat-Verbundprojekte und zielt im Wesentlichen ab auf:

− Eine intensive fachliche Vernetzung der InnoEMat-Verbundprojekte

− Die Aufbereitung und Bündelung von erzielten Forschungsergebnissen

− Die Identifizierung von neuen wissenschaftlicher Fragestellungen

− Eine intensive Öffentlichkeitarbeit (www.innoemat.com)

− Einen nachhaltigen Ergebnis- und Technologietransfer.

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11:30 Uhr

REACH-konformer Korrosionsschutz durch Puls Plating

Markus Müller, Ingolf Scharf, Thomas Lampke

Zunehmend beeinflusst die Gesetzgebung wie etwa REACH die Entwicklung der Galvanotechnik. So werden beispielsweise Nickel und Kobalt als Kontaktallergene eingestuft. Die in den letzten Jahren verschärfte Regulierung im Umgang mit diesen, legt zukünftig eine Entwicklung von Korrosions-schutzsystemen nahe, die ohne diese Elemente auskommt. Eine attraktive Alternative besteht in der Entwicklung bisher wenig erforschter ternärer Zink-Basislegierungen auf Basis REACH-konformer Metalle und Elektrolytformulierungen.

Bei der Entwicklung eines leistungsfähigen Elektrolytsystems zur Abscheidung ternärer korrosions-schützender Zink-Basis-Legierungen sollen hierbei auch neue, für die Galvanotechnik richtungswei-sende Methoden entwickelt werden. Im Gegensatz zu der bisher teilweise üblichen Vorgehensweise des erfahrungsbasierten Trial and Error wird ein systematischer Zugang durch eine modellbasierte, numerische Erforschung von maßgeschneiderten Elektrolytformulierungen angestrebt. Auf Basis thermodynamischer und kinetischer Betrachtungen wird die Eignung von Komplexbildnern zur galvanischen

Abscheidung ternärer Legierungen unter dem Einsatz von Pulse Plating ermittelt. Durch den Einsatz der statistischen Versuchsplanung sowie durch eine im Rahmen des Vorhabens zu entwickelnde robotergestützte, automatische Experimentdurchführung kann eine schnelle Entwicklung eines maßgeschneiderten Elektrolyten erfolgen.

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12:00 Uhr

Neue galvanotechnische Beschichtungsprozesse aus ionischen Flüssigkeiten

Oliver Schneider

Galvanische Beschichtungen mit Sondermetallen (Al, Ti, Nb, Ta, W, Mo, Pd, Pt …) lassen sich mitun-ter nicht oder zumindest nicht mit vertretbaren Kosten und den gewünschten Eigenschaften umset-zen. So könnten Ta-Schichten auf kostengünstigen Substraten für Implantate aufgebracht, Anlagen für die chemische Industrie ausgekleidet sowie Wolfram-Legierungsschichten für elektrische Kontakte für die Elektromobilität abgeschieden werden, die die aufwändige Herstellung massiver Kontakte ersparen, um nur einige Beispiele einer langen Liste zu nennen. Ein vielversprechender, neuer Ansatz in der galvanischen Beschichtungstechnik besteht daher in der Verwendung sogenannter „ionischer Flüssigkeiten“ anstelle von konventionellen Lösungsmitteln. Dabei handelt es sich um organische Salze, die bei niedrigen Temperaturen (unter 100 °C) flüssig sind. Ihre Vorteile liegen im niedrigen Dampfdruck, der oftmals niedrigen Toxizität, der Nichtbrennbarkeit und dem weiten elektrochemi-schen Potenzialfenster. Letzteres erlaubt auch die Abscheidung solcher Metalle, die aus wässrigen Elektrolyten nicht oder nicht mit den gewünschten Eigenschaften zugänglich sind.

Derzeit fehlen aber noch viele Grundlagen, um die Abscheidung von technisch verwertbaren Schich-ten aus ionischen Flüssigkeiten zu ermöglichen. Hier setzt das Verbundprojekt GALACTIF (www.galactif.de) an. Im Rahmen des Vorhabens soll die elektrochemische Abscheidung von ausge-wählten Metall- und Legierungsschichten aus ionischen Flüssigkeiten erforscht werden, die bislang aus den industriell eingesetzten wässrigen Systemen nicht zugänglich sind. Da sich diese im Hinblick auf physikalischen Eigenschaften, Prozessmechanismen und die Struktur der Grenzfläche grundlegend von den wässrigen Systemen unterscheiden, müssen völlig neue Konzepte erarbeitet werden, um die Prozesse hinreichend zu verstehen und so die Grundlagen für eine kostengünstige und umwelt-freundliche Beschichtungstechnologie zu schaffen. Die Besonderheiten ionischer Flüssigkeiten und die sich daraus ergebenden Herausforderungen für den erfolgreichen und kostengünstigen Einsatz in der galvanotechnischen Industrie werden im Detail dargestellt. Ausgewählte Ergebnisse zu den erforsch-ten Metallsystemen werden präsentiert.

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12:30 Uhr

ELOBEV: Erforschung von elektrolytischen Beschichtungssystemen für Verbindungselemente aus höchstfesten Werkstoffen

Dr. Martin Bangel, Michael Neubauer

Gewichtsoptimierte Karosserien werden zunehmend von einem Mischbau mit Leichtmetallen und höchstfesten Stählen geprägt. Zum Verbinden unterschiedlicher Werkstoffe haben sich mechanische Fügeverfahren etabliert, die bei Bauteilwerkstofffestigkeiten von 1.600 MPa an ihre Grenzen stoßen.

In dem Projekt sollen die Einsatzgrenzen hochbelasteter mechanischer Fügeelemente durch Anwen-dung systematisch erforschter elektrolytischer Beschichtungssysteme und -prozesse erweitert werden. Durch Vermeidung des Wasserstoffeintrags soll eine Spannungsrisskorrosion im Anwendungsfall aus-geschlossen werden. Ziel sind höchstfeste Fügeelemente, die rissfreie, hochbelastete Verbindungen über die gesamte Fertigungsprozesskette (Fügen, KTL) und Lebensdauer (Korrosion, Last) ermögli-chen. Einerseits sollen unterschiedliche Beschichtungsarten wie Aluminium oder Zink/Nickel erforscht werden, zum anderen verschiedene Applikationsprozesse.

Als Fügeverfahren steht zunächst das Halbhohlstanznieten im Fokus. Zum Verbinden hochfester Werkstoffe werden die kaltgeschlagenen Niete derzeit bis 1.900 MPa vergütet. Sie müssen formstabil beim Durchstanzen sowie duktil für den Spreizprozess sein und unterliegen nach dem Fügen hohen Eigenspannungen und einer komplexen thermischen, mechanischen und medialen Belastung.

Die zu erforschenden Lösungen dienen zur Qualitätssicherung und -steigerung für aktuelle und zukünftige Leichtbaukonzepte. Die Umsetzung der neuen bzw. weiterentwickelten Beschichtungs-systeme in Serienanlagen und die Anwendung der beschichteten Elemente im Karosseriebau sollen schnellstmöglich erfolgen. Die Verbreitung der Ergebnisse in andere Anwendungsbereiche ist geplant.

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Vortragsreihe: Ergänzende Technologien zur Galvano- und Oberflächentechnik

Moderator: A. Zielonka

09:00 Uhr

Elektrochemische Oxidation an bordotierten Diamantelektroden zur Behandlung von Chemisch-Nickel-Bädern

Angela Rheindorf, Seema Sen, Markus Lake, Andreas Bund

Aus ökonomischen und ökologischen Gründen steht die Entsorgung der verbrauchten Lösungen aus dem Prozess der außenstromlosen Beschichtung im Fokus der Beschichter. Ebenso hat die Reinigung von Abwässern an Bedeutung gewonnen. Gelangen Phosphorspezies in die Umwelt, so führt dies in den meisten Fällen zum überdurchschnittlich starken Wachstum von Pflanzen, der sogenannten Eutrophierung. Aus diesem Grunde arbeitet die Hochschule Niederrhein im Rahmen des Projektes „Elimination des Phosphits in Abwässern aus der Beschichtungsbranche“ an der Aufbereitung von Abwässern und verbrauchten Bädern, die bei dem Beschichtungsprozess Chemisch Nickel entste-hen. Hierzu steht eine von der Hochschule patentierte Aufbereitungstechnologie zur Verfügung (DE102012100481, Stabbündelelektrode). Das Hauptaugenmerk der Arbeiten liegt auf der Eliminie-rung des Schwermetalls Nickel und der Oxidation der Phosphorspezies zu Phosphat.

Die Stabbündelelektrode und die ablaufenden elektrochemischen Vorgänge sind geeignet, um den Oxidationszustand des Phosphors zu erhöhen, wenn herkömmliche Methoden versagen. Die Stabbündelelektrode arbeitet dabei insbesondere sehr gut im Bereich niedriger Konzentrationen. Die im Chemisch-Nickel-Bad vorhandenen Phosphorspezies werden an einer Stabbündelelektrode aus bordotierten Diamanten (BDD) zu Phosphat oxidiert. Die anodische Oxidation von Hypophosphit (H2PO2-) und Phosphit (HPO32-) zu Phosphat (PO43-) findet an der Elektrodenoberfläche statt. Der größte Vorteil der Stabbündelelektrode gegenüber den herkömmlichen Plattenelektroden liegt in der verhältnismäßig großen Oberfläche. Um eine Rückreaktion des Phosphats zu vermeiden, ist eine kathodenseitige Abschirmung des Bades durch ein Diaphragma notwendig.

Die Versuche zeigen, dass die Stromdichte, der Volumenstrom, die Badzusammensetzung und die Elektrolysezeit in der Zelle einen Einfluss auf die Quantität der Phosphorumwandlung haben. Je höher die Stromdichte und je länger die Elektrolysezeit sind, umso mehr Phosphat wird gebildet. Der Vortrag wird die Verwendung der Diamantelektrode in Phosphorumwandlung darstellen sowie den aktuellen Stand der Technik wiedergeben.

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09:30 Uhr

Abfall als Ressource: Wiedergewinnung aus Metallschlämmen

Dr. Felipe Costa

Die metallverarbeitende Industrie muss weltweit mit der Herausforderung umgehen, dass die verwen-deten Ressourcen endlich sind, deren Nachfrage aber stetig steigt. So wird heute an verschiedensten Möglichkeiten der Aufbereitung geforscht, um neben Stückschrott auch weitere Abfallströme zu ver-meiden oder aufzubereiten. Alleine in Deutschland fallen jedes Jahr über 250.000 Tonnen gefährliche metallhaltige Schlämme an. In diesem Abfall steckt ein enormes Potenzial für eine höhere Nachhaltig-keit in dieser energieintensiven Industrie.

Diese Herausforderungen bieten eine Chance für Cronimet Envirotec. Das Unternehmen bietet die weltweit erste nachhaltige Aufbereitung von industriellen Abfallschlämmen. Der Einsatz der innovati-ven Lösung für die Verwertung von Metallweichschrotten, Bohrschlämmen und Katalysatoren senkt die Entsorgungsquoten in der Metall- und Erdölindustrie. Mittels Vakuumdestillation werden Stoffe umweltschonend ohne chemische Veränderung separiert, dabei werden alle Kontaminationen rück-standslos entfernt. Die erhaltenen Output-Stoffe können in der Industrie erneut verwendet werden. Ohne das Cronimet Verfahren werden diese Stoffe verbrannt, entsorgt oder deponiert.

Der Vortrag zeigt die Technologie und Prozesse des Cronimet Verfahrens sowie deren ressourcen-schonende Vorteile. Weiterhin wird die Einzigartigkeit des Verfahrens herausgestellt: Verschiedenste Metalle aus der Galvanik und Oberflächentechnik können ohne chemische Veränderung und somit ohne Wertverlust zurückgewonnen werden. Auch verschiedene Use Cases können vorgestellt werden.

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10:00 Uhr

Wiedereinsatz aufbereiteter Abwässer in der Oberflächentechnik – ein Praxisbericht über die Integration der Verdampfer-Technologie in einem Galvanikbetrieb

Sonja Geenen, Sebastian Grof

In den letzten Jahren hat sich die Technologie der Verdampfer, insbesondere der Vakuumverdampfer zur Aufbereitung von Abwässern, wie sie zum Beispiel in Wasch-, Vorbehandlungs- und Galvanik-anlagen anfallen, am Markt etabliert. Gegenüber herkömmlichen Verfahren zur Abwasserbehandlung wie die chemisch-physikalische Aufbereitung bietet die Technologie der Vakuumverdampfer einige Vorteile für die Betreiber. Durch Erzeugen eines Unterdrucks im Innern des Verdampfers wird Prozesswasser bei etwa 80 bis 90°C verdampft. Der Wasserdampf kondensiert und gibt die Ver-dampfungsenergie durch einen speziellen Wärmetauschprozess an das zu verdampfende Abwasser ab. Das daraus gewonnene Destillat kann wieder in den Prozesskreislauf zurückgeführt werden, was die Möglichkeit einer nahezu abwasserfreien, energie- und ressourceneffizienten Produktion bietet.

Gleichzeitig führen Veränderungen im Markt, wie die Einführung neuer Richtlinien und steigende Anforderungen der Kunden im Bezug auf Korrosionsbeständigkeit, zum verstärkten Einsatz spezieller Beschichtungen, wie zum Beispiel Zink-Nickel-Beschichtungen. Dies hat auch eine veränderte Zusam-mensetzung des Prozesswassers zur Folge und stellt damit die Abwasserbehandlung vor völlig neue Herausforderungen. Hinsichtlich dieser veränderten Ausgangslage ergibt sich ein neuer Blickwinkel auf die Verdampfertechnologie sowie deren Machbarkeit und Wirtschaftlichkeit.

Im Beitrag soll anhand eines praktischen Beispiels der Einsatz eines Vakuumverdampfers in einem Galvanikbetrieb vorgestellt werden. Basierend auf der Umsetzung im Beispiel-Unternehmen wird in der Präsentation dargelegt, wie der Vakuumverdampfer und die gesamte Prozesswasseraufbereitung in den Wasserkreislauf des Galvanikbetriebs integriert wurden und daraus resultierend eine nahezu abwasserfreie Produktion realisiert werden konnte. Zudem wird aufgezeigt, welche Auswirkungen die Kreislaufführung des Prozesswassers auf den Beschichtungsprozess hat und welche Parameter zu beachten sind.

Es wird weiterhin bewertet inwieweit sich die Technologie für Oberflächenanwendungen und Beschichtungsverfahren eignet, wie sie den stetig steigenden Qualitätsansprüchen der Branche gerecht wird und welche Limitierungen bei der Konzeption einer Anlage zu berücksichtigen sind.

Neben den technischen Besonderheiten und der prozessorientierten Bewertung wird im Beitrag auch die wirtschaftliche Seite betrachtet: Die Betriebskosten des Vakuumverdampfers (Energieverbrauch, Betriebsmittel, Wartungsaufwand ...) werden anhand des Anwendungsbeispiels dargelegt.

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Vortragsreihe: Ergänzende Technologien zur Galvano- und Oberflächentechnik

Moderator: A. Dietz

11:00 Uhr

Intelligente Stromversorgungen für die moderne Industrie 4.0

Heinrich-W. Kämper

Wenn heute von einer neuen (Galvanik-)Anlage gesprochen wird, ist im Hintergrund immer das Schlagwort „Industrie 4.0“ zu hören. Die Begriffe werden häufig im Marketing gebraucht. Was steckt wirklich dahinter? Welchen Nutzen hat Industrie 4.0 für den Anwender?

Die Stromversorgung in einer Galvanikanlage soll sicher und dauerhaft funktionieren. Außerdem soll die Stromversorgung einfach in Anlagenkonzepte eingebunden werden. Dazu gehört auch, dass sich die Stromversorgungen einfach in die Steuerung der Anlagen integrieren lassen. Spätere Erweite-rungen und Veränderungen sollen möglich sein, um die Anlage möglichst flexibel auf neue Anforderungen einstellen zu können.

Die Betriebssicherheit, hier ist vor allem die Ausfallsicherheit und die Servicefreundlichkeit gemeint, steht bei vielen heutigen Anlagen nicht im Vordergrund. Bei Ausfällen müssen Bäder häufig über Tage gesperrt werden, was immer eine Stresssituation hervorruft. Die Lieferzeiten können nicht ein-gehalten werden, es müssen Sonderschichten gefahren werden. Hier kann Industrie 4.0 mit intelligenten Komponenten helfen, die beispielsweise den Austausch einer Stromversorgung verein-fachen (plug and play) und somit Ausfallzeiten minimiert. Auch eine vorbeugende Wartung lässt sich durch Intelligenz in der Stromversorgung besser steuern.

Für beide oben beschriebenen Themenkomplexe ist die Idee „Industrie 4.0“ ein guter Ansatz.

Der Vortrag gibt einen Einblick in die Entwicklung zu Industrie 4.0 bei Stromversorgungen. Hier wird gezeigt was bereits möglich ist und welche Ideen möglich werden können.

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11:30 Uhr

Optimierung des Farbtons von Chromschichten aus Cr(III)-Bädern durch Puls Plating

Martin Leimbach, Christoph Tschaar, Udo Schmidt, Andreas Bund

Im Zuge von Einschränkungen in der Verwendung von Cr(VI)-haltigen Verbindungen durch die REACH-Verordnung besteht ein zunehmender Bedarf an Cr(III)-Elektrolyten als Alternative zu Chromsäure-basierten Verfahren. Mittlerweile sind Elektrolyte auf der Basis von Cr(III)-Salzen Stand der Technik auf dem Gebiet der galvanischen Verchromung für dekorative Anwendungen. Als besonders vorteilhaft hinsichtlich Prozessführung und Schichtqualität haben sich dabei Chromsul-fat-haltige Bäder erwiesen.

In der optischen Erscheinung der verchromten Oberfläche bestehen allerdings Unterschiede zwischen Cr(III)- und Cr(VI)-Bädern. Während aus Cr(VI)-Bädern Schichten mit einem bläulichen Farbton abgeschieden werden können, besitzen Überzüge aus Cr(III)-basierten Elektrolyten meist einen leich-ten Gelbstich. Hinzu kommt eine schlechtere Reproduzierbarkeit des Farbtons. Neben ästhetischen Gesichtspunkten gewinnen diese Aspekte vor allem dann an Bedeutung, wenn verchromte Teile unterschiedlicher Zulieferer nebeneinander verbaut werden. Ziel ist es deshalb, einen prozessstabilen Farbton im blauen Bereich des Farbspektrums zu erreichen, möglichst nahe am Erscheinungsbild von Schichten aus Cr(VI)-Elektrolyten.

Mittels REM und AFM-Aufnahmen konnte gezeigt werden, dass Korngröße und Rauheit bei Schich-ten aus Cr(III)-Elektrolyten höher sind als bei Schichten aus Cr(VI)-Bädern. Dadurch ändert sich das Reflexionsverhalten im Bereich des sichtbaren Lichtes und die Oberfläche erscheint gelblich. Durch den Einsatz von gepulstem kathodischem Strom wird das Kornwachstum während der Abscheidung periodisch unterbrochen und mit jedem Strompuls die Keimbildung neu initiiert. Auf diese Weise konnten aus einem Chromsulfat-Bad fein strukturierte Chromschichten mit einem bläulichen Farbton hergestellt werden.

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12:00 Uhr

Galvanoformung als vielseitig einsetzbare Technologie für die Realisierung von funktionellen mikro- oder nanostrukturierten Oberflächen

Markus Guttmann, Susanne Manegold, Marc Schneider, Andreas Striegel, Frank Winkler, Markus Wissmann, Matthias Worgull

Die Herstellung von mikro- bzw. nanostrukturierten Abformwerkzeugen zur (Serien-)Replikation von funktionellen polymeren Oberflächen mittels Heißprägen oder Spritzgießen kann heutzutage durch sehr unterschiedliche Technologien realisiert werden. Ein hierfür inzwischen sehr häufig angewen-deter Fertigungsweg ist die Kombination aus einem lithographischen Verfahren (für die Generation eines Masters bzw. einer Urform), der Nickel-Galvanoformung (für die Übertragung in ein festes massives Werkzeugmaterial) und der mechanischen Endbearbeitung (für die abschließende äußere, detaillierte Formgebung des Werkzeugs).

Für die Erzeugung der Ursprungsstruktur (im Master) in einen Kunststoff (Resist) mit Strukturdetails bis in den unteren nm-Bereich kommen verschiedene Verfahren wie Elektronenstrahl-, UV-, Röntgen- oder Nanoimprint-Lithographie aber auch 3D-Druck zum Einsatz. Die Übertragung der Strukturen in ein metallisches Werkzeug ist sowohl über eine galvanische Kopie (die Nickel-Galvanoformung mit anschließender Substratentfernung und mechanischer Endbearbeitung zu einem dünnen Nickel-Shim oder einem dicken Nickeleinsatz) als auch über das galvanische Auffüllen der lithographisch erzeug-ten Strukturkavitäten (sog. „Up-plating“) auf einem festen, hochpräzisem metallischen Substrat wie Edelstahl möglich. In diesem Fall entfällt die mechanische Endbearbeitung und es können neben planaren auch freigeformte und sogar walzenförmige Abformwerkzeuge strukturiert werden.

Der Vortrag zeigt an Hand der vollständigen Prozesskette an ausgewählten Beispielen aus aktuellen F&E-Projekten am Karlsruher Institut für Technologie, welche Möglichkeiten aber auch Grenzen die Verfahrenskombinationen derzeit aufweisen. Darüber hinaus wird aufgezeigt, welchen Einfluss die nasschemische Vorbehandlung der Substrate, der verwendete Nickel-Elektrolyt und die galvanischen Abscheideparameter auf die hergestellten Werkzeuge haben. Abschließend werden verschiedene Anwendungen der unter Einsatz der strukturierten Werkzeuge erzeugten Abformteilen vorgestellt, wie für die Herstellung von Kunststoff-Linsen mit superhydrophoben Oberflächen, von polymeren Lab-on-Chip-Bauteilen mit optischen Sensoren sowie von biomimetischen Oberflächen für Solarzellen.

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Copper(I) cyanideKupfer(I)-cyanid

CuCN205-599-4

Sodium cyanideNatriumcyanid

NaCN205-792-3

Potassium cyanideKaliumcyanid

KCN

209-162-9

Zinc cyanideZinkcyanid

Zn(CN)2

233-253-2

Chromium(III) sulfateChrom(III)-sulfat

Cr2(SO4)3

231-669-9

Sodium hypophosphiteNatriumhypophosphit

NaH2PO2

228-601-5

Hypophosphoric acidHypophosphorige Säure

H3PO2

231-633-2

Phosphoric acidPhosphorsäure

H3PO4

485-070-4

Tin(II) methanesulfonateZinn(II)-methansulfonat

Sn(O3SCH3)2

405-400-2

Copper(II) methanesulfonateKupfer(II)-methansulfonat

Cu(O3SCH3)2

235-186-4

Ammonium chlorideAmmoniumchlorid

NH4CL

231-302-2

Tin(II) sulfateZinn(II)-sulfat

SnSO4

233-826-7

Magnesium nitrateMagnesiumnitrat

Mg(NO3)2

234-666-0

Hexafl uorozirconic acidHexafl uorozirkonsäure

H2ZrF6

241-034-8

Hexafl uorosilicic acidHexafl uorokieselsäure

H2SiF6

215-608-3

Sodium bifl uorideNatriumbifl uorid

NaHF2

240-894-1

Zinc silicofl uorideZinksilicofl uorid

Zn2SiF6

240-898-3

Tetrafl uoroboric acidTetrafl uoroborsäure

HBF4

241-460-4

Hexafl uorotitanic acidHexafl uorotitansäure

H2TiF6

231-667-8

Sodium fl uorideNatriumfl uorid

NaF

215-676-4

Ammonium bifl uorideAmmoniumbifl uorid

NH4HF2

231-634-8

Hydrofl uoric acidFlusssäure

HF

231-890-0

Sodium dithioniteNatriumdithionit

Na2S2O4

235-595-8

Chromium(III) sulfate bas.Chrom(III)-sulfat bas.

CrSO4OH231-868-0

Tin(II) chlorideZinn-II-chlorid

SnCl2

233-139-2

Boric acidBorsäure

H3BO3

231-592-0

Zinc chlorideZinkchlorid

ZnCl2

233-334-2

Cobalt(II) sulfateCobalt(II)-sulfat

CoSO4

215-269-1

Copper(II) oxideKupfer(II)-oxid

CuO

231-847-6

Copper(II) sulfateKupfer(II)-sulfat

CuSO4

200-898-6

Methanesulfonic acidMethansulfonsäure

CH3SO3H

236-921-1

Chromium(III) nitrateChrom(III)-nitrat

Cr(NO3)3

233-401-6

Potassium chrome alumKaliumchromalaun

KCr(SO4)2

215-607-8

Chromic acidChromsäure

CrO3

233-038-3

Chromium(III) chlorideChrom(III)-chlorid

CrCl3

232-104-9

Nickel sulfateNickelsulfat

NiSO4

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12:30 Uhr

Prozessoptimierung und Kosteneinsparung durch energiesparendes Trocknen mit Wärmepumpe

Reinhold Specht

Moderner Anlagenbau verlangt nach leistungsstarken und zugleich energieeffizienten Technologien. Auch im Bereich der Trocknung lohnt sich eine kritische Auseinandersetzung mit herkömmlichen und alternativen Verfahren. Leider werden nach wie vor in vielen Betrieben Heißluftgebläse eingesetzt, die in keinerlei Hinsicht mehr dem heutigen Stand der Technik entsprechen, da sie grundlegende Pro-zess- und Qualitätsprobleme verursachen.

Ein alternatives Verfahren hierzu ist die Kondensationstrocknung auf Wärmepumpenbasis, die auf-grund ihres physikalischen Ansatzes Attribute wie niedrige Temperaturen, kurze Trocknungszeiten und vor allem eine absolut vollständige Trocknung vereint. Fleckenfreiheit, Ausschussvermeidung und auch die zusätzliche Energieersparnis durch die integrierte Wärmepumpentechnik sind weitere inter-essante Aspekte für den Anwender.

Die Kondensationstrocknung wird jedoch nicht nur nach der Reinigung bzw. Veredelung von Produk-ten eingesetzt, sondern auch für die Trocknung filtergepresster Schlämme. Im Bereich der Schlamm-trocknung steht der Faktor der Kosteneinsparung durch Gewichts- und Volumenreduktion natürlich an oberster Stelle.

Im Vortrag lernen die Zuhörer die nicht mehr ganz neue, aber dennoch hoch aktuelle Kondensations-trocknung mit Wärmepumpentechnik kennen. Sie erfahren, wie sie funktioniert, wo sie einsetzbar ist (klassische Gestelltrocknung, Trocknung in der Trommel, weiter Beispiele aus der Haftwassertrock-nung, Schlammtrocknung) und welche Vorteile sie für die Anwender parat hält.

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Referenten

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1 Dr. Bangel, Martin; AUDI AG D-74172 Neckarsulm

2 Dr. Bauder, Christina; Fraunhofer IPAD-70569 Stuttgart

3 Dr. Bejan, Iulia; Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

4 Prof. Dr. Bender, Herbert; Gefahrstoff Consulting Compliance D-67459 Böhl-Iggelheim

5 Dr. Bendiek, Birgitt; ZINQ Technlogie GmbH D-45881 Gelsenkirchen

6 Berger, Uwe; MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

7 Blumenberg, Andreas; SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

8 Dr. Böck, Reinhard; fem Forschungsinstitut Edelmetalle + Metallchemie D-73525 Schwäbisch Gmünd

9 Böttcher, René; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

10 Breidenbach, Herbert; hbs - Arbeits- und Umweltschutzberatung D-42657 Solingen

11 Büker, Lisa; Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

12 Dr. Costa, Filipe; Cronimet Envirotec GmbH D-06749 Bitterfeld-Wolfen

13 Dr. Dietz, Andreas; Fraunhofer IST D-38108 Braunchweig

14 Distler, Tobias; Chemisch Werke Kluthe GmbH D-69115 Heidelberg

15 Doll, Constanze; Bundesministerium für Wirtschaft und Energie D-10115 Berlin

16 Endrikat, Anna; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

17 Engemann, Thomas; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

18 Geenen, Sonja; KMU LOFT Cleanwater GmbH D-72138 Kirchentellinsfurt

19 Grof, Sebastian; DEWE Brünofix GmbH D-91126 Rednitzhembach

20 Große, Sascha; Volkswagen AG D-38436 Wolfsburg

21 Dr. Grüßer, Martin; DataPhysics Instruments GmbH D-70794 Filderstadt

103


22 Dr. Guttmann, Markus; Karlsruher Institut für Technologie D-76344 Eggenstein-Leopoldshafen

23 Dr. Hain, Nicole; EJOT GmbH & Co. KG D-57319 Bad Berleburg

24 Harnisch, Corinna; Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

25 Haupt, Björn; STOCKMEIER Chemie GmbH & Co. KG D-33609 Bielefeld

26 Hellmuth, Michael; Softec AG D-76185 Karlsruhe

27 Dr. Henne, Stefan; Dr.-Ing. Max Schloetter GmbH und Co. KG D-73312 Geislingen/Steige

28 Hertel, Silvia; Fraunhofer ENAS D-09126 Chemnitz

29 Hild, Joachim; KFM Alarmanlagen GmbH D-68782 Brühl

30 Dr. Hofinger, Jürgen; Biconex GmbH D-01454 Radeberg

31 Dr. Hülser, Peter; Atotech Deutschland GmbH D-65468 Trebur

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FINDEN SIE UNS AUFSTAND NR. 29

104


32 Kaiser, Christian; Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

33 Kämper, Heinrich-W.; Munk GmbH D-59069 Hamm

34 Dr. Kapoor, Arun; Noerr LLP D-80333 München

35 Kieslich, Dirk; Gerhardi Kunststofftechnik GmbH D-58511 Lüdenscheid

36 Prof. Dr. Kimmel, Tobias; Hochschule Niederrhein D-47805 Krefeld

37 Kinateder, Alois; G.& S. Philipp Chemische Produkte D-86943 Thaining

38 Klaus, Manuela; Helmholtz-Zentrum Berlin D-12489 Berlin

39 Klempert, Martin; Maschinenfabrik Reinhausen GmbH D-10553 Berlin

40 Körbulak, Ilhan; HATKO Electronics Teknik Donanimlar Müm. Ve Tic. A. S. TR-34320 Avcilar / Istanbul

41 Kovalska, Natalia; Hirtenberger Engineered Surfaces GmbH A-2552 Hirtenberg

42 Krauß, Ralph; Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen

43 Krautscheid, Kevin; Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

44 Dr Krumm, Michael; Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

45 Prof. Dr. Kunz, Peter M.; Hochschule Mannheim D-68163 Mannheim

46 Kurniawan, Mario; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

47 Lanzinger, Gloria; fem Forschungsinstitut Edelmetalle + Metallchemie D-73525 Schwäbisch Gmünd

48 Laux, Marcel; Fraunhofer ICT D-76327 Pfinztal

49 Leimbach, Martin; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

50 Link, Steffen; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

51 Lipp, Vera; Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen

52 Lohse, André; SITA Messtechnik GmbH D-01217 Dresden

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29.11.2018 3. Fachtagung Partielle Bauteilreinigung an Funktions- und Verbindungs�ächen »Bauteilsauberkeit nur dort wo sie notwendig ist« Donausaal, Messe Ulm

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53 Matheis, Christoph; Zentralverband Oberflächentechnik e.V. (ZVO) D-40724 Hilden

54 Meißner;Tobias; DECHEMA-Forschungsinstitut D-60486 Frankfurt

55 Dr. Meyer, Daniel; DGO e.V. D-40724 Hilden

56 Mock, Christian; Fraunhofer IPA D-70569 Stuttgart

57 Dr. Moosbach, Elke; Moosbach & Kanne GmbH D-42653 Solingen

58 Müller, Markus; Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

59 Neubauer, Michael; OvGU Magdeburg D-39106 Magdeburg

60 Prof. Dr. Nürnberger, Ulf; Universität Stuttgart D-70378 Stuttgart

61 Pfeifer, Eugen; AUTOMOTEAM GmbH D-70565 Stuttgart

62 Piepenbrink, Marc; BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG D-42655 Solingen

63 Pradel, Andreas; SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

64 Ramisch, Joachim; Riesmetall GmbH D-86720 Nördlingen

65 Rheindorf, Angela; Hochschule Niederrhein D-47805 Krefeld

66 Dr. Riedel, Jens; Weidmüller Interface GmbH & Co. KG D-32756 Detmold

67 Rio, Patrick; Dispol Europe GmbH D-40225 Düsseldorf

68 Röhrig, Christian; Galvano Röhrig GmbH D-42655 Solingen

69 Saarinen, Matti; Helmee Imaging Ltd. FI-33100 Tampere

70 Dr. Scharf, Ingolf; Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

71 Dr. Schneider, Oliver; Technische Universität München D-85748 Garching bei München

72 Dr. Schubert, Thomas J. S.; IOLITEC Ionic Liquid Technologies GmbH D-74076 Heilbronn

73 Dr. Schulz-Harder, Jürgen; JSH-Consult D-91207 Lauf

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74 Schwanzer, Peter; Fraunhofer IPA D-70569 Stuttgart

75 Dr. Siegmeier, Rainer; akvola Technologies GmbH D-13507 Berlin

76 Simchen, Frank; Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

77 Dr. Spahn, Elke; Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

78 Spahn, Johannes; Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

79 Specht, Reinhold; Harter GmbH D-88167 Stiefenhofen

80 Dr. Specht, Uwe; Fraunhofer IFAM D-28359 Bremen

81 Stähler, Michael; Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG D-58313 Herdecke

82 Stich, Michael; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

83 Stiegler, Helmut; GalvaConsult GmbH D-90765 Fürth

84 Straub, Marius; H2O GmbH D-79585 Steinen

85 Ströber, Joachim; TÜV Rheinland Akademie GmbH D-90431 Nürnberg

86 Tschaar, Christoph; Hansgrohe SE D-77761 Schiltach

87 Dr. Urban, Tobias; BASF SE D-67056 Ludwigshafen

88 Prof. Valentini, Renzo; Università di Pisa I-56126 Pisa

89 Venz, Rainer; COVENTYA International GmbH D-33334 Gütersloh

90 Dr. Vlaic, Codruta; Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

91 Dr. Voß, Torsten; Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

92 Dr. Voßberg, Andreas; Berufsgenossenschaft Holz und Metall BGHM D-30173 Hannover

93 Wagner, Marvin; BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG D-42655 Solingen

94 Weiser, Mathias; Fraunhofer IKTS D-01227 Dresden


108

96 Wieser, Benjamin; Umicore Galvanotechnik GmbH D-73525 Schwäbisch Gmünd

98 Zajkoska, Simona; Hirtenberger Engineered Surfaces GmbH A-2552 Hirtenberg

95 Werner, Cornelia; HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

99 Zapf, David; Hansgrohe SE D-77761 Schiltach

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Tagungs-Teilnehmer

(Stand bei Redaktionsschluss am 25.08.2018)

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Aichert Dieter SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

Akiyama Katsunori YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP-151-0051 Tokyo

Albeluhn Thomas Cours GmbH & Co. KG D-42551 Velbert

Albrecht Jörg HUECK Engraving GmbH & Co. KG D-41747 Viersen

Andersohn Georg, Dr. AHC Oberflächentechnik GmbH D-64331 Weiterstadt

Andrek Josef IGOS Institut für Galvano- und Oberflächentechnik Solingen GmbH & Co. KG D-42657 Solingen

Angona Mario Hitachi High-Tech Analytical Science GmbH Ersatz: Miroslav Sedlar D-47589 Uedem

Aussant Viktor BASF France SAS F-92593 Levallois Perret Cedex

Aydin Izzet Hillebrand Chemicals Kimyasal Pazarlama Ltd. Sti TR-34149 Istanbul

Ayik Aziz Hillebrand Chemicals GmbH D-58739 Wickede-Ruhr

Bán Andreas. Dr. VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH D-40237 Düsseldorf

Bangel Martin, Dr. AUDI AG D-74172 Neckarsulm

Bartl Fabian Novem Car Interior Design GmbH D-95519 Vorbach

Bartmann Andrea AUDI AG D-85045 Ingolstadt

Barz Michael Dipsol Europe GmbH D-40225 Düsseldorf

Bäßler Claudia, Dr. Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Bastian Kuhn ArianeGroup GmbH D-82024 Taufkirchen

Bauch Klaus-Dieter Siemens AG D-93055 Regensburg

Bauder Christina, Dr. Fraunhofer IPA D-70569 Stuttgart

Bauer Rainer Metzka GmbH D-90596 Schwanstetten

Baumgürtel Lars Voigt & Schweitzer GmbH & Co. KG D-45894 Gelsenkirchen

Baur Walter aqua plus Wasser- und Recyclingsysteme GmbH D-73560 Böbingen an der Rems

Baus Axel Bezirksgruppen der DGO e.V. D-40724 Hilden

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Die alkalischen Zink-Nickel Verfahren SLOTOLOY ZN der „Generation“ VX werden mit einer speziell auf den Prozess abgestimmten Anode (Spezialanode VX 1) und entsprechenden Zusätzen betrieben. Hierdurch wird die Bildung von Abbauprodukten und Cyanid an der Anode gehemmt. Der Praxiseinsatz bei Kunden im umgestellten Elektrolyten zeigte, dass der Cyanidgehalt sogar aktiv reduziert wird.

Vorteile der Zn-Ni Verfahren der „Generation“ VX• keine kostspielige Membrantechnik nötig• Verbesserung der Stromausbeute und Optik• einfache Umstellung bestehender Elektrolyte • niedrigerer Zusatzverbrauch• Cyanidbildung wird stark minimiert und kann unter die Nachweisgrenze fallen• geringerer Nickelbedarf da weniger inaktives Tetracyanonickelat

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Beiser Jürgen Beiser GmbH & Co. KG A-6840 Götzis

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Bender Herbert, Prof. Dr. Gefahrstoff Consulting Compliance D-67459 Böhl-Iggelheim

Bender Sebastian Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Bendiek Birgitt, Dr. ZINQ Technlogie GmbH D-45881 Gelsenkirchen

Berger Andreas MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Berger Patrick A. Krämer GmbH & Co. KG D-89081 Ulm

Berger Uwe MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Bergmann Christian MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Bertels Martin Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Bertram Otfried MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Bingel Ulrich Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Birth Hartmut Kesseböhmer Beschlagsysteme GmbH & Co. KG D-49152 Bad Essen

Biskup Thomas SCHELL GmbH & Co. KG D-57462 Olpe

Blaas Hans-Ludwig Holzapfel Metallveredelung GmbH D-35764 Sinn

Bladt Friedrich A. Raymond GmbH & Co. KG D-79539 Lörrach

Blittersdorf Ralph, Dr. Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Blumenberg Andreas SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

Blumenstengel Carsten I.G.T. Informationsgesellschaft Technik mbH D-81737 München

Böck Reinhard,Dr. fem Forschungsinstitut Edelmetalle + Metallchemie D-73525 Schwäbisch Gmünd

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Bohncke Jan Bohncke GmbH D-65510 Hünstetten-Wallbach

Borchert Antje ntelligent fluids GmbH D-04229 Leipzig

Böttcher Peter SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

Böttcher René Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Bovermann Jennifer HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

Brand Alexander COTEC GmbH D-63791 Karlstein

Brand Gerd-Uwe Chemopur H. Brand GmbH D-44653 Herne

Brandt Detlef Caramba Chemie GmbH & Co. KG D-47055 Duisburg

Brandt Stefan Vopelius Chemie AG D-90765 Fürth

Bratfisch Dagmar bi.bra Abwassertechnik GmbH D-01259 Dresden

Bratfisch Erik bi.bra Abwassertechnik GmbH D-01259 Dresden

Bräutigam Peter Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Brecht Joachim MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Brehmer Oliver MPT Meß- und Prozesstechnik GmbH D-63110 Rodgau

Breidenbach Herbert hbs - Arbeits- und Umweltschutzberatung D-42657 Solingen

Bremicker Martin Zeschky Galvanik GmbH & Co. KG D-58300 Wetter

Brenscheidt Oliver ON Metall GmbH D-59846 Sundern

Bresler Christoph WMV Apparatebau GmbH D-51570 Windeck

Brinkmann Uwe Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Brinkschulte Siegfried FELDER GMBH D-46047 Oberhausen

Brockmann Carsten, Dr. Kunststofftechnik Bernt GmbH D-87600 Kaufbeuren

Brüggemann Thomas Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

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Büchele Manuel Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Büker Lisa Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Buller Dirk TIB Chemicals AG D-68219 Mannheim

Bund Andreas, Prof.-Dr. Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Burkert Klaus EnerControl GmbH & Co. KG D-30916 Isernhagen

Burkhardt Georg Zeller + Gmelin GmbH & Co. KG D-73054 Eislingen

Bürkle Georg Fuchs Schmierstoffe GmbH D-68169 Mannheim

Büscher Lukas Munk GmbH D-59069 Hamm

Camminady Hannah Chemische Fabrik Wocklum Gebr. Hertin GmbH & Co. KG D-58802 Balve

Cano Sierra Ana Maria SurTec International GmbH D-64625 Bensheim

Cézanne André BTC Europe GmbH D-40789 Monheim am Rhein

Chaves Manuel Wilhelm Humpert GmbH & Co. KG D-58739 Wickede

Cia Stefan IMR metal Powdwe technologies GmbH A-9220 Velden

Cordes Christoph HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

Cordes Jörg Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Costa Filipe , Dr. Cronimet Envirotec GmbH D-06749 Bitterfeld-Wolfen

Costa Thomas, Dr. Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

Daebler Olaf Deutsche Messe AG D-30521 Hannover

Dallmayer Michael Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

Degelmann Rainer Bolta Werke GmbH D-91227 Leinburg

Dickbreder Reiner, Dr. Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Diener Benjamin SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

Dietrich Stefanie Alfred Lück D-42719 Solingen

Dietz Andreas, Dr. Fraunhofer IST D-38108 Braunchweig

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Distelrath Norbert D-91166 Georgensgmünd

Distler Tobias Chemisch Werke Kluthe GmbH D-69115 Heidelberg

Dittmann Wolfgang AGW Antech Gütling GmbH D-70736 Fellbach

Doll Constanze Bundesministerium für Wirtschaft und Energie D-10115 Berlin

dos Santos Tony SPAX International GmbH & Co. KG D-58256 Ennepetal

Drews Martin Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Düren-Rost Patrick Industrieverband Feuerverzinken e.V. D-40470 Düsseldorf

Eckhardt Birgit Fraunhofer-Institut für Mikro- technik und Mikrosysteme IMM D-55129 Mainz

Edelmann Andreas Büchner - Barella Assekuranzmakler GmbH D-76532 Baden-Baden

Ellerbeck Michael Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Emmerich Jens BCD Chemie GmbH D-21079 Hamburg

Endrikat Anna Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

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Grohmann Lukas Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Große Sascha Volkswagen AG D-38436 Wolfsburg

Großmann Holger Anton Paar Germany GmbH D-73760 Ostfilden

Grün Rainer SurTec Deutschland GmbH D-64673 Zwingenberg

Grünke Karsten, Dr. SurTec International GmbH D-64625 Bensheim

Grüßer Martin, Dr. DataPhysics Instruments GmbH D-70794 Filderstadt

Gutmann Thomas MAFAC - E. Schwarz GmbH & Co. KG D-72275 Alpirsbach

Guttmann Markus, Dr. Karlsruher Institut für Technologie D-76344 Eggenstein-Leopoldshafen

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Haberfellner Thomas Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen/Steige

Häderle Jürgen ADELHELM Verwaltungs- u. Beteiligungs GmbH D-72800 Eningen

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Hahn Sebastian, Dr. Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Haider Bayat EJOT GmbH & Co. KG D-99897 Tambach-Dietharz

Hain Nicole, Dr. EJOT GmbH & Co. KG D-57319 Bad Berleburg

Haller Daniel Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Hansal Wolfgang, Dr. Hirtenberger Engineered Surfaces GmbH A-2552 Hirtenberg

Hanskötter Christiane MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Harnisch Corinna Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Hasselhuhn Falk Metzka GmbH D-90596 Schwanstetten

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Heinicke Daniel Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

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Helbling Thomas MKV GmbH D-90584 Allersberg

Hellmuth Michael Softec AG D-76185 Karlsruhe

Henne Stefan, Dr. Dr.-Ing. Max Schloetter GmbH und Co. KG D-73312 Geislingen/Steige

Henningsen Lukas HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

Henze Matthias Henze Holding GmbH D-57439 Attendorn

Herber Ralph, Dr. Federal-Mogul Wiesbaden GmbH D-65201 Wiesbaden

Herberhold Heinz, Dr. HDO Druckguß- und Oberflächentechnik GmbH D-33106 Paderborn

Herbers Michael EMCO Bad GmbH & Co. KG D-49808 Lingen

Herdin Rita fairXperts GmbH D-72639 Neuffen

Hermsen Michael HARTING Electronics GmbH D-32339 Espelkamp

Hertel Silvia Fraunhofer ENAS D-09126 Chemnitz

Heß Frederik Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Hesse Georg L&R Kältetechnik GmbH & Co. KG D-59846 Sundern

Heythekker Jan IPS-Fest GmbH D-53489 Sinzig

Hild Joachim KFM Alarmanlagen GmbH D-68782 Brühl

Hildenbrand Nicolas Veco B.V. NL-6961 LB Eerbeek

Hilty Frederic, Dr. Collini AG CH-8600 Dübendorf

Hinz Michael Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

124


Hochreiter Jürgen Metzka GmbH D-90596 Schwanstetten

Hocke Mioko YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP-151-0051 Tokyo

Hoffmann Axel C.H. Erbslöh GmbH & Co. KG D-47809 Krefeld

Hoffmann Reinhard Gerhardi Kunststofftechnik GmbH D-58511 Lüdenscheid

Hofinger Jürgen, Dr. Biconex GmbH D-01454 Radeberg

Hofmann André Galvanotechnik Jens Holzapfel GmbH D-99887 Georgenthal

Höhlich Dominik Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

Höland Sascha Spaleck Oberflächenveredelung GmbH D-07973 Greiz

Holder Jochen Holder GmbH Oberflächentechnik D-73230 Kirchheim-Teck

Holzapfel Jens Galvanotechnik Jens Holzapfel GmbH D-99887 Georgenthal

Honselmann Frank Vopelius Chemie AG D-90765 Fürth

Hoos Manfred Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Hormes Winfried D-65843 Sulzbach

Horstik Alfred Veco B.V. NL-6961 LB Eerbeek

Hossner Dominique GLOMAX S.R.L. I-29822 Bellusco

Hülser Peter , Dr. Atotech Deutschland GmbH D-65468 Trebur

Humpert Ralf Wilhelm Humpert GmbH & Co. KG D-58739 Wickede

Hunger Andreas SAXONIA Galvanik GmbH D-09633 Halsbrücke

Hunger Daniel C+C Krug GmbH D-01458 Ottendorf-Okrilla

Huppertz Werner Huppertz Umwelt & Technik GmbH D-41334 Nettetal

Hurkxkens Mat ME-Metals & Technologies NL-6045 GH Roermond

Hutter Mathias Amt für Umwelt CH-9001 St. Gallen

Imming Thomas Chemische Fabrik Wocklum Gebr. Hertin GmbH & Co. KG D-58802 Balve

125


Inderesi Akif Richard Bergner Verbindungdtechnik GmbH & Co. KG D-91126 Schwabach

Irlbacher Nicolas Betz-Chrom GmbH D-82166 Gräfelfing

Ispas Adriana, Dr. Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Jansen Bernd MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Janzen Willi Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Jülicher Bernd Cours GmbH & Co. KG D-42551 Velbert

Kaczmarek Michal, Dr. Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Kahlich Siegfried, Dr. DITEC Dr. S. Kahlich & D. Langer GmbH D-69126 Heidelberg

Kaiser Christian Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

Kamp Michael WMV Apparatebau GmbH D-51570 Windeck

Kämper Heinrich-W. Munk GmbH D-59069 Hamm

Kapoor Arun Noerr, Dr. LLP D-80333 München

Käsinger Heinz Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Kaßner Stefan Nehlsen-BWB Flugzeug- Galvanik Dresden GmbH & Co. KG D-01109 Dresden

Käszmann Herbert WOTech Gbr D-79761 Waldshut-Tiengen

Kauer Patrick Maschinenfabrik K. Walter GmbH & Co. KG D-82152 Krailling

Kayan Günter Forplan AG CH-2555 Brügg

Keila Peter MKV GmbH D-90584 Allersberg

Keller Oliver Sondermann Pumpen + Filter GmbH & Co. KG D-51149 Köln

Kenner Gudrun Nickelhütte Aue GmbH D-08280 Aue

Kessels Peter Aucos AG D-52064 Aachen

Kiesewetter Susan Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Kieslich Dirk Gerhardi Kunststofftechnik GmbH D-58511 Lüdenscheid

126


Kimmel Tobias, Prof. Dr. Hochschule Niederrhein D-47805 Krefeld

Kinateder Alois G. & S. PHILIPP Chemische Produkte Vertriebsgesellschaft D-86943 Thaining

Kirchner Fred Aurolia Technologies GmbH D-98617 Meiningen (OT Dreißigacker)

Klaiss Christian Fischer Oberflächentechnologie GmbH D-56368 Katzenelnbogen

Klammer Michael plating electronic GmbH D-79350 Sexau

Klaus Manuela Helmholtz-Zentrum Berlin D-12489 Berlin

Kleiber Tobias IMO Oberflächentechnik GmbH D-75203 Königsbach-Stein

Klempert Martin Maschinenfabrik Reinhausen GmbH D-10553 Berlin

Kluge Frank HLU Systemtechnik GmbH D-56235 Ransbach-Baumbach

Klupsch Martin, Dr. Oberflächenchemie Dr. Klupsch GmbH & Co. KG D-58849 Herscheid

Knop Joachim plating electronic GmbH D-79350 Sexau

Kobalz Merten Collini GmbH A-6845 Hohenems

Koch Kathrin Nickelhütte Aue GmbH D-08280 Aue

Köhl-Skarval Thomas plating electronic GmbH D-79350 Sexau

Kok Hans SIEGENIA-AUBI KG D-57234 Wilnsdorf

Kolb Steffen ITW Automotive Products GmbH D-97285 Röttingen

Koors Timo KME Germany GmbH & Co. KG D-49074 Osnabrück

Körbulak Ilhan HATKO Electronics Teknik Donanimlar Müm. Ve Tic. A. S. TR-34320 Avcilar / Istanbul

Kovacsovics Iris Collini AG CH-8600 Dübendorf

Kovalska Natalia Hirtenberger Engineered Surfaces GmbH A-2552 Hirtenberg

Kraft Britta Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Kranewitter Eugen Metallveredelung Heid GmbH D-90763 Fürth

Krasemann Markus, Dr. Benteler Steel/Tube GmbH D-33104 Paderborn

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Kroll Andreas Büchner - Barella Assekuranzmakler GmbH D-44629 Herne

Kronenberger Thomas LKS Kronenberger GmbH D-63500 Seligenstadt

Kruczek Toni IGOS Institut für Galvano- und Oberflächentechnik Solingen GmbH & Co. KG D-42657 Solingen

Krug Astrid C+C Krug GmbH D-01458 Ottendorf-Okrilla

Kruggel Thomas Gebr. Brasseler GmbH & Co. KG D-32657 Lemgo

Krukkert Wilco Mefiag Filter & Pumpen BV NL-8445PJ Heerenveen

Krumm Michael, Dr. Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

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Kruse Oliver Deutsche Messe AG D-30521 Hannover

Kück Michael Färber & Schmid GmbH D-70329 Stuttgart

Kühler Thorsten, Dr. COVENTYA GmbH D-33334 Gütersloh Kunz Peter M. Prof. Dr. Hochschule Mannheim D-68163 Mannheim

Kurniawan Mario Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau Lambracht Jens Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Lamert Viktor 4packaging GmbH D-49201 Dissen

Lampke Thomas, Prof. Dr. Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

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Lampmann Emmanouil Alfred Lück D-42719 Solingen

Landau Uwe, Prof. Dr. Largentec GmbH D-14169 Berlin

Landgrebe Rainer, Dr. D-64354 Reinheim

Langer Thomas Montblanc-Simplo GmbH D-22525 Hamburg

Lanksweirt Uwe Dipsol Europe GmbH D-40225 Düsseldorf

Lanzinger Gloria fem Forschungsinstitut Edelmetalle + Metallchemie D-73525 Schwäbisch Gmünd

Lassak Robert Coventya GmbH D-33334 Gütersloh

Laux Marcel Fraunhofer ICT D-76327 Pfinztal

Lavrijsen Lion Hendor Pompen B.V. NL-5531NK Bladel

Lehnig Stefan Surpro GmbH D-25554 Wilster

Leimbach Martin Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Lemke Desiree DSP Germany GmbH D-65824 Schwalbach

Lemmen Tanja Walter Lemmen GmbH D-97892 Kreuzwertheim

Lemmen Walter Walter Lemmen GmbH D-97892 Kreuzwertheim

Lenz Martin Rosenberger HF-Technik GmbH & Co. KG D-83413 Fridolfing

Lenzenhuber Dieter MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Leporin Torsten SCHELL Gmbh & Co. KG D-57462 Olpe

Leuze-Reichert Sylvia Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Lewan Norbert GALFA GmbH & Co.KG D-03238 Finsterwalde

Link Steffen Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Linke Thomas Willy Remscheid Galvanische Anstalt GmbH D-42657 Solingen

Linß Felix Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Lipp Vera Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen

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Löffel Martin Grohe AG D-77833 Lahr

Lohse André SITA Messtechnik GmbH D-01217 Dresden

Lopez Miguel Vibracoustic GmbH & Co. KG D-79395 Neuenburg

Lorenz Dirk HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

Lösing Lars Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Luzeau Amelie TIB Chemicals AG D-68219 Mannheim

Magda Josef IMR metal Powdwe technologies GmbH A-9220 Velden

Mandl Lisa Otto Dunkel GmbH D-84453 Mühldorf am Inn

Mangold Christian Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Mark Thomas Munk GmbH D-59069 Hamm

Markert Lucas BCD Chemie GmbH D-21079 Hamburg

Markus Marie-Luise World Resources Company GmbH D-48080 Wurzen

Martin Sarah SAXONIA Galvanik GmbH D-09633 Halsbrücke

Martins Tomi Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG D-32758 Detmold

Masur Walter SERFILCO GmbH D-52156 Monschau

Matheis Christoph Zentralverband Oberflächen- technik e.V. (ZVO) D-40724 Hilden

Mäule Ulrich Qubus Planung und Beratung Oberflächentechnik GmbH D-73529 Schwäbisch Gmünd

Maurer Frank Frank Maurer Beratung GmbH & Co. KG D-74653 Künzelsau

Mehring Marten Huppertz Umwelt & Technik GmbH D-41334 Nettetal

Meißner Tobias DECHEMA-Forschungsinstitut D-60486 Frankfurt

Meyer Daniel, Dr. DGO e.V. D-40724 Hilden

Meyer Sascha Matthias Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Migowski Philipp Marc Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

132


Mikuteit Gerald Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Moazezi Alireza Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Mock Christian Fraunhofer IPA D-70569 Stuttgart

Mohr Christian Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG D-58313 Herdecke

Molnar Jörg MacDermid Enthone GmbH D-40764 Langenfeld

Moosbach Elke, Dr. Moosbach & Kanne GmbH D-42653 Solingen

Mühle Andreas COVENTYA GmbH D-33334 Gütersloh

Müller Markus Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

Müller Martin Aurolia Technologies GmbH D-98617 Meiningen (OT Dreißigacker)

Müller Ricarda Balver Zinn Josef Jost GmbH & Co. KG D-58802 Balve

Müller Thomas ARNOLD UMFORMTECHNIK GmbH & Co. KG D-74670 Forchtenberg-Ernsbach

Münch Michael SensAction AG D-96450 Coburg

Nader Martin, Dr. Continental Teves AG & Co. oHG D-60488 Frankfurt

Nagel Jürgen, Dr. Leibniz-Institut für Polymerforschung Dredsen e.V. D-01069 Dresden

Nahlawi Tarek Dipsol of America, Inc. USA-MI 48150-1313 Livonia

Netzer Martin Collini GmbH A-6845 Hohenems

Neubauer Michael OvGU Magdeburg D-39106 Magdeburg

Neuburger Martin A. Raymond GmbH & Co. KG D-79539 Lörrach

Neumann Thomas SAXONIA Galvanik GmbH D-09633 Halsbrücke

Nickel Thomas Holzapfel Metallveredelung GmbH D-35764 Sinn

Niederwieser Daniel A.M.P.E.R.E. Deutschland GmbH D-63128 Dietzenbach

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Nürnberger Ulf, Prof. Dr. Universität Stuttgart D-70378 Stuttgart

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Obuz Levent Keuco GmbH & Co. KG D-58675 Hemer

Olheiser Michael Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Omar Nurul Amanina Binti Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Onken Michael SAFECHEM Europe GmbH D-40474 Düsseldorf

Oßwald Hanns-Michael Eugen G. Leuze Verlag KG D-88348 Bad Saulgau

Paatsch Wolfgang, Prof. D-12109 Berlin

Pachler Steffen NovoPlan GmbH D-73431 Aalen

Paronis Georgios ArianeGroup GmbH D-82024 Taufkirchen

Patzke Ralph C.H. Erbslöh GmbH & Co. KG D-47809 Krefeld

Peipmann Ralf, Dr. Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Penalver Joachim Karl Simon GmbH & Co. KG D-78733 Aichhalden

Perrey Jan-Phillip Metzka GmbH D-90596 Schwanstetten

Peukert Lothar WMV Apparatebau GmbH D-51570 Windeck

Pfeifer Eugen AUTOMOTEAM GmbH D-70565 Stuttgart

Piepenbrink Marc BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG D-42655 Solingen

Plieth Waldfried, Prof. Dr. TU Dresden D-1156 Dresden

Pohl Thorsten Hansgrohe SE D-77761 Schiltach

Posch Robert Hansa Armaturen GmbH D-93133 Burglengenfeld

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Püttbach Jörg BIA Kunststoff- u. Galvano- technik GmbH & Co. KG D-42655 Solingen

Ramisch Joachim Riesmetall GmbH D-86720 Nördlingen

Ratschiller Roland Riag Oberflächentechnik AG CH-9545 Wängi

Rau Nico Galvano Pro GmbH D-33100 Paderborn

Regal Marion DGO e.V. / BG Sachsen D-04329 Leipzig

Rehm Christian HUBER+SUHNER AG CH-9100 Herisau

Reinecke Detlef Chemische Fabrik Wocklum Gebr. Hertin GmbH & Co. KG D-58802 Balve

Reinmuth Jörg Reinmuth Galvanik GmbH D-63927 Burgstadt

Renner Martin, Dr. Renner GmbH D-75433 Maulbronn

Renner Ulrich Renner GmbH D-75433 Maulbronn

Reusmann Gerhard, Dr. Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG D-58313 Herdecke

Rheindorf Angela Hochschule Niederrhein D-47805 Krefeld

Riedel Jens, Dr. Weidmüller Interface GmbH & Co. KG D-32756 Detmold

Rieger Andreas Helmut Fischer GmbH D-71069 Sindelfingen

Rio Patrick Dispol Europe GmbH D-40225 Düsseldorf

Rohr Oliver Airbus Defence and Space GmbH D-82024 Taufkirchen

Rohrer Holger Impreglon Zwönitz GmbH D-08297 Zwönitz

Röhrig Christian Galvano Röhrig GmbH D-42655 Solingen

Röhrig Helmut D-42719 Solingen

Rosen Ralf Reinhardt GmbH D-78048 Villingen-Schwenningen

Rother Frank EnerControl GmbH & Co. KG D-30916 Isernhagen


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Rothgänger Thomas TZO Leipzig GmbH D-04249 Leipzig

Rühl Ferdinand Schirmer Galvanotechnik GmbH D-91126 Schwabach

Russek Damian Procter & Gamble Manufacturing GmbH D-61476 Kronberg

Saarinen Matti Helmee Imaging Ltd. FI-33100 Tampere

Sahrhage Holger, Dr. COVENTYA GmbH D-33334 Gütersloh

Saß Johannes Otto Dunkel GmbH D-84453 Mühldorf am Inn

Saul Marcus AHC Oberflächentechnik GmbH D-50171 Kerpen

Schaale Frank VDMG e.V. D-04318 Leipzig

Schaale Peter Vopelius Chemie AG D-90765 Fürth

Schaberger Thomas Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

Scharf Ingolf, Dr. Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

Schauer Thomas Fachschule für Galvanotechnik D-90431 Nürnberg

Scheigenpflug Lutz OTE Scheigenpflug GmbH D-04316 Leipzig

Schemmelmann Volker TIB Chemicals AG D-68219 Mannheim

Schempf Markus KFM Alarmanlagen GmbH D-68782 Brühl

Schillinger Helmut, Dr. Karl Kampka Oberflächentechnik D-90768 Fürth-Burgfarnbach

Schirmer Nils, Dr. TIB Chemicals AG D-68219 Mannheim

Schlagwein Markus Sager + Mack GmbH D-74532 Ilshofen

Schlak Daniel Deutsche METROHM Prozessanalytik GmbH & Co. KG D-70794 Filderstadt

Schlüter Stefan HARTING Electric GmbH & Co. KG D-32339 Espelkamp

Schmalriede Thomas Schmalriede Zink GmbH & Co. KG D-27777 Ganderkesee

Schmid Felix Färber & Schmid GmbH D-70329 Stuttgart

Schmidt Helmut, Dr. Robert Bosch GmbH D-71272 Renningen

Schmidt Jürgen INNOVENT e.V. D-07745 Jena

138


Schmidt Matthias Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Schmittner Sascha COTEC GmbH D-63791 Karlstein

Schneider Heiko eska Schneider Lagersysteme GmbH D-36124 Eichenzell

Schneider Oliver, Dr. Technische Universität München D-85748 Garching bei München

Schorn Silvia Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Schöttler Klaus, Dr. Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH D-88161 Lindenberg (Allgäu)

Schrenner Steffen Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW GmbH D-58507 Lüdenscheid

Schrön Anett Institut für Korrosionsschutz Dresden GmbH D-01217 Dresden

Schubert Thomas J. S., Dr. IOLITEC Ionic Liquid Technologies GmbH D-74076 Heilbronn

Schulz Andreas Galvano Pro GmbH D-33100 Paderborn

Schulz Hauke Caramba Chemie GmbH & Co. KG D-47055 Duisburg

Schulze Lothar, Prof. Dr. SITA Messtechnik GmbH D-01217 Dresden

Schulze Sebastian, Dr. Mannesmann Precision Tubes GmbH D-45473 Mülheim/Ruhr

Schulz-Harder Jürgen, Dr. JSH-Consult D-91207 Lauf

Schütte Andreas HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

Schwabe Frank NOF Metal Coatings Europe S.A. D-71706 Markgröningen

Schwanzer Peter Fraunhofer IPA D-70569 Stuttgart

Schweiss Margarete Hensoldt Sensors GmbH D-89077 Ulm

Sebald Torsten ArianeGroup GmbH D-82024 Taufkirchen

Seitz Ferdinand NovoPlan GmbH D-73431 Aalen

Sengl Sabine Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Sicken Pierre Bohncke GmbH D-65510 Hünstetten-Wallbach

Siebel Thomas Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH D-65189 Wiesbaden

139


140


Siegmeier Rainer, Dr. akvola Technologies GmbH D-13507 Berlin

Simchen Frank Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

Simonsen Fabian, Dr. EJOT GmbH & Co. KG D-99897 Tambach-Dietharz

Söntgerath Timm Atotech Deutschland GmbH D-10553 Berlin

Spahn Elke, Dr. Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

Spahn Johannes Gravitech GmbH D-63110 Rodgau

Specht Reinhold Harter GmbH D-88167 Stiefenhofen

Specht Uwe, Dr. Fraunhofer IFAM D-28359 Bremen

Sperle Gerd Wicoatec GmbH D-89269 Vöhringen

Spina Umberto GLOMAX S.R.L. I-29822 Bellusco

Spreng Horst Vopelius Chemie AG D-04315 Leipzig

Stähler Michael Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG D-58313 Herdecke

Standera Malte, Dr. Dr. Hesse GmbH & Cie KG D-33719 Bielefeld

Steffen Petra Mannesmann Precision Tubes GmbH D-45473 Mülheim/Ruhr

Stein Mario CMI UVK GmbH D-56410 Montabaur

Steinhäuser Siegfried, Prof. Dr. Technische Universität Chemnitz D-09125 Chemnitz

Stelzer Maximilian H2O GmbH D-79585 Steinen

Stich Michael Technische Universität Ilmenau D-98693 Ilmenau

Stiegler Helmut GalvaConsult GmbH D-90765 Fürth

Stoffers Michael Vopelius Chemie AG D-90765 Fürth

Stracke Peter Ute Schlieder Metallwaren GmbH D-09496 Marienberg OT Zöblitz

Straub Marius H2O GmbH D-79585 Steinen

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Werner Cornelia HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG D-42699 Solingen

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Windisch Markus Fraunhofer IVV Dresden D-01189 Dresden

Winkelmann Nadine Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH D-65189 Wiesbaden

Witte Martin WAFA Germany GmbH D-86179 Augsburg

Woclaw Roman KMU LOFT Cleanwater GmbH D-72138 Kirchentellinsfurt

Wöhrle Dominik Hansgrohe SE D-77761 Schiltach

Wolf Fynn Fichtner & Schicht GmbH D-33189 Schlangen

Woltmann Martin EnerControl GmbH & Co. KG D-30916 Isernhagen

Wörner Hans COVENTYA GmbH D-33334 Gütersloh

Wurm Jörg, Dr. METAKEM GmbH D-61250 Usingen

Yamamoto Wataru YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP-151-0051 Tokyo

Yokose Ryo YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP-151-0051 Tokyo

Zahl Andreas Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen/Steige

Zajkoska Simona Hirtenberger Engineered Surfaces GmbH A-2552 Hirtenberg

Zapf David Hansgrohe SE D-77761 Schiltach

Zeiger Kai Karl Simon GmbH & Co. KG D-78733 Aichhalden

Zeschky Benjamin Zeschky Galvanik GmbH & Co. KG D-58300 Wetter

Zeschky Jan Zeschky Galvanik GmbH & Co. KG D-58300 Wetter

Zeschky Walter Zeschky Galvanik GmbH & Co. KG D-58300 Wetter

146


Zielonka Andreas, Dr. fem Forschungsinstitut Edelmetalle + Metallchemie D-73525 Schwäbisch Gmünd

Zimmermann Christian GROHE AG D-58675 Hemer

Zöllinger Michael, Dr. Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG D-73312 Geislingen/Steige

Zschintzsch Steffen SAXONIA Galvanik GmbH D-09633 Halsbrücke

Zübert Kerstin Hermann Bantleon GmbH D-89077 Ulm

Züscher Samuel Taller GmbH D-76337 Waldbronn

Zwafink Henning Erwin Müller GmbH D-49808 Lingen

Zwiener Leo Fischer Oberflächentechnologie GmbH & Co. KG D-56368 Katzenelnbogen


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Aussteller-verzeichnis

– alphabetisch –

(Stand bei Redaktionsschluss am 25.08.2018)


148

Aussteller Adresse Stand-Nr. Standbetreuer

AP-A Instruments Bruker 65197 Wiesbaden 73 Nitzsche, MichaelNano GmbH Agent

aqua plus Wasser u. Recyclingsysteme GmbH 78560 Böbingen 77 Baur, Walter

Atotech Deutschland GmbH 10553 Berlin 72 Mangold, Christian

Aucos AG 52064 Aachen 44 Kessels, Peter

Balver Zinn Josef Jost GmbH & Co. KG 58802 Balve 49 Thüsing, Johannes

BCD Chemie GmbH 21079 Hamburg 7 Emmerich, Jens

bi.bra Abwassertechnik GmbH 01259 Dresden 12 Bratfisch, Erik

Bohncke GmbH 65510 Hünstetten-Wallbach 54 Bohncke, Jan

BüchnerBarella Holding GmbH & Co. KG 35390 Gießen 58 + 59 Kroll, Andreas

Chemopur H. Brand GmbH 44653 Herne 68 Brand, Gerd-Uwe

COTEC GmbH 63791 Karlstein 22 Schmittner, Sascha

Coventya GmbH 33334 Gütersloh 64 Lassak, Robert

Deutsche Messe AG 30521 Hannover 52 Nowak, Christoph

Bezirksgruppen der DGO e.V. 40724 Hilden 33 Baus, Axel

Dipsol Europe GmbH 40225 Düsseldorf 13 Barz, Michael

DITEC Dr. S. Kahlich & D. Langer GmbH 69126 Heidelberg 1 Dr. Kahlich, Siegfried

DSP Germany GmbH 65824 Schwalbach 61 Di Guiseppe, Gabriel

EnerControl GmbH & Co. KG 30916 Isernhagen 3 Burkert, Klaus

C.H. Erbslöh GmbH & Co. KG 47809 Krefeld 25 Hoffmann, Axel

eska Schneider Lagersysteme GmbH 36124 Eichenzell 16 Schneider, Heiko

Färber & Schmid GmbH 70329 Stuttgart 45 Nowak, Günter

fairXperts GmbH 72639 Neuffen 57 Herdin, Rita

FELDER GMBH 46047 Oberhausen 6 Brinkschulte, Siegfried

Helmut Fischer GmbH 71069 Sindelfingen 21 Rieger, Andreas

Forplan AG CH 2555 Brügg 63 Kayan, Günter

GLOMAX srl I 20882 Bellusco 74 Galleani, Stefano

Gravitech GmbH 63110 Rodgau 30 Dallmayer, Michael

149


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Harter GmbH 88167 Stiefenhofen 14 Feßler, Norbert

HEHL GALVANOTRONIC 42719 Solingen 53 Hehl, Jörg A.

Hendor Pompen B.V. NL 5531NK Bladel 19 Lavrijsen, Lion

Hitachi High-Tech 47589 Uedem 27 Wegner, AnneAnalytical Science GmbH

HLU Systemtechnik GmbH 56235 Ransbach-Baumbach 43 Kluge, Frank

HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG 42699 Solingen 46 Schütte, Andreas

H2O GmbH 79585 Steinen 15 Straub, Marius

ICOM Automation GmbH 98693 Ilmenau 40 Wegerich, Stefan

IGOS Institut für Galvano- 42657 Solingen 56 Andrek, Josefund OberflächentechnikSolingen GmbH & Co. KG

IPS-Fest GmbH 53489 Sinzig 9 Heythekker, Jan

KFM Alarmanlagen GmbH 68782 Brühl 8 Schempf, Markus

Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG 32758 Detmold 11 Dr. Dickbreder, Reiner

KMU LOFT Cleanwater GmbH 72138 Kirchentellinsfurt 47 Woclaw, Roman

Willi Kroes GmbH 46514 Schermbeck 66 Kroes, Detlev

Walter Lemmen GmbH 97892 Kreuzwertheim 28 Lemmen, Tanja

L&R Kältetechnik GmbH & Co. KG 59846 Sundern 76 Hesse, Georg

MacDermid Enthone GmbH 40764 Langenfeld 48 Hanskötter, Christiane

MAFAC - E. Schwarz GmbH & Co. KG 72275 Alpirsbach 69 Gutmann, Thomas

MAZURCZAK GmbH 91126 Schwabach 4 Frischmann, Klaus

Media Soft Software Technology GmbH 66636 Tholey 41 Graf, Susanne

Mefiag Filter & Pumpen BV NL 8445PJ Heerenveen 5 van der Staaij, Erik

ME-Metals & Technologies NL 6045 GH Roermond 24 Hurkxkens, Mat

Metzka GmbH 90596 Schwanstetten 2 Bauer, Rainer

MKV GmbH 90584 Allersberg 62 Keila, Peter

Deutsche METROHM 70794 Filderstadt 32 Schlak, DanielProzessanalytik GmbH & Co.


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MPT Meß- und Prozesstechnik GmbH 63110 Rodgau 65 Brehmer, Oliver

Munk GmbH 59069 Hamm 39 Mark, Thomas

Nickelhütte Aue GmbH 08280 Aue 42 Koch, Kathrin

G. & S. PHILIPP 86943 Thaining 60 Kinateder, AloisChemische Produkte Vertriebsgesellschaft

plating electronic GmbH 79350 Sexau 55 Knop, Joachim

Reinhardt GmbH 78048 Villingen-Schwenningen 75 Rosen, Ralf

Renner GmbH 75433 Maulbronn 51 Dr. Renner, Martin

Sager + Mack GmbH 74532 Ilshofen 29 Schlagwein, Markus

Dr. Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG. 73312 Geislingen/Steige 70 Striso, Arndt

SERFILCO GmbH 52156 Monschau 35 Masur, Walter

Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 65189 Wiesbaden 71 NN, NN

SurTec Deutschland GmbH 64673 Zwingenberg 18 Diener, Benjamin

Technic Deutschland GmbH 58802 Balve 20 Verlind, Henk

Technische Universität Ilmenau 98693 Ilmenau 67 Fritz, Mathias

TIB Chemicals AG 68219 Mannheim 36 Schemmelmann, Volker

TÜV Rheinland Akademie GmbH 12103 Berlin 23 Ströber, Joachim

Vopelius Chemie AG 90765 Fürth 50 Brandt, Stefan

WMV Apparatebau GmbH 51570 Windeck 26 Kamp, Michael

Chemische Fabrik Wocklum 58802 Balve 20 Reinecke, DetlefGebr. Hertin GmbH & Co. KG

World Resources Company GmbH 48080 Wurzen 31 Markus, Marie-Luise

YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP 151-0051 Tokyo 10 Akiyama, Katsunori

Sondermann Pumpen 51149 Köln 17 Vogt, Christian+ Filter GmbH & Co. KG

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Aussteller-verzeichnis

– nach Standnummern –

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DITEC Dr. S. Kahlich & D. Langer GmbH 69126 Heidelberg 1 Dr. Kahlich, Siegfried

Metzka GmbH 90596 Schwanstetten 2 Bauer, Rainer

EnerControl GmbH & Co. KG 30916 Isernhagen 3 Burkert, Klaus

MAZURCZAK GmbH 91126 Schwabach 4 Frischmann, Klaus

Mefiag Filter & Pumpen BV NL 8445PJ Heerenveen 5 van der Staaij, Erik

FELDER GMBH 46047 Oberhausen 6 Brinkschulte, Siegfried

BCD Chemie GmbH 21079 Hamburg 7 Emmerich, Jens

KFM Alarmanlagen GmbH 68782 Brühl 8 Schempf, Markus

IPS-Fest GmbH 53489 Sinzig 9 Heythekker, Jan

YAMAMOTO-MS.Co., Ltd. JP 151-0051 Tokyo 10 Akiyama, Katsunori

Kiesow Dr. Brinkmann GmbH & Co. KG 32758 Detmold 11 Dr. Dickbreder, Reiner

bi.bra Abwassertechnik GmbH 1259 Dresden 12 Bratfisch, Erik

Dipsol Europe GmbH 40225 Düsseldorf 13 Barz, Michael

Harter GmbH 88167 Stiefenhofen 14 Feßler, Norbert

H2O GmbH 79585 Steinen 15 Straub, Markus

eska Schneider Lagersysteme GmbH 36124 Eichenzell 16 Schneider, Haiko

Sondermann Pumpen 51149 Köln 17 Vogt, Christian+ Filter GmbH & Co. KG

SurTec Deutschland GmbH 64673 Zwingenberg 18 Diener, Benjamin

Hendor Pompen B.V. NL 5531NK Bladel 19 Lavrijsen, Lion

Technic Deutschland GmbH 58802 Balve 20 Verlind, Henk

Chemische Fabrik Wocklum 58802 Balve 20 Reinecke, DetlefGebr. Hertin GmbH & Co. KG

Helmut Fischer GmbH 71069 Sindelfingen 21 Rieger, Andreas

COTEC GmbH 63791 Karlstein 22 Schmittner, Sascha

TÜV Rheinland Akademie GmbH 12103 Berlin 23 Ströber, Joachim

ME-Metals & Technologies 6045 GH Roermond 24 Hurkxkens, Mat

C.H. Erbslöh GmbH & Co. KG 47809 Krefeld 25 Hoffmann, Axel

155



WMV Apparatebau GmbH 51570 Windeck 26 Kamp, Michael

Hitachi High-Tech 47589 Uedem 27 Wegner, AnneAnalytical Science GmbH

Walter Lemmen GmbH 97892 Kreuzwertheim 28 Lemmen, Tanja

Sager + Mack GmbH 74532 Ilshofen 29 Schlagwein, Markus

Gravitech GmbH 63110 Rodgau 30 Dallmayer, Michael

World Resources Company GmbH 48080 Wurzen 31 Markus, Marie-Luise

Bezirksgruppen der DGO e.V. 40724 Hilden 33 Baus, Axel

SERFILCO GmbH 52156 Monschau 35 Masur, Walter

TIB Chemicals AG 682195 Mannheim 36 Schemmelmann, Volker

Munk GmbH 59069 Hamm 39 Mark, Thomas

ICOM Automation GmbH 98693 Ilmenau 40 Wegerich, Stefan

Media Soft Software Technology GmbH 66636 Tholey 41 Graf, Susanne

Nickelhütte Aue GmbH 08280 Aue 42 Koch, Kathrin

HLU Systemtechnik GmbH 56235 Ransbach-Baumbach 43 Kluge, Frank

Aucos AG 52064 Aachen 44 Kessels, Peter

Färber & Schmid GmbH 70329 Stuttgart 45 Nowak, Günter

HSO Herbert Schmidt GmbH & Co. KG 42699 Solingen 46 Schütte, Andreas

KMU LOFT Cleanwater GmbH 72138 Kirchentellinsfurt 47 Woclaw, Roman

MacDermid Enthone GmbH 40764 Langenfeld 48 Hanskötter, Christiane

Balver Zinn Josef Jost GmbH & Co. KG 58802 Balve 49 Thüsing, Johannes

Vopelius Chemie AG 90765 Fürth 50 Brandt, Stefan

Renner GmbH 75433 Maulbronn 51 Dr. Renner, Martin

Deutsche Messe AG 30521 Hannover 52 Nowak, Christoph

HEHL GALVANOTRONIC 42719 Solingen 53 Hehl, Jörg A.

Bohncke GmbH 65510 Hünstetten-Wallbach 54 Bohncke, Jan

Deutsche METROHM Prozessanalytik 70794 Filderstadt 32 Schlak, DanielGmbH & Co. KG

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plating electronic GmbH 79350 Sexau 55 Knop, Joachim

IGOS Institut für 42657 Solingen 56 Andrek, JosefGalvano- und Oberflächentechnik Solingen GmbH & Co. KG

fairXperts GmbH 72639 Neuffen 57 Herdin, Rita

BüchnerBarella Holding GmbH & Co. KG 35390 Gießen 58 + 59 Kroll, Andreas

G. & S. PHILIPP 86943 Thaining 60 Kinateder, AloisChemische Produkte Vertriebsgesellschaft

DSP Germany GmbH 65824 Schwalbach 61 Di Guiseppe, Gabriel

MKV GmbH 90584 Allersberg 62 Keila, Peter

Forplan AG 2555 Brügg 63 Kayant, Günter

Coventya GmbH 33334 Gütersloh 64 Lassak, Robert

MPT Meß- und Prozesstechnik GmbH 63110 Rodgau 65 Brehmer, Oliver

Willi Kroes GmbH 46514 Schermbeck 66 Kroes, Detlev

Technische Universität Ilmenau 98693 Ilmenau 67 Fritz, Mathias

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aqua plus Wasser u. Recyclingsysteme GmbH 78560 Böbingen 77 Baur, Walter

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Notizen

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Notizen

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Die Aussteller freuen sich auf Ihren Besuch!

Zentralverband Oberflächentechnik e.V. Postfach 10 10 63 40710 Hilden www.zvo.org [email protected]

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